給水鑄鐵管內壁防腐涂料的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種給水鑄鐵管內壁防腐涂料，包括甲組份及乙組分，所述甲組份包括組分及各組分重量份含量如下：液態(tài)雙酚A環(huán)氧樹脂50.0-60.0份，鈦白粉20.0-30.0份，石英粉10.0-20.0份，滑石粉3.0-10.0份，分散劑1.0-4.0份，潤濕劑0.5-2.0份，消泡劑0.5-2.0份，脫泡劑0.2-2.0份；所述乙組分包括組分及各組分重量份含量如下：脂環(huán)胺改性的胺類固化劑45.0-55.0份，鈦白粉10.0-20.0份，石英粉25.0-35.0份；其安全環(huán)保，耐磨性及耐腐蝕性都較好，在施工過程中，可一次性涂刷成膜，大幅提高涂刷效率，濕膜厚度達到2-4mm不流掛；在60℃烘烤40分鐘條件下固化，固化后漆膜表面光滑阻力小，且無氣泡、無針孔。
【專利說明】
【技術領域】
[0001] 本發(fā)明涉及給水鑄鐵管內壁防腐涂裝領域，特別涉及一種給水鑄鐵管內壁防腐涂 料。 給水鑄鐵管內壁防腐涂料

【背景技術】
[0002] 現有技術中，在給水鑄鐵管內壁防腐涂裝領域，大多采用水泥砂漿襯里或普通型 防腐涂料人工涂刷，水泥砂漿施工性不好，且水泥砂漿襯里使用年限短，對水流阻力大。而 普通型防腐涂料必須人工涂刷，每道涂刷最厚不超過〇. 15_，否則很容易出現流掛，干燥不 好，起泡，開裂等弊?。欢乙蚝邢♂寗?，不能保證無毒性；如刷涂2-4mm需要施工十四遍 到二十六遍，人工成本及工期性非常高。
[0003] 然而，在一次性漆膜厚度達到2mm以上，干燥時間又在50分鐘之內的涂料體系中， 破泡一直是難以解決的難題，特別容易導致起泡，開裂等弊病。
[0004] 因此，有必要對給水鑄鐵管內壁防腐涂料進行進一步的研究，針對漆膜性能、施工 方式、脫泡問題進行改進。


【發(fā)明內容】

[0005] 本發(fā)明的目的在于，設計一種無毒性，耐磨、防腐性好，且有效解決氣泡，針孔，流 掛等問題的給水鑄鐵管內壁防腐涂料。
[0006] 為實現上述目的，本發(fā)明提供一種給水鑄鐵管內壁防腐涂料，包括甲組份及乙組 分，所述甲組份包括組分及各組分重量份含量如下：液態(tài)雙酚A環(huán)氧樹脂50. 0-60. 0份， 鈦白粉20. 0-30. 0份，石英粉10. 0-20. 0份，滑石粉3. 0-10. 0份，分散劑1. 0-4. 0份，潤 濕劑0. 5-2. 0份，消泡劑0. 5-2. 0份，脫泡劑0. 2-2. 0份；所述乙組分包括組分及各組分 重量份含量如下：脂環(huán)胺改性的胺類固化劑45. 0-55. 0份，鈦白粉10. 0-20. 0份，石英粉 25. 0-35. 0 份。
[0007] 優(yōu)選的，所述乙組分還包括滑石粉3. 0-5. 0份，分散劑1. 0-2. 0份，潤濕劑0. 5-1. 0 份，消泡劑0. 5-1. 0份，脫泡劑0. 2-1. 0份。
[0008] 更優(yōu)選的，所述甲組份包括組分及各組分重量份含量如下：液態(tài)雙酚A環(huán)氧樹 脂55. 0-60. 0份，鈦白粉20. 0-25. 0份，石英粉12. 0-15. 0份，滑石粉3. 0-5. 0份，分散劑 1. 0-2. 0份，潤濕劑0. 5-1. 0份，消泡劑0. 5-1. 0份，脫泡劑0. 2-1. 0份；所述乙組分包括組 分及各組分重量份含量如下：脂環(huán)胺改性的胺類固化劑45. 0-50. 0份，鈦白粉10. 0-15. 0 份，石英粉25. 0-30. 0份，滑石粉3. 0-5. 0份，分散劑1. 0-2. 0份，潤濕劑0. 5-1. 0份，消泡 劑0. 5-1. 0份，脫泡劑0. 2-1. 0份
[0009] 優(yōu)選的，所述液態(tài)雙酚A環(huán)氧樹脂重量份含量為55. 0份。
[0010] 優(yōu)選的，所述胺類固化劑重量份含量為50. 0份。
[0011] 優(yōu)選的，所述鈦白粉和石英粉的粒度為400-800目。
[0012] 更優(yōu)選的，所述鈦白粉和石英粉的粒度為600目。
[0013] 優(yōu)選的，所述消泡劑為有機硅類消泡劑。
[0014] 更優(yōu)選的，所述甲組份包括組分及各組分重量份含量如下：液態(tài)雙酚A環(huán)氧樹脂 55. 0份，鈦白粉22. 0份，石英粉14. 0份，滑石粉4. 0份，分散劑1. 5份，潤濕劑1. 0份，有機 硅類消泡劑1. 〇份，脫泡劑〇. 8份；所述乙組分包括組分及各組分重量份含量如下：脂環(huán)胺 改性的胺類固化劑50. 0份，鈦白粉13. 0份，石英粉28. 0份，滑石粉4. 0份，分散劑1. 0份， 潤濕劑0. 8份，有機硅類消泡劑0. 8份，脫泡劑0. 6份。
[0015] 本發(fā)明的有益效果：本發(fā)明的給水鑄鐵管內壁防腐涂料，不含有揮發(fā)性稀釋劑，無 毒、安全環(huán)保，粘結性、耐沖擊性、耐磨性及耐腐蝕性都較好，完全能夠滿足給水鑄鐵管內壁 漆膜的性能要求。相對于普通型防腐涂料而言，本發(fā)明的給水鑄鐵管內壁防腐涂料在施工 過程中，能夠解決以往多遍涂刷的難題，可一次性涂刷成膜，大幅提高涂刷效率，濕膜厚度 達到2-4_不流掛；其可以在60°C烘烤40分鐘條件下固化，由于消泡劑和脫泡劑的聯合作 用，固化后漆膜表面光滑，無氣泡、無針孔，因而所得到的給水鑄鐵管內壁相比水泥砂漿襯 里而言，對水流阻力小，使用年限長。
[0016] 為了能更進一步了解本發(fā)明的特征以及技術內容，請參閱以下有關本發(fā)明的詳細 說明，然而詳細說明僅提供參考與說明用，并非用來對本發(fā)明加以限制。

【具體實施方式】
[0017] 為更進一步闡述本發(fā)明所采取的技術手段及其效果，以下結合本發(fā)明的優(yōu)選實施 例進行詳細描述。
[0018] 本發(fā)明提供一種給水鑄鐵管內壁防腐涂料，包括甲組份及乙組分，所述甲組份包 括組分及各組分重量份含量如下：液態(tài)雙酚A環(huán)氧樹脂50. 0-60. 0份，鈦白粉20. 0-30. 0 份，石英粉10. 0-20. 0份，滑石粉3. 0-10. 0份，分散劑1. 0-4. 0份，潤濕劑0. 5-2. 0份，消泡 劑0. 5-2. 0份，脫泡劑0. 2-2. 0份；所述乙組分包括組分及各組分重量份含量如下：脂環(huán)胺 改性的胺類固化劑45. 0-55. 0份，鈦白粉10. 0-20. 0份，石英粉25. 0-35. 0份。
[0019] 按照上述配方生產的給水鑄鐵管內壁防腐涂料，所述甲組份由液態(tài)雙酚A環(huán)氧樹 脂中加入鈦白粉、石英粉、滑石粉、分散劑、潤濕劑、消泡劑、脫泡劑等原料，經過高速分散均 勻后制得；甲組份中的所述液態(tài)雙酚A環(huán)氧樹脂是成膜物質，而利用其液態(tài)的特性，可以在 不使用揮發(fā)性稀釋劑的情況下，對填充料、耐磨介質及助劑進行充分分散和混合，得到液態(tài) 的涂料甲組份，其中滑石粉、鈦白粉和石英粉為主要的顏/填料，使所述甲組份呈白色并為 所述給水鑄鐵管內壁防腐涂料提供良好的耐磨性能，所述分散劑和潤濕劑主要作用是輔助 甲組份中各個組份（尤其是顏/填料）均勻分散，所述消泡劑和脫泡劑相互配合，在使用時 對所得涂層進行消泡處理，從而保證質量。
[0020] 所述乙組分由脂環(huán)胺改性的胺類固化劑中加入石英粉、鈦白粉等原料，高速分散 均勻后制得。其中脂環(huán)胺改性的胺類固化劑與甲組份中的液態(tài)雙酚A環(huán)氧樹脂相接觸時， 能夠發(fā)生反應，使得液態(tài)雙酚A環(huán)氧樹脂交聯固化，從而形成穩(wěn)定的漆膜。乙組分中的石英 粉和鈦白粉的作用與甲組份中的石英粉和鈦白粉作用類似，此處不再贅述。
[0021] 由于所述給水鑄鐵管內壁防腐涂料的甲、乙組分，混合后會相互作用，發(fā)生固化反 應，因此，甲、乙組分一般在使用前按上述比例進行混合，并在混合后1小時內使用完畢。
[0022] 為了進一步提高涂料最終性能和乙組分的分散效果，所述乙組分還可以包括滑石 粉3. 0-5. 0份，分散劑1. 0-2. 0份，潤濕劑0. 5-1. 0份，消泡劑0. 5-1. 0份，脫泡劑0. 2-1. Ο 份。其中滑石粉作為顏/填料輔助鈦白粉和石英粉進行作用，所述分散劑和潤濕劑主要作 用是輔助乙組份中各個組份（尤其是顏/填料）的均勻分散，所述消泡劑和脫泡劑相互配 合，在使用時對所得涂層進行消泡處理，從而保證質量。
[0023] 在上述基礎上進一步對各組分含量進行優(yōu)選，得到所述給水鑄鐵管內壁防腐涂 料，其中，所述甲組份包括組分及各組分重量份含量如下：液態(tài)雙酚Α環(huán)氧樹脂55. 0-60. 0 份，鈦白粉20. 0-23. 0份，石英粉12. 0-14. 0份，滑石粉3. 0-5. 0份，分散劑1. 0-2. 0份，潤 濕劑0. 5-1. 0份，消泡劑0. 5-1. 0份，脫泡劑0. 2-1. 0份；所述乙組分包括組分及各組分 重量份含量如下：脂環(huán)胺改性的胺類固化劑45. 0-50. 0份，鈦白粉10. 0-15. 0份，石英粉 25. 0-30. 0份，滑石粉3. 0-5. 0份，分散劑1. 0-2. 0份，潤濕劑0· 5-1. 0份，消泡劑0· 5-1. 0 份，脫泡劑0.2-1. 0份。
[0024] 述液態(tài)雙酚A環(huán)氧樹脂重量份含量優(yōu)選為55. 0份。
[0025] 所述脂環(huán)胺改性的胺類固化劑重量份含量優(yōu)選為50. 0份。
[0026] 所述鈦白粉和石英粉的粒度為400-800目，優(yōu)選為600目。在該粒度范圍內的鈦 白粉和石英粉與所述水鑄鐵管內壁防腐涂料內的其他組分混合時更為均勻，使用時不易產 生氣泡。其中，選用石英粉為主要填充料和耐磨介質，取代現有技術中常用的沉淀硫酸鋇等 有毒填料，可提高成品耐磨性50%以上，并確保產品的無毒性。
[0027] 通過選用各類型消泡劑和脫泡劑進行對比試驗，制板后放入50度烘箱中烘烤40 分鐘，觀察試板表面狀態(tài)是否有氣泡、針孔等弊病，最后優(yōu)選所述消泡劑為有機硅類消泡 齊U，消泡效果極好，配合合理用量的脫泡劑的使用，使得厚度達到2mm以上的濕膜也能夠有 效消泡，漆膜表面無氣泡，無針孔，效果明顯，使得一次性涂刷成膜成為可能。
[0028] 本實施例中所述給水鑄鐵管內壁防腐涂料的具體成分為，所述甲組份包括組分及 各組分重量份含量如下：所述液態(tài)雙酚A環(huán)氧樹脂55. 0份，鈦白粉22. 0份，石英粉14. 0份， 滑石粉4. 0份，分散劑1. 5份，潤濕劑1. 0份，有機硅類消泡劑1. 0份，脫泡劑0. 8份；所述 乙組分包括組分及各組分重量份含量如下：脂環(huán)胺改性的胺類固化劑50. 0份，鈦白粉13. 0 份，石英粉28. 0份，滑石粉4. 0份，分散劑1. 0份，潤濕劑0. 8份，有機硅類消泡劑0. 8份， 脫泡劑0. 6份。
[0029] 對上述給水鑄鐵管內壁防腐涂料進行檢測，各技術指標如表1所示。
[0030] 表 1
[0031]

【權利要求】
1. 一種給水鑄鐵管內壁防腐涂料，其特征在于，包括甲組份及乙組分，所述甲組份包括 組分及各組分重量份含量如下：液態(tài)雙酚A環(huán)氧樹脂50. 0-60. 0份，鈦白粉20. 0-30. 0份， 石英粉10. 0-20. 0份，滑石粉3. 0-10. 0份，分散劑1. 0-4. 0份，潤濕劑0. 5-2. 0份，消泡劑 0. 5-2. 0份，脫泡劑0. 2-2. 0份；所述乙組分包括組分及各組分重量份含量如下：脂環(huán)胺改 性的胺類固化劑45. 0-55. 0份，鈦白粉10. 0-20. 0份，石英粉25. 0-35. 0份。
2. 根據權利要求1所述的給水鑄鐵管內壁防腐涂料，其特征在于，所述乙組分還包 括滑石粉3. 0-5. 0份，分散劑1. 0-2. 0份，潤濕劑0. 5-1. 0份，消泡劑0. 5-1. 0份，脫泡劑 0· 2-1. 0 份。
3. 根據權利要求2所述的給水鑄鐵管內壁防腐涂料，其特征在于，所述甲組份包括組 分及各組分重量份含量如下：液態(tài)雙酚A環(huán)氧樹脂55. 0-60. 0份，鈦白粉20. 0-25. 0份， 石英粉12. 0-15. 0份，滑石粉3. 0-5. 0份，分散劑1. 0-2. 0份，潤濕劑0. 5-1. 0份，消泡劑 0. 5-1. 0份，脫泡劑0. 2-1. 0份；所述乙組分包括組分及各組分重量份含量如下：脂環(huán)胺改 性的胺類固化劑45. 0-50. 0份，鈦白粉10. 0-15. 0份，石英粉25. 0-30. 0份，滑石粉3. 0-5. 0 份，分散劑1. 0-2. 0份，潤濕劑0. 5-1. 0份，消泡劑0. 5-1. 0份，脫泡劑0. 2-1. 0份。
4. 根據權利要求1所述的給水鑄鐵管內壁防腐涂料，其特征在于，所述液態(tài)雙酚A環(huán)氧 樹脂重量份含量為55.0份。
5. 根據權利要求1所述的給水鑄鐵管內壁防腐涂料，其特征在于，所述胺類固化劑重 量份含量為50. 0份。
6. 根據權利要求1所述的給水鑄鐵管內壁防腐涂料，其特征在于，所述鈦白粉和石英 粉的粒度為400-800目。
7. 根據權利要求6所述的給水鑄鐵管內壁防腐涂料，其特征在于，所述鈦白粉和石英 粉的粒度為600目。
8. 根據權利要求1所述的給水鑄鐵管內壁防腐涂料，其特征在于，所述消泡劑為有機 娃類消泡劑。
9. 根據權利要求3所述的給水鑄鐵管內壁防腐涂料，其特征在于，所述甲組份包括組 分及各組分重量份含量如下：液態(tài)雙酚A環(huán)氧樹脂55. 0份，鈦白粉22. 0份，石英粉14. 0份， 滑石粉4. 0份，分散劑1. 5份，潤濕劑1. 0份，有機硅類消泡劑1. 0份，脫泡劑0. 8份；所述 乙組分包括組分及各組分重量份含量如下：脂環(huán)胺改性的胺類固化劑50. 0份，鈦白粉13. 0 份，石英粉28. 0份，滑石粉4. 0份，分散劑1. 0份，潤濕劑0. 8份，有機硅類消泡劑0. 8份， 脫泡劑0. 6份。
【文檔編號】C09D7/12GK104087119SQ201410334476
【公開日】2014年10月8日 申請日期:2014年7月14日 優(yōu)先權日:2014年7月14日
【發(fā)明者】李勝春 申請人:沈陽金飛馬制漆有限公司