本發(fā)明涉及一種具有高粘結(jié)性能的聚烯烴彈性體(POE)光伏組件用封裝膠膜及其制備技術(shù)，具體涉及一種具有高粘結(jié)強(qiáng)度的POE封裝膠膜用復(fù)合增粘劑及其應(yīng)用。

背景技術(shù)：

太陽能發(fā)電主要依賴于太陽能電池(簡稱光伏電池)將太陽能直接轉(zhuǎn)化為電能。太陽能電池組件包括電池片、玻璃蓋板、背板材料及封裝膠膜。其中，封裝膠膜起到支持和固定電池片、保持太陽光高透過率、隔離對電池片有害的環(huán)境因素、保證組件的電絕緣性能以及保證熱傳導(dǎo)性能等作用。光伏組件的封裝過程是用兩層封裝膠膜將電池片夾在玻璃蓋板和背板之間，在光伏組件層壓機(jī)上進(jìn)行真空加熱層壓，通過膠膜與電池片、玻璃蓋板和背板的良好粘結(jié)，將電池片密封在玻璃蓋板和背板之間。封裝膠膜對電池片、玻璃蓋板和背板的粘結(jié)性能決定了光伏組件的密封性能，進(jìn)而決定了太陽能電池的使用壽命。目前工業(yè)上光伏組件用封裝膠膜主要采用乙烯-醋酸乙烯酯(EVA)樹脂為基礎(chǔ)材料。

盡管EVA樹脂分子鏈上帶有極性基團(tuán)，對電池片、玻璃蓋板和背板具有一定的粘結(jié)性，但是從光伏組件的密封性能考慮，EVA樹脂與電池片、玻璃蓋板和背板之間的粘結(jié)強(qiáng)度無法滿足光伏組件的使用性能要求，需要對EVA樹脂進(jìn)行增粘處理。目前工業(yè)上對EVA封裝膠膜增粘的方法是直接在其制備配方中加入增粘劑，常用的增粘劑為硅烷偶聯(lián)劑，例如乙烯基三甲氧基硅烷。其增粘機(jī)理是在層壓固化過程中乙烯基三甲氧基硅烷的乙烯基通過交聯(lián)劑引發(fā)的接枝反應(yīng)結(jié)合到EVA分子鏈上，而硅氧烷則通過水解后形成的硅羥基與玻璃表面羥基的羥基縮合反應(yīng)結(jié)合到玻璃表面，從而實(shí)現(xiàn)膠膜與玻璃的良好粘結(jié)。此外為了進(jìn)一步提高EVA膠膜的粘結(jié)效果，并且降低助劑成本，有人提出了用價格較低的鈦酸酯偶聯(lián)劑與硅烷偶聯(lián)劑復(fù)配對EVA封裝膠膜進(jìn)行增粘。因?yàn)殁佀狨ヅ悸?lián)劑與硅烷偶聯(lián)劑一樣，可以與玻璃表面羥基發(fā)生羥基縮合反應(yīng)，而且它還可以與二氧化硅(玻璃的成分)形成難溶鹽來增強(qiáng)與玻璃的粘結(jié)性能；這種復(fù)配增粘劑一方面提高了膠膜與玻璃的粘結(jié)強(qiáng)度，同時也降低了膠膜的助劑成本。

聚烯烴彈性體(POE)是通過茂金屬催化技術(shù)生產(chǎn)出來的乙烯-辛烯共聚物，具有飽和脂肪鏈結(jié)構(gòu)，其分子鏈上具有眾多短支鏈，不帶有活潑極性基團(tuán)，結(jié)晶度低，這使得POE樹脂的光線透過率與EVA樹脂相當(dāng)，而在體積電阻率、水汽阻隔率、耐紫外老化黃變以及使用壽命等性能指標(biāo)上優(yōu)于EVA樹脂，因而是光伏組件封裝用膠膜的一種理想基體材料，近年來國外一些公司已相繼推出了光伏組件用POE封裝膠膜產(chǎn)品。但是由于POE分子鏈上缺乏極性基團(tuán)，是一種典型的非極性聚合物，這使得POE封裝膠膜對玻璃及背板的粘結(jié)性能遠(yuǎn)不及EVA封裝膠膜。因此，提高POE封裝膠膜與玻璃和背板的粘結(jié)性能是POE封裝膠膜工業(yè)化應(yīng)用必須要解決的技術(shù)問題。

目前POE封裝膠膜的增粘大多采用與EVA封裝膠膜增粘相同的方法，即：在制備配方中加入硅烷偶聯(lián)劑作為增粘劑。但是對于分子鏈上缺乏極性基團(tuán)的POE樹脂而言，對POE封裝膠膜的增粘要求要更高于EVA封裝膠膜。因?yàn)槿藗儼l(fā)現(xiàn)，將在EVA封裝膠膜中應(yīng)用良好的增粘劑配方用于POE封裝膠膜的增粘時，POE封裝膠膜與玻璃及背板的粘結(jié)強(qiáng)度低于EVA封裝膠膜與玻璃及背板的粘結(jié)強(qiáng)度，不能滿足光伏組件的使用要求。為了提高POE封裝膠膜的粘結(jié)強(qiáng)度，可以設(shè)想將硅烷偶聯(lián)劑與鈦酸酯偶聯(lián)劑復(fù)配，組成復(fù)合增粘劑，通過兩種偶聯(lián)劑不同的增粘機(jī)理協(xié)同來提高增粘效果。但是實(shí)踐中發(fā)現(xiàn)，由于POE缺乏極性基團(tuán)，而鈦酸酯偶聯(lián)劑又具有較高的極性，在膠膜的層壓固化過程中，鈦酸酯偶聯(lián)劑優(yōu)先向膠膜表面遷移，并且在膠膜與玻璃的界面形成大量氣泡，不但自身無法與POE膠膜有效結(jié)合，也阻礙了硅烷偶聯(lián)劑與玻璃表面羥基的羥基縮合反應(yīng)，反而造成POE膠膜與玻璃之間的粘結(jié)強(qiáng)度下降。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于：解決現(xiàn)有的POE封裝膠膜與玻璃和背板的粘結(jié)強(qiáng)度較低，無法滿足光伏組件使用性能要求的問題，提供一種具有高粘結(jié)性能的光伏組件封裝用POE封裝膠膜及其制備技術(shù)。

為了解決上述問題，本發(fā)明采用一種納米無機(jī)粉體與硅烷偶聯(lián)劑和鈦酸酯偶聯(lián)劑共同組成的三組分復(fù)合增粘劑。其中，分散在膠膜中的納米無機(jī)粉體一方面可以在層壓固化過程中抑制鈦酸酯偶聯(lián)劑向膠膜表面的快速遷移，避免在膠膜與玻璃的界面形成氣泡，從而保證膠膜與玻璃表面的緊密接觸；另一方面可以增強(qiáng)硅烷偶聯(lián)劑與鈦酸酯偶聯(lián)劑與膠膜之間的結(jié)合，并且通過硅烷偶聯(lián)劑與鈦酸酯偶聯(lián)劑之間的復(fù)合增粘作用，提高膠膜對玻璃和背板的粘結(jié)強(qiáng)度。

本發(fā)明所采用的具體技術(shù)方案如下：一種光伏組件封裝用POE封裝膠膜，其原料組成按質(zhì)量份數(shù)包括：

優(yōu)選的，所述POE樹脂的熔體流動速率為13g/10min～40g/10min，透光率≥90％。

優(yōu)選的，所述復(fù)合增粘劑含有三個組分，分別為硅烷偶聯(lián)劑、鈦酸酯偶聯(lián)劑和納米無機(jī)粉體，所述復(fù)合增粘劑為這三個組分的混合物。

優(yōu)選的，所述硅烷偶聯(lián)劑為乙烯基三甲氧基硅烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、γ-縮水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷中的一種。

優(yōu)選的，所述鈦酸酯偶聯(lián)劑為二辛氧基焦磷酸酯基鈦酸酯偶聯(lián)劑、二辛基焦磷酸酰氧基鈦酸酯偶聯(lián)劑、二辛基磷酸酰氧基鈦酸酯偶聯(lián)劑中的一種。

優(yōu)選的，所述納米無機(jī)粉體為納米氧化鋅、納米二氧化硅、納米氧化鈦中的一種。

優(yōu)選的，所述納米無機(jī)粉體的粒徑大小范圍為30～100nm，更優(yōu)選為40～60nm。

優(yōu)選的，所述復(fù)合增粘劑中硅烷偶聯(lián)劑、鈦酸酯偶聯(lián)劑、納米無機(jī)粉體的質(zhì)量配比為：5～3：0.5～1.5：0.03～0.06，更優(yōu)選為3.5～4.5：0.8～1.2：0.04～0.05。

優(yōu)選的，所述交聯(lián)劑為1，1-二叔丁基過氧化-3，3，5-三甲基環(huán)己烷、過氧化-2-乙基己基碳酸叔戊酯、叔丁基過氧化碳酸-2-乙基己酯、1，1-二叔丁基過氧化環(huán)己烷、過氧化2-乙基己酸叔丁酯中的一種或幾種。

優(yōu)選的，所述助交聯(lián)劑為三烯丙基異氰脲酸酯、三烯丙基氰脲酸酯、三羥甲基丙烷三丙烯酸酯中的一種或幾種。

優(yōu)選的，所述紫外線吸收劑為2-羥基-4-正辛氧基二苯甲酮、氣相二氧化硅、2-羥基-4-甲氧基二苯甲酮、2-羥基-4-甲氧基-5-磺酸基二苯甲酮中的一種或幾種。

優(yōu)選的，所述抗氧劑為β-(3，5-二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸十八碳醇脂、三(4-壬基酚)亞磷酸酯和亞磷酸三(2，4-二叔丁基苯基)酯中的一種或幾種。

采用了上述技術(shù)方案后，本發(fā)明可以實(shí)現(xiàn)的有益效果是：

通過采用納米無機(jī)粉體與硅烷偶聯(lián)劑和鈦酸酯偶聯(lián)劑組成三組分復(fù)合增粘劑，納米無機(jī)粉體在層壓固化過程中對鈦酸酯偶聯(lián)劑向膠膜表面的遷移起到抑制作用，避免了膠膜與玻璃之間的界面上產(chǎn)生大量氣泡，從而保證層壓固化時膠膜與玻璃表面具有充分和緊密的接觸；同時，分布在膠膜中的納米無機(jī)粉體成為硅烷偶聯(lián)劑和鈦酸酯偶聯(lián)劑的錨固點(diǎn)，增強(qiáng)了硅烷偶聯(lián)劑和鈦酸酯偶聯(lián)劑與膠膜之間的結(jié)合，并且通過硅烷偶聯(lián)劑與鈦酸酯偶聯(lián)劑的復(fù)合增粘作用，進(jìn)一步提高了POE封裝膠膜對玻璃和背板的粘結(jié)強(qiáng)度，從而改善了光伏組件的密封性及太陽能電池的壽命。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體實(shí)施例，進(jìn)一步闡述本發(fā)明。應(yīng)理解，這些實(shí)施例僅用于說明本發(fā)明，而不用于限制本發(fā)明的范圍。此外應(yīng)理解，在閱讀了本發(fā)明講授的內(nèi)容之后，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以對本發(fā)明作各種改動或修改，這些等價形式同樣落于本申請所附權(quán)利要求書所限定的范圍。在另外一些實(shí)施例中，對于大家熟知的方法、手段、材料未作詳細(xì)描述，以便于凸顯本發(fā)明的主旨。

在本發(fā)明詳細(xì)敘述和實(shí)施例的性能測試中，測試對象分為層壓固化膜和玻璃/膠膜/背板組件。對層壓固化膜進(jìn)行測試是為了考察封裝膠膜的交聯(lián)程度及光學(xué)和力學(xué)性能；對玻璃/膠膜/背板組件進(jìn)行測試是為了考察膠膜與玻璃及背板之間的粘結(jié)性能。

在本發(fā)明詳細(xì)敘述和實(shí)施例中所示的各項測定值是按下述方法測定的。

1、凝膠含量

凝膠含量是表征膠膜交聯(lián)程度的一項指標(biāo)。精確測量0.8～1g的膠膜樣品，用200目銅網(wǎng)包裹后置于微沸的二甲苯中萃取抽提12h，其間更換溶劑兩次；取出銅網(wǎng)并置于烘箱中干燥至恒重，按式(1)計算凝膠含量。

式中，w₀是萃取前樣品質(zhì)量，w₁是萃取并干燥后樣品質(zhì)量。

2、平衡溶脹比

平衡溶脹比反映膠膜的交聯(lián)密度。將膠膜樣品精確稱重后在室溫下置于二甲苯中浸泡，在不同時間取出樣品進(jìn)行稱重，恒重后達(dá)到溶脹平衡；將試樣取出放入烘箱中干燥，精確稱量干燥凝膠的質(zhì)重，按式(2)計算平衡溶脹比。

式中，w₁是溶脹后干燥凝膠的質(zhì)量，w₂是溶脹平衡時進(jìn)入交聯(lián)網(wǎng)絡(luò)中的溶劑質(zhì)量，ρ₁是交聯(lián)聚合物密度，ρ₂是溶劑密度。

3、膠膜透光率

使用紫外可見分光光度計(島津UV-2450)，并根據(jù)GB/T 2410-2008測試膠膜的透光率，取波長555nm、700nm和900nm處透過率的平均值為膠膜的透光率，試樣尺寸為30mm×30mm。

4、膠膜力學(xué)性能

使用電子材料試驗(yàn)機(jī)(CMT-4502，美斯特工業(yè)系統(tǒng)有限公司)測試膠膜的拉伸強(qiáng)度和斷裂伸長率。根據(jù)GB/T 528-1998，將膠膜裁制為25mm×6mm的矩形試樣，以500mm/min拉伸速率進(jìn)行測試，以試樣斷裂時的載荷和變形量計算拉伸強(qiáng)度和斷裂伸長率，取5次測試的平均值。計算公式如下：

式中，F(xiàn)為所測得對應(yīng)負(fù)荷(N),A為樣品原始橫截面積(mm²)。

式中，L為樣品的標(biāo)距(mm)，ΔL為樣品標(biāo)記間長度的增量(mm)。

5、剝離強(qiáng)度

使用膠膜與玻璃及背板的剝離強(qiáng)度表征膠膜的粘結(jié)性能。通過劃刀在玻璃/膠膜/背板組件樣品的背板面劃取寬為1cm的測試樣品，一條劃至膠膜面以測試膠膜與背板的剝離力，一條劃至玻璃面以測試膠膜與玻璃的剝離力，按照GB/T279-1995膠粘帶180°剝離強(qiáng)度試驗(yàn)方法進(jìn)行測試，夾頭分離速度100mm/min。計算公式如下：

σ180°＝F/B (5)

式中，σ180°為剝離強(qiáng)度，N/cm；F為平均剝離力，N；B為試樣寬度，cm。

對比實(shí)施例1：

POE樹脂100份；增粘劑0.6份；交聯(lián)劑1份；助交聯(lián)劑0.8份；紫外吸收劑0.1份；抗氧劑0.08份。上述原料配比均為質(zhì)量比。將各種原料在混料機(jī)中混合均勻，然后投入流延機(jī)組在110℃下進(jìn)行擠出流延，經(jīng)過牽伸、冷卻后收卷制得厚度為0.50mm的流延膜。然后將流延膜在光伏組件層壓機(jī)上于150℃下熱壓固化20min，制得層壓固化膜。再將流延膜與玻璃及背板按照玻璃/膠膜/背板的順序?qū)盈B，在150℃光伏組件層壓機(jī)中層壓固化20min，制得玻璃/膠膜/背板組件。

具體選用材料為：POE樹脂的熔體流動速率為30g/10min；增粘劑為乙烯基三甲氧基硅烷；交聯(lián)劑為叔丁基過氧化碳酸-2-乙基己酯；助交聯(lián)劑為三烯丙基異氰脲酸酯；紫外吸收劑為2-羥基-4-正辛氧基二苯甲酮；抗氧劑為三(2，4-二叔丁基苯基)亞磷酸酯。

對比實(shí)施例2：

將對比實(shí)施例1中的增粘劑由乙烯基三甲氧基硅烷替換為乙烯基三甲氧基硅烷與二辛基焦磷酸酰氧基鈦酸酯偶聯(lián)劑組成的混合物，二者質(zhì)量比為4:1。其它組份與用量與對比實(shí)施例1相同。按照對比實(shí)施例1所述方法及條件制備出層壓固化膜和玻璃/膠膜/背板組件。

實(shí)施例1：

將對比實(shí)施例1中的增粘劑替換為復(fù)合增粘劑，復(fù)合增粘劑是由乙烯基三甲氧基硅烷、二辛基焦磷酸酰氧基鈦酸酯偶聯(lián)劑和納米氧化鋅(ZnO，平均粒徑40.3nm)組成的混合物，三者質(zhì)量配比為：乙烯基三甲氧基硅烷:二辛基焦磷酸酰氧基鈦酸酯偶聯(lián)劑:納米ZnO＝4:1:0.04，其它組份及用量與對比實(shí)施例1相同。按照對比實(shí)施例1所述方法及條件制備出層壓固化膜和玻璃/膠膜/背板組件。

分別將對比實(shí)施例1、對比實(shí)施例2和實(shí)施例1制得的層壓固化膜和玻璃/膠膜/背板組件進(jìn)行分析測試，結(jié)果見表1。

表1.對比實(shí)施例1、對比實(shí)施例2和實(shí)施例1制得的層壓固化膜和組件的性能

注：對比實(shí)施例2制備的層壓固化膜表面有油狀物，玻璃/膠膜/背板組件在膠膜與玻璃界面有大量氣泡。

從表1可見，對比實(shí)施例1采用的增粘劑為單一的硅烷偶聯(lián)劑，其層壓固化膜的交聯(lián)程度、光學(xué)性能及力學(xué)性能都很優(yōu)異，但是組件樣品中膠膜對玻璃及背板的粘結(jié)強(qiáng)度分別只有61N/cm和47N/cm，距離光伏組件對封裝膠膜粘結(jié)性能的要求仍有差距。對比實(shí)施例2采用了硅烷偶聯(lián)劑與鈦酸酯偶聯(lián)劑復(fù)配的增粘劑，但是由于層壓固化時鈦酸酯偶聯(lián)劑向膠膜表面的遷移，在玻璃/膠膜/背板組件的膠膜與玻璃界面上形成了大量氣泡，因此膠膜對玻璃及背板的粘結(jié)強(qiáng)度大幅下降，分別只有27N/cm和13N/cm；此外，層壓固化膜的交聯(lián)程度、光學(xué)性能及力學(xué)性能也有明顯下降。實(shí)施例1采用了由硅烷偶聯(lián)劑、鈦酸酯偶聯(lián)劑和納米氧化鋅組成的復(fù)合增粘劑，由于納米氧化鋅在層壓固化過程中抑制了鈦酸酯偶聯(lián)劑向膠膜表面的遷移，玻璃/膠膜/背板組件的膠膜與玻璃界面上沒有出現(xiàn)氣泡。與對比實(shí)施例1相比，膠膜對玻璃及背板的粘結(jié)強(qiáng)度大幅度增加，剝離強(qiáng)度分別達(dá)到168N/cm和135N/cm；而且層壓固化膜的交聯(lián)程度、光學(xué)性能及力學(xué)性能基本沒有受到影響。

實(shí)施例2：

將對比實(shí)施例1中的增粘劑替換為復(fù)合增粘劑，復(fù)合增粘劑是由乙烯基三甲氧基硅烷、二辛基焦磷酸酰氧基鈦酸酯偶聯(lián)劑和納米氧化鋅(ZnO，平均粒徑40.3nm)組成的混合物。將三者質(zhì)量配比分別調(diào)節(jié)為：(1)6:1:0.04；(2)5:1:0.04；(3)3:1:0.04；(4)2:1:0.04；其它組份及用量與對比實(shí)施例1相同。按照對比實(shí)施例1所述方法及條件制備出層壓固化膜和玻璃/POE膠膜/背板組件。

將實(shí)施例2中質(zhì)量配比不同的復(fù)合增粘劑制得的層壓固化膜和組件進(jìn)行分析測試，結(jié)果見表2。

表2.實(shí)施例2制得的層壓固化膜和組件的性能

注：(1)復(fù)合增粘劑質(zhì)量配比為4:1:0.04的層壓固化膜和組件性能的數(shù)據(jù)來自于實(shí)施例1；

(2)復(fù)合增粘劑質(zhì)量配比為2:1:0.04的玻璃/膠膜/背板組件在膠膜與玻璃界面出現(xiàn)氣泡。

從表2可見，復(fù)合增粘劑中硅烷偶聯(lián)劑與鈦酸酯偶聯(lián)劑的質(zhì)量配比對層壓固化膜和組件的性能有較大影響。當(dāng)納米氧化鋅的質(zhì)量配比固定為0.04、硅烷偶聯(lián)劑與鈦酸酯偶聯(lián)劑的質(zhì)量配比在5:1至3:1范圍內(nèi)時，玻璃/膠膜/背板組件中膠膜對玻璃及背板的粘結(jié)強(qiáng)度保持在較高水平，層壓固化膜的交聯(lián)程度、透光率及力學(xué)性能也得到保障。當(dāng)硅烷偶聯(lián)劑與鈦酸酯偶聯(lián)劑的質(zhì)量配比高于5:1后，由于復(fù)合增粘劑中鈦酸酯偶聯(lián)劑含量偏低，其與硅烷偶聯(lián)劑的復(fù)合增粘作用發(fā)揮不明顯，盡管層壓固化膜的交聯(lián)程度、透光率及力學(xué)性能仍比較優(yōu)異，但是組件中膠膜對玻璃及背板的粘結(jié)強(qiáng)度大幅度下降，剝離強(qiáng)度分別只有78N/cm和52N/cm。當(dāng)硅烷偶聯(lián)劑與鈦酸酯偶聯(lián)劑的質(zhì)量配比低于3:1后，由于復(fù)合增粘劑中鈦酸酯偶聯(lián)劑的含量較多，在層壓固化過程分散在膠膜中的納米氧化鋅無法完全抑制鈦酸酯偶聯(lián)劑向膠膜表面的遷移，導(dǎo)致其玻璃/膠膜/背板組件中膠膜與玻璃界面出現(xiàn)了氣泡，膠膜對玻璃及背板的粘結(jié)強(qiáng)度大幅下降，分別只有63N/cm和37N/cm；此外，層壓固化膜的交聯(lián)程度、光學(xué)性能及力學(xué)性能也有所下降。

實(shí)施例3：

將對比實(shí)施例1中的增粘劑替換為復(fù)合增粘劑，復(fù)合增粘劑是由乙烯基三甲氧基硅烷、二辛基焦磷酸酰氧基鈦酸酯偶聯(lián)劑和納米氧化鋅(ZnO，平均粒徑40.3nm)組成的混合物。將三者的質(zhì)量配比分別調(diào)節(jié)為：(1)4:1:0.02；(2)4:1:0.03；(3)4:1:0.05；(4)4:1:0.06；(5)4:1:0.07。其它組份及用量與對比實(shí)施例1相同。按照對比實(shí)施例1所述方法及條件制備出層壓固化膜和玻璃/膠膜/背板組件。

將實(shí)施例3中由質(zhì)量配比不同的復(fù)合增粘劑制得的層壓固化膜和組件進(jìn)行分析測試，結(jié)果見表3。

表3.實(shí)施例3制得的層壓固化膜和組件的性能

注：(1)復(fù)合增粘劑質(zhì)量配比為4:1:0.04的層壓固化膜和組件性能的數(shù)據(jù)來自于實(shí)施例1；

(2)復(fù)合增粘劑質(zhì)量配比為4:1:0.02的玻璃/膠膜/背板組件在膠膜與玻璃界面上現(xiàn)出氣泡。

從表3可見，復(fù)合增粘劑中三個組份的質(zhì)量配比對層壓固化膜和組件的性能有較大影響。當(dāng)硅烷偶聯(lián)劑與鈦酸酯偶聯(lián)劑的質(zhì)量配比在4:1時，納米氧化鋅的質(zhì)量配比在0.03～0.06范圍，層壓固化膜的交聯(lián)程度、透光率以及力學(xué)性能較好，玻璃/膠膜/背板組件中膠膜對玻璃及背板的粘結(jié)強(qiáng)度也較高，保證了組件的密封性能。當(dāng)納米氧化鋅的質(zhì)量配比低于0.03時，除了層壓固化膜的交聯(lián)程度下降外，組件中的膠膜對玻璃及背板的粘結(jié)強(qiáng)度也非常低。當(dāng)納米氧化鋅的質(zhì)量配比高于0.06時，盡管組件中膠膜對玻璃及背板的粘結(jié)強(qiáng)度仍保持較高水平，但是由于膠膜中存在過多的納米氧化鋅，導(dǎo)致層壓固化膜的光學(xué)性能受到較大影響，透光率大幅度下降，影響了太陽能電池的光轉(zhuǎn)化效率，不符合太陽能封裝膠膜的性能要求。

實(shí)施例4：

將對比實(shí)施例1中的增粘劑替換為復(fù)合增粘劑，復(fù)合增粘劑是由乙烯基三甲氧基硅烷、二辛基焦磷酸酰氧基鈦酸酯偶聯(lián)劑和納米氧化鋅組成的混合物，三者質(zhì)量配比為：乙烯基三甲氧基硅烷:二辛基焦磷酸酰氧基鈦酸酯偶聯(lián)劑:納米ZnO＝4:1:0.04。其中，納米氧化鋅的平均粒徑分別為：(1)13.5nm；(2)65.8nm；(3)126.3nm。其它組份與用量與對比實(shí)施例1相同。按照對比實(shí)施例1所述方法及條件制備出層壓固化膜和玻璃/膠膜/背板膜組件。

分別將實(shí)施例4中不同粒徑的ZnO組成的復(fù)合增粘劑制得層壓固化膜和玻璃/膠膜/背板組件進(jìn)行分析測試，結(jié)果見表4。

表4.實(shí)施例4制得的層壓固化膜和組件的性能

注：以平均粒徑為40.3nm的ZnO為納米無機(jī)粉體制得的層壓固化膜和組件性能的數(shù)據(jù)來自于實(shí)例1。

從表4可見，納米無機(jī)粉體的平均粒徑對層壓固化膜和組件的性能有重要影響。當(dāng)復(fù)合增粘劑中乙烯基三甲氧基硅烷、二辛基焦磷酸酰氧基鈦酸酯和納米氧化鋅的質(zhì)量配比固定為4:1:0.04，納米氧化鋅平均粒徑為40.3nm和65.8時，組件中膠膜對玻璃及背板的粘結(jié)強(qiáng)度較高，滿足組件封裝的要求，層壓固化膜的透光率與綜合性能也較好。但是當(dāng)納米氧化鋅平均粒徑為13.5nm及126.3nm時，組件中膠膜對玻璃及背板的粘結(jié)強(qiáng)度都有明顯下降，而且層壓固化膜的透光率也明顯下降。

實(shí)施例5：

將實(shí)施例1復(fù)合增粘劑中的硅烷偶聯(lián)劑由乙烯基三甲氧基硅烷依次替換為γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、γ-縮水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷。復(fù)合增粘劑中的鈦酸酯偶聯(lián)劑仍為二辛基焦磷酸酰氧基鈦酸酯，納米無機(jī)粉體仍為納米氧化鋅(ZnO，平均粒徑40.3nm)；復(fù)合增粘劑中硅烷偶聯(lián)劑、鈦酸酯偶聯(lián)劑和納米無機(jī)粉體三者的質(zhì)量配比為：4:1:0.04，其它組份及用量與實(shí)施例1相同。按照實(shí)施例1所述方法及條件制備出層壓固化膜和玻璃/膠膜/背板組件。

分別對由上述不同硅烷偶聯(lián)劑組成的復(fù)合增粘劑制得的層壓固化膜和玻璃/膠膜/背板組件進(jìn)行分析測試，結(jié)果見表5。

表5.實(shí)施例5制得的層壓固化膜和組件的性能

從表5可見，實(shí)施例5復(fù)合增粘劑中分別采用γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、γ-縮水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷為硅烷偶聯(lián)劑，制得的流延膜和層壓固化膜的性能與實(shí)施例1復(fù)合增粘劑中采用乙烯基三甲氧基硅烷為硅烷偶聯(lián)劑制得的流延膜和層壓固化膜的性能相當(dāng)。

實(shí)施例6：

將實(shí)施例1復(fù)合增粘劑中的鈦酸酯偶聯(lián)劑由二辛基焦磷酸酰氧基鈦酸酯依次替換為二辛氧基焦磷酸酯基鈦酸酯、二辛基磷酸酰氧基鈦酸酯。復(fù)合增粘劑中的硅烷偶聯(lián)劑仍為乙烯基三甲氧基硅烷，納米無機(jī)粉體仍為納米氧化鋅(ZnO，平均粒徑40.3nm)；復(fù)合增粘劑中硅烷偶聯(lián)劑、鈦酸酯偶聯(lián)劑和納米無機(jī)粉體三者的質(zhì)量配比為：4:1:0.04，其它組份及用量與實(shí)施例1相同。按照實(shí)施例1所述方法及條件制備出層壓固化膜和玻璃/膠膜/背板組件。

分別對由上述不同鈦酸酯偶聯(lián)劑組成的復(fù)合增粘劑制得的層壓固化膜和玻璃/膠膜/背板組件進(jìn)行分析測試，結(jié)果見表6。

表6.實(shí)施例6制得的層壓固化膜和組件的性能

從表6可見，實(shí)施例6復(fù)合增粘劑中分別采用二辛氧基焦磷酸酯基鈦酸酯、二辛基磷酸酰氧基鈦酸酯為鈦酸酯偶聯(lián)劑，制得的流延膜和層壓固化膜的性能與實(shí)施例1復(fù)合增粘劑中采用二辛基焦磷酸酰氧基鈦酸酯為鈦酸酯偶聯(lián)劑制得的流延膜和層壓固化膜的性能相當(dāng)。

實(shí)施例7：

將實(shí)施例1復(fù)合增粘劑中的無機(jī)粉體由納米氧化鋅(ZnO，平均粒徑40.3nm)依次替換為納米二氧化硅(SiO₂，平均粒徑42.5nm)、納米二氧化鈦(TiO₂，平均粒徑45.2nm)。復(fù)合增粘劑中的硅烷偶聯(lián)劑仍為乙烯基三甲氧基硅烷，鈦酸酯偶聯(lián)劑仍為二辛基焦磷酸酰氧基鈦酸酯。復(fù)合增粘劑中硅烷偶聯(lián)劑、鈦酸酯偶聯(lián)劑和納米無機(jī)粉體三者的質(zhì)量配比為：4:1:0.04，其它組份及用量與實(shí)施例1相同。按照實(shí)施例1所述方法及條件制備出層壓固化膜和玻璃/膠膜/背板組件。

分別將由上述不同納米無機(jī)粉體組成的復(fù)合增粘劑制得的層壓固化膜和玻璃/膠膜/背板組件進(jìn)行分析測試，結(jié)果見表7。

表7.實(shí)施例7制得的層壓固化膜和組件的性能

從表7可見，實(shí)施例7復(fù)合增粘劑中分別采用納米二氧化硅、納米二氧化鈦為納米無機(jī)粉體，制得的流延膜和層壓固化膜的性能與實(shí)施例1復(fù)合增粘劑中采用納米氧化鋅為納米無機(jī)粉體制得的流延膜和層壓固化膜的性能相當(dāng)。