本發(fā)明屬于面漆領(lǐng)域，尤其涉及一種耐擦凈味PU啞光面漆及其制備方法。

背景技術(shù)：

在現(xiàn)今用于木器產(chǎn)品的油漆有許多種，隨著國家對涂料環(huán)保要求越來越嚴格。面漆作為涂裝的最終涂層，對所用材料有較高的要求，不僅要有很好的色度、亮度、耐污染、耐老化、防潮、防霉性性能，還要有不污染環(huán)境、安全無毒、無火災(zāi)危險、施工方便、涂膜干燥快、保光保色好、透氣性好等特點。

現(xiàn)今的大多數(shù)音箱、桌子等用的PU啞光面漆，多數(shù)耐擦性能不好，用手撫摸、或者擦拭時，漆膜就會出現(xiàn)劃痕。而隨著市場的發(fā)展，消費者對產(chǎn)品氣味的要求越來越高，而市場上出現(xiàn)的PU啞光面漆大多氣味較重，難以滿足人們的要求。因此，如何提供一種同時具有耐擦、凈味性能的PU啞光面漆顯得尤為重要。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種耐擦凈味PU啞光面漆及其制備方法，旨在解決現(xiàn)有PU啞光面漆耐擦、凈味性能不佳的問題。

本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的，一種耐擦凈味PU啞光面漆，包括如下重量份數(shù)的下列組分：

其中，所述PU低氣味醇酸樹脂的重均分子量為4000-5000，且所述PU低氣味醇酸樹脂中，伯羥基的質(zhì)量百分含量為3.5-4％。

以及，一種耐擦凈味PU啞光面漆的制備方法，包括以下步驟：

按照上述耐擦凈味PU啞光面漆的配方稱取各組分，將所述溶劑分為兩份：第一溶劑和第二溶劑；

將所述PU低氣味醇酸樹脂、消泡劑、分散劑、防沉劑、耐磨抗刮劑和第一溶劑，以600-800r/min的攪拌速率進行混合分散處理，得到第一混合物料；

在所述第一混合物料中依次加入黑色粉、玻璃粉、消光粉，以1100-1300r/min的攪拌速率進行混合分散處理，得到第二混合物料；

在所述第二混合物料中加入流平劑和第二溶劑，以600-800r/min的攪拌速率進行混合分散處理，得到耐擦凈味PU啞光面漆。

本發(fā)明提供的耐擦凈味PU啞光面漆，具有以下優(yōu)點：

首先，選用伯羥基含量高的醇酸樹脂(PU低氣味醇酸樹脂)，一方面，由于所述PU低氣味醇酸樹脂中伯羥基的質(zhì)量百分含量為3.5-4％，因此，反應(yīng)活性高，且空間位阻低，能夠有效提高所述PU低氣味醇酸樹脂與固化劑之間的反應(yīng)活性，加快反應(yīng)速度，從而使得干燥速度相應(yīng)加快，聚合物的分子量提高，玻璃化溫度提高，進而能夠提高聚合物的耐擦性能；另一方面，本發(fā)明實施例提供的伯羥基質(zhì)量百分含量合適的PU低氣味醇酸樹脂，能夠加快所述PU低氣味醇酸樹脂與固化劑之間反應(yīng)，使得體系的交聯(lián)密度大大提高，并形成更加致密的立體狀結(jié)構(gòu)，從而有利于小分子有機物質(zhì)揮發(fā)，氣味殘留少，達到凈味的效果。

其次，所述PU低氣味醇酸樹脂分子量高、且分子量分布窄，使得所述伯羥基能夠均勻分布，從而在與固化劑反應(yīng)時，能夠得到膜層性能均一(包括耐摩擦性能和凈味性能)的面漆。

再次，在耐擦凈味PU啞光面漆同時選用所述玻璃粉和所述耐磨抗刮劑，可以進一步提高提高漆膜的硬度，達到耐擦的效果。

本發(fā)明提供的耐擦凈味PU啞光面漆，只需將各組分按照一定的順序添加混合即可，方法簡單可控，可實現(xiàn)大量生產(chǎn)。

具體實施方式

為了使本發(fā)明要解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案及有益效果更加清楚明白，以下結(jié)合實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

本發(fā)明實施例提供了一種耐擦凈味PU啞光面漆，包括如下重量份數(shù)的下列組分：

其中，所述PU低氣味醇酸樹脂的重均分子量為4000-5000，且所述PU低氣味醇酸樹脂中，伯羥基的質(zhì)量百分含量為3.5-4％。

具體的，上述步驟中，所述PU低氣味醇酸樹脂作為PU啞光面漆的主體材料，具有耐候性、附著力好、光亮、豐滿、低氣味等優(yōu)點。進一步的，本發(fā)明實施例選用的所述PU低氣味醇酸樹脂，對伯羥基的含量有明確的要求。具體的，選用伯羥基質(zhì)量百分含量為3.5-4％的所述PU低氣味醇酸樹脂。當(dāng)所述伯羥基質(zhì)量百分含量滿足上述要求時，一方面，所述PU低氣味醇酸樹脂的反應(yīng)活性高，且空間位阻笑，因此與固化劑之間的反應(yīng)活性提高，加快反應(yīng)速度，從而使得干燥速度相應(yīng)加快，聚合物的分子量提高，玻璃化溫度提高，進而能夠提高聚合物的耐擦性能；另一方面，本發(fā)明實施例提供的伯羥基質(zhì)量百分含量合適的PU低氣味醇酸樹脂，能夠加快所述PU低氣味醇酸樹脂與固化劑之間反應(yīng)，使得體系的交聯(lián)密度大大提高，并形成更加致密的立體狀結(jié)構(gòu)，從而有利于小分子有機物質(zhì)揮發(fā)，氣味殘留少，達到凈味的效果。當(dāng)所述PU低氣味醇酸樹脂中的伯羥基含量不能滿足上述要求時，則由于反應(yīng)活性的降低，無法獲得優(yōu)異的耐摩擦和凈味性能。

本發(fā)明實施例中，所述PU低氣味醇酸樹脂的分子量有一定的要求，具體的，重均分子量為4000-5000。相對集中的高分子量，即分子量高、且分子量分布窄，使得所述伯羥基能夠均勻分布，從而在與固化劑反應(yīng)時，能夠得到膜層性能均一(包括耐摩擦性能和凈味性能)的面漆。若所述PU低氣味醇酸樹脂的分子量超出該范圍(分子量范圍過寬)，分子量相對交底的分子會出現(xiàn)羥基少或無羥基的情況，導(dǎo)致所述PU低氣味醇酸樹脂與固化劑的交聯(lián)密度降低，甚至有部分PU低氣味醇酸樹脂不參與反應(yīng)，造成溶劑揮發(fā)滿，氣味殘留大。本發(fā)明實施例中，所述PU低氣味醇酸樹脂的重均分子量不宜過高，若重均分子量過高，一方面會導(dǎo)致形成的漆面硬度和脆度大，進而容易脫落；另一方面，由此形成的面漆可施工性差，不利于得到高質(zhì)量的漆面。

本發(fā)明實施例中，所述PU低氣味醇酸樹脂的含量對其效果的實現(xiàn)有一定的影響。若所述PU低氣味醇酸樹脂的含量過低漆體液中PU低氣味醇酸樹脂的有效濃度相對降低，導(dǎo)致得到的漆膜材料致密性差或覆蓋均勻度不高；當(dāng)所述PU低氣味醇酸樹脂的含量過高時，則其他成分的含量相對降低，導(dǎo)致其他組分難以充分實現(xiàn)其效果。有鑒于此，本發(fā)明實施例所述PU低氣味醇酸樹脂的重量份數(shù)為40-80份，可為40份、45份、50份、55份、60份、65份、70份、75份、80份等具體重量份數(shù)。

本發(fā)明實施例中，所述防沉降劑可以防止各組分的沉降，使各組分能夠在漆體溶液中均勻分散，從而保證產(chǎn)品的性能穩(wěn)定性。作為優(yōu)選實施例，所述防沉漿選用華夏公司的HX-8800、深圳市永驊鑫公司的4200-10中的至少一種，該優(yōu)選的防沉降劑，具有配漆開稀和原漆儲存時不易沉淀的特點。在具體實施例中，上述防沉漿的含量可以是1份、2份、3份、4份等具體重量份數(shù)。

所述分散劑同時具有親油和親水活性，因此，可以均一分散所述耐擦凈味PU啞光面漆中各組成成分，同時也能防止顆粒的沉降和凝聚。作為優(yōu)選實施例，所述分散劑選用德謙公司的Disponer929、畢克公司的BYK-103中的至少一種，該優(yōu)選的分散劑，對本發(fā)明實施例所述各組分具有更好的放散效果，能夠讓產(chǎn)品充分分散均勻。在具體實施例中，上述分散劑的含量可以是0.2份、0.5份、0.8份、1份等具體重量份數(shù)。

所述耐磨抗刮劑可以提高產(chǎn)品提高表面的硬度，從而提高抗摩擦性能。作為優(yōu)選實施例，所述耐磨抗刮劑選用長輝新材的BNK-NSF870、BNK-NSF770中的至少一種，該優(yōu)選的耐磨抗刮劑，能夠提高產(chǎn)品表面的硬度和爽滑度，讓漆膜表面難以磨傷。在具體實施例中，上述耐磨抗刮劑的含量可以是0.5份、0.6份、0.7份、0.8份、0.9份、1份等具體重量份數(shù)。

所述流平劑為耐擦凈味PU啞光面漆的助劑之一，它能在產(chǎn)品成膜時促進漆膜快速流平，促使涂料在干燥成膜過程中形成一個平整、光滑、均勻的涂膜。作為優(yōu)選實施例，所述流平劑選用BYK公司的BYK-310、BYK-390中的至少一種，該優(yōu)選的流平劑，能夠讓本發(fā)明實施例特定成分的油漆均勻成膜，提高漆膜的板面效果，不會產(chǎn)生縮孔。在具體實施例中，上述流平劑的含量可以是0.2份、0.3份、0.4份、0.5份等具體重量份數(shù)。

本發(fā)明實施例中，所述消泡劑的加入，可減少本發(fā)明實施例PU啞光面漆在制造和使用過程中產(chǎn)生的氣泡，從而避免由此導(dǎo)致的PU啞光面漆在使用時出現(xiàn)的魚孔或針孔等。作為優(yōu)選實施例，所述消泡劑選用華夏公司HX-2066、畢克公司的BYK-066N中的至少一種，該優(yōu)選的消泡劑具有更好的消除產(chǎn)品氣泡的功能，讓產(chǎn)品方便施工，更好地成膜。在具體實施例中，上述消泡劑的含量可以是0.1份、0.15份、0.2份、0.25份、0.3份等具體重量份數(shù)。

所述PU啞光面漆中添加玻璃粉，可以增加油漆的耐擦性能。作為優(yōu)選實施例，所述玻璃粉選用金猴公司的JH-10玻璃粉、VX-SP玻璃粉中的至少一種，該優(yōu)選的能提高產(chǎn)品的耐擦性能。在具體實施例中，上述玻璃粉的含量可以是4份、5份、8份、10份、12份等具體重量份數(shù)。

本發(fā)明實施例通過同時添加耐磨抗刮劑和玻璃粉，可以進一步提高耐摩擦性能。

所述溶劑是本發(fā)明實施例PU啞光面漆中的重要組分之一，所述溶劑的主要作用是溶解PU低氣味醇酸樹脂，使PU低氣味醇酸樹脂溶解得更為充分，進而提高PU低氣味醇酸樹脂的質(zhì)量。作為優(yōu)選實施例，所述溶劑為正丁酯、純二甲苯的混合溶劑，按照1:(0.9-1.1)體積比混合，更優(yōu)選為按1：1的體積比混合，具有殘留氣味小的特點。在具體實施例中，上述溶劑的含量可以是10份、11份、12份、13份、14份、15份、16份、17份、18份、19份、20份等具體重量份數(shù)。

本發(fā)明實施例中，由于PU啞光面漆為面漆，因此，表面?zhèn)麣埲菀淄伙@，為了修補此類深傷殘，在PU啞光面漆中加入消光粉。作為優(yōu)選實施例，所述消光粉選用德固薩的SD-530L、廣州凌瑋公司的TSA-250中的至少一種，優(yōu)選的消光粉，具有消光性能好的特點。在具體實施例中，上述消光粉的含量可以是1份、2份、3份、4份、5份、6份、7份等具體重量份數(shù)。

本發(fā)明實施例中，可以根據(jù)PU啞光面漆的需要選擇添加色粉，所述色粉可為黑色、白色或青色色粉中的一種，所述色粉的重量份數(shù)為1-3份。其中黑色色粉優(yōu)選炭黑色粉，作為進一步優(yōu)選實施例，所述炭黑色粉選用日本三菱公司的MA-100。在具體實施例中，上述炭黑色粉的含量可以是1份、1.5份、2份、2.5份、3份等具體重量份數(shù)。

本發(fā)明實施例提供的耐擦凈味PU啞光面漆，具有以下優(yōu)點：

首先，選用伯羥基含量高的醇酸樹脂(PU低氣味醇酸樹脂)，一方面，由于所述PU低氣味醇酸樹脂中伯羥基的質(zhì)量百分含量為3.5-4％，因此，反應(yīng)活性高，且空間位阻低，能夠有效提高所述PU低氣味醇酸樹脂與所述固化劑之間的反應(yīng)活性，加快反應(yīng)速度，從而使得干燥速度相應(yīng)加快，聚合物的分子量提高，玻璃化溫度提高，進而能夠提高聚合物的耐擦性能；另一方面，本發(fā)明實施例提供的伯羥基質(zhì)量百分含量合適的PU低氣味醇酸樹脂，能夠加快所述PU低氣味醇酸樹脂與所述固化劑之間反應(yīng)，使得體系的交聯(lián)密度大大提高，并形成更加致密的立體狀結(jié)構(gòu)，從而有利于小分子有機物質(zhì)揮發(fā)，氣味殘留少，達到凈味的效果。

其次，所述PU低氣味醇酸樹脂分子量高、且分子量分布窄，使得所述伯羥基能夠均勻分布，從而在與所述固化劑反應(yīng)時，能夠得到膜層性能均一(包括耐摩擦性能和凈味性能)的面漆。

再次，在耐擦凈味PU啞光面漆同時選用所述玻璃粉和所述耐磨抗刮劑，可以進一步提高提高漆膜的硬度，達到耐擦的效果。

以及，本發(fā)明實施例還提供了一種耐擦凈味PU啞光面漆的制備方法，包括以下步驟：

S01.按照上述耐擦凈味PU啞光面漆的配方稱取各組分，將所述溶劑分為兩份：第一溶劑和第二溶劑；

S02.將所述PU低氣味醇酸樹脂、消泡劑、分散劑、防沉劑、耐磨抗刮劑和第一溶劑，以600-800r/min的攪拌速率進行混合分散處理，得到第一混合物料；

S03.在所述第一混合物料中依次加入黑色粉、玻璃粉、消光粉，以1100-1300r/min的攪拌速率進行混合分散處理，得到第二混合物料；

S04.在所述第二混合物料中加入流平劑和第二溶劑，以600-800r/min的攪拌速率進行混合分散處理，得到耐擦凈味PU啞光面漆。

具體的，上述步驟S01中，耐擦凈味PU啞光面漆的配方以及配方中的各組分優(yōu)選含量和種類如上文所述，為了節(jié)約篇幅，在此不再贅述。為了有效溶解分散各組分，將所述溶劑分兩次加入，即第一溶劑和第二溶劑。

上述步驟S02-S04中，為了得到充分混合均勻的PU啞光面漆，本發(fā)明實施例中，分批次地加入上述PU啞光面漆配方中的各組分。具體的，將PU低氣味醇酸樹脂、消泡劑、分散劑、防沉劑、耐磨抗刮劑和第一溶劑混合，600-800r/min的攪拌速率進行混合分散處理，優(yōu)選處理8-12min，得到第一混合物料。然后在所述第一混合物料中依次加入黑色粉、玻璃粉、消光粉，以1100-1300r/min的攪拌速率進行混合分散處理，得到第二混合物料。此時，可對所述第二混合物料進行細度測試，當(dāng)細度≤30μm時，可結(jié)束分散處理。優(yōu)選的，分散處理的時間為25-35min。最后，在所述第二混合物料中加入流平劑和第二溶劑，以600-800r/min的攪拌速率進行混合分散處理，優(yōu)選處理8-12min，得到耐擦凈味PU啞光面漆。

本發(fā)明實施例提供的耐擦凈味PU啞光面漆，進行有序混合即可配置，方法簡單可控，且通過有序混合PU啞光面漆的配方，可實現(xiàn)PU啞光面漆的充分混合，得到膜層性能均勻的PU啞光面漆。

下面結(jié)合具體實施例進行說明。

實施例1

一種耐擦凈味PU啞光面漆，包括如下重量份數(shù)的下列組分：

所述耐擦凈味PU啞光面漆的制備方法，包括以下步驟：

S11.按照上述耐擦凈味PU啞光面漆的配方稱取各組分，將所述溶劑分為兩份：第一溶劑和第二溶劑；

S12.將所述PU低氣味醇酸樹脂、消泡劑、分散劑、防沉劑、耐磨抗刮劑和第一溶劑，以700r/min的攪拌速率進行混合分散處理10min，得到第一混合物料；

S13.在所述第一混合物料中依次加入黑色粉、玻璃粉、消光粉，以1200r/min的攪拌速率進行混合分散處理30min，得到第二混合物料；

S14.在所述第二混合物料中加入流平劑和第二溶劑，以700r/min的攪拌速率進行混合分散處理10min，得到耐擦凈味PU啞光面漆。

實施例2

一種耐擦凈味PU啞光面漆，包括如下重量份數(shù)的下列組分：

所述耐擦凈味PU啞光面漆的制備方法，與實施例1相同。

將上述實施例1、實施例2和市場上普通的PU啞光面漆(產(chǎn)品型號ZP33017)，按質(zhì)量比為PU啞光面漆：PU固化劑：PU稀釋劑＝1:0.5:0.5加PU固化劑和PU稀釋劑，其中，PU固化劑選用拜耳公司的IL1451與L-75搭配使用，優(yōu)選的，所述PU固化劑配方包括重量比為45：25：30的IL1451、L-75、BAC。將得到的產(chǎn)品噴噴涂在相同的板材上，實干后，進行耐摩擦和凈味性能測試待產(chǎn)品隔夜干燥，性能測試方法如下：

(1)耐摩擦測試：通過漆膜耐擦痕儀測試產(chǎn)品的耐摩擦性；

(2)凈味性能測試：用人的鼻子直接聞。

結(jié)果顯示，與市場上普通的PU啞光面漆(產(chǎn)品型號ZP33017)比較，本發(fā)明實施例1、實施例2配置好的耐擦凈味PU啞光面漆耐摩擦效果好，用普通學(xué)生用橡皮擦擦試100下，無明顯擦傷；且氣味較小。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。