節(jié)能環(huán)保型金屬工件預(yù)防腐方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種節(jié)能環(huán)保型金屬工件預(yù)防腐方法。它包括以下步驟：（1）通過除油除銹劑對(duì)金屬工件表面進(jìn)行除油除銹處理；（2）清洗金屬工件；（3）漂洗金屬工件；（4）金屬工件預(yù)防腐處理：將金屬工件浸漬在裝有預(yù)防腐液的預(yù)防腐槽內(nèi)，預(yù)防腐液的液面須達(dá)到預(yù)防腐槽內(nèi)的設(shè)定液面處，所述設(shè)定液面的位置在預(yù)防腐槽內(nèi)腔高度的3/4處，在20-25℃時(shí)完成金屬工件的預(yù)防腐處理，處理時(shí)間為30-60秒，處理過程中，采用下吸式的循環(huán)過濾泵，使預(yù)防腐液得到循環(huán)攪拌和過濾，對(duì)于預(yù)防腐槽每立方米的槽容積而言，循環(huán)過濾泵的流量為0.1-0.2m3/分。本方法具有節(jié)能、環(huán)保的優(yōu)點(diǎn)。
【專利說明】節(jié)能環(huán)保型金屬工件預(yù)防腐方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及金屬工件表面防腐方法，尤其是涉及一種節(jié)能環(huán)保型金屬工件預(yù)防腐方法。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，金屬(尤其是在汽車工業(yè)中使用的金屬)的防腐方法，一般有以下三種:
[0003]1.鍍鋅或鍍鉛方法；
[0004]2.酸洗、磷化、鈍化、達(dá)可羅等方法；
[0005]3.酸洗、磷化、鈍化、電泳或噴粉方法。
[0006]其中，磷化處理被廣泛使用，但其存在以下缺陷:
[0007](I)磷的危害。
[0008]含磷的磷化廢水的無(wú)機(jī)磷含量高、化學(xué)需氧量和生化需氧量相對(duì)較低(無(wú)機(jī)磷包括亞硝酸鹽、磷酸鹽等),用生化法處理,難以達(dá)到廢水的排放標(biāo)準(zhǔn)。這樣,磷化廢水排入江河湖泊中，增加了水體的營(yíng)養(yǎng)負(fù)荷，導(dǎo)致水體(特別是封閉水體)的富營(yíng)養(yǎng)化，破壞水體的自潔和循環(huán)。多數(shù)富營(yíng)養(yǎng)化水體中的控制因素為磷，且富營(yíng)養(yǎng)化污染這一問題己成為目前我國(guó)所面臨的重大環(huán)境問題。
[0009](2)磷化處理需要中和、表調(diào)等步驟，處理的時(shí)間長(zhǎng)、成本高、工作量大。
[0010]一般磷化線所排出的酸堿廢水，如匯集到同一廢水池后排放，則可能因中和作用而使廢水的PH接近于中性。但有的磷化線僅有脫脂工序、無(wú)酸洗工序，這樣，從該線排出的廢水的PH多呈堿性(原因是脫脂液溫度高，帶出的堿性物質(zhì)較多)。當(dāng)更換脫脂液和表面調(diào)整液時(shí)，排出的堿性廢水更多。若上述廢水不處理直接排入池塘、農(nóng)田，會(huì)破壞土壤結(jié)構(gòu)、毒害魚類和牲畜等。另外，磷化廢渣的主要成分是磷酸鐵和磷酸鋅。隨著我國(guó)污染物排放法規(guī)的嚴(yán)格執(zhí)行，磷化處理的環(huán)保問題愈顯突出。
[0011]綜上所述，上述防腐方法的工藝步驟復(fù)雜、成本高。在金屬的防腐過程中，排放大量的有毒有害化學(xué)污染物。另外，脫脂和磷化通常都需要把處理液加熱到一定溫度后進(jìn)行，這加大了生產(chǎn)線的能耗。以磷化溫度40— 45°C計(jì)算，目前國(guó)內(nèi)最便宜的噴淋磷化線處理薄板件的熱能消耗成本為人民幣0.4元/平方米。因此，上述防腐方法與當(dāng)今國(guó)家大力倡導(dǎo)的減少污染、改善環(huán)境的節(jié)能環(huán)保政策已很不適應(yīng)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0012]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種節(jié)能環(huán)保型金屬工件預(yù)防腐方法，本方法具有節(jié)能、環(huán)保的優(yōu)點(diǎn)。
[0013]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種節(jié)能環(huán)保型金屬工件預(yù)防腐方法，包括以下步驟:(I)通過除油除銹劑對(duì)金屬工件表面進(jìn)行除油除銹處理；(2)清洗金屬工件；
(3)漂洗金屬工件；(4)金屬工件預(yù)防腐處理:將金屬工件浸潰在裝有預(yù)防腐液的預(yù)防腐槽內(nèi)，預(yù)防腐液的液面須達(dá)到預(yù)防腐槽內(nèi)的設(shè)定液面處，所述設(shè)定液面的位置在預(yù)防腐槽內(nèi)腔高度的3/4處，在20-25°C時(shí)完成金屬工件的預(yù)防腐處理，處理時(shí)間為30-60秒，處理過程中，采用下吸式的循環(huán)過濾泵，使預(yù)防腐液得到循環(huán)攪拌和過濾，對(duì)于預(yù)防腐槽每立方米的槽容積而言，循環(huán)過濾泵的流量為0.1-0.2m3/分。
[0014]為能簡(jiǎn)潔說明問題起見，以下對(duì)本發(fā)明所述節(jié)能環(huán)保型金屬工件預(yù)防腐方法均簡(jiǎn)稱為本方法。
[0015]步驟(I)中通過除油除銹劑對(duì)金屬工件表面進(jìn)行除油除銹處理后，一則使金屬工件表面的油脂與金屬工件相脫離，脫離的油脂漂浮在液面上，二則使鐵銹轉(zhuǎn)化為易溶于水的Fe3+或Fe2+，從而達(dá)到除油除銹的目的。金屬工件的除油除銹處理質(zhì)量，直接影響金屬工件的預(yù)防腐處理質(zhì)量。
[0016]步驟(2)清洗金屬工件和步驟(3)漂洗金屬工件，可最終使金屬工件表面足夠清潔。
[0017]步驟(4)的金屬工件預(yù)防腐處理，通過預(yù)防腐液附著在金屬工件表面，使金屬工件表面形成致密的保護(hù)膜，從而延長(zhǎng)防腐時(shí)間，達(dá)到較好的防腐目的。
[0018]本方法具有如下優(yōu)點(diǎn):
[0019](I)本方法的步驟(I)至步驟(4)均在20-25°C下進(jìn)行，除油除銹劑、清洗水、漂洗水、預(yù)防腐液無(wú)需加熱，有效降低各步驟的能源消耗，這樣，大大降低了能源成本，較為節(jié)倉(cāng)泛;
[0020]( 2 )本方法的四個(gè)步驟，無(wú)廢渣、廢液、污染物排放，為閉環(huán)式的處理方式，大幅降低排放成本，實(shí)現(xiàn)環(huán)境友好型處理，較為環(huán)保，且綜合處理性能優(yōu)于現(xiàn)有的磷化處理，各處理步驟之間銜接緊湊，提高了金屬工件的防腐處理效率和防腐效果，進(jìn)而可提高金屬工件的后期涂裝質(zhì)量；
[0021](3)本方法的處理成本，僅為磷化處理成本、其它傳統(tǒng)防腐方法處理成本的17-30%,具有明顯的社會(huì)效益和經(jīng)濟(jì)效益，實(shí)現(xiàn)綠色處理和可持續(xù)發(fā)展。
[0022]在本方法中:
[0023]所述步驟(3)之后先對(duì)金屬工件進(jìn)行第一次烘干，再對(duì)金屬工件進(jìn)行預(yù)防腐處理，第一次烘干的條件為:起吊經(jīng)過漂洗的金屬工件并使其位于漂洗槽的上方，利用熱風(fēng)對(duì)所述金屬工件進(jìn)行烘干，烘干時(shí)間為2-3分鐘，烘干溫度為50— 60°C ；
[0024]步驟(4)之后對(duì)金屬工件進(jìn)行自然涼干或第二次烘干，第二次烘干的條件為:起吊經(jīng)過預(yù)防腐處理的金屬工件并使其位于預(yù)防腐槽的上方，利用熱風(fēng)對(duì)所述金屬工件進(jìn)行烘干，烘干時(shí)間為2— 3分鐘，烘干溫度為60— 70°C。
[0025]第一次烘干金屬工件，可快速去除經(jīng)過漂洗的金屬工件表面的水分。第二次烘干金屬工件，可快速去除經(jīng)過預(yù)防腐處理的金屬工件表面的水分。
[0026]所述步驟(I)中金屬工件表面除油除銹處理的條件為:將金屬工件浸潰在裝有除油除銹劑的除油除銹槽內(nèi)，利用除油除銹劑經(jīng)化學(xué)反應(yīng)，在20-25°C時(shí)完成金屬工件的除油除銹處理，處理時(shí)間為3-10分鐘，處理過程中，一則，采用下吸式的循環(huán)過濾泵，使除油除銹劑得到循環(huán)攪拌和過濾，對(duì)于除油除銹槽每立方米的槽容積而言，循環(huán)過濾泵的流量為0.1-0.2m3/分，二則，油污通過溢流方式流入積油槽，再通過油水分離器實(shí)現(xiàn)油水的實(shí)時(shí)連續(xù)分離；
[0027]上述除油除銹劑的制備方法為:在0.8升、30_40°C的水中依次加入150-200克鹽酸、2-4克酒石酸，攪拌均勻，作為待用液；在0.2升、30-40°C的水中依次加入1_5克六次甲基四胺、2-4克十二烷基磺酸鈉、2-3克烷基酚聚氧乙烯醚，攪拌均勻后得溶液，將此溶液緩慢加入待用液中，攪拌5-15分鐘，即可制得除油除銹劑。
[0028]循環(huán)過濾泵的作用為:強(qiáng)制除油除銹劑循環(huán)流動(dòng)，一是讓除油除銹劑得到循環(huán)攪拌，使除油除銹劑的成分保持均勻；二是讓除油除銹劑得到過濾，使其內(nèi)的游離顆粒得到分離。
[0029]所述步驟(2)中清洗金屬工件的條件為:將經(jīng)過除油除銹的金屬工件浸沒在裝有自來水的清洗槽內(nèi)進(jìn)行清洗，自來水的溫度為20-25°C，清洗過程中，通過循環(huán)泵連續(xù)抽吸清洗槽內(nèi)的清洗水，并采用顆粒過濾器、陰離子交換樹脂、陽(yáng)離子交換樹脂對(duì)清洗水連續(xù)進(jìn)行處理，得到凈化后的清洗水并將其泵到漂洗槽內(nèi)，另，所述金屬工件在進(jìn)入、離開清洗槽時(shí)，均得到噴淋處理，噴淋水與水平面的夾角為120度，其溫度為20-25°C、流量為10-30升/分鐘、壓強(qiáng)為30000Pa、噴淋時(shí)間為3分鐘，清洗槽內(nèi)的清洗水的pH控制在6.5-7.0。
[0030]步驟(2)清洗金屬工件，可清洗金屬工件表面殘留的除油除銹劑，使金屬工件表面較為清潔。采用顆粒過濾器，可對(duì)清洗槽內(nèi)的清洗水中所含的顆粒雜質(zhì)進(jìn)行過濾處理；采用陰離子交換樹脂、陽(yáng)離子交換樹脂，可對(duì)清洗槽內(nèi)的清洗水中所含的重金屬離子、氯離子等離子進(jìn)行吸附處理，這樣，清洗槽內(nèi)的清洗水可得到凈化并被泵到漂洗槽內(nèi)，清洗槽內(nèi)的清洗水得到了充分地循環(huán)利用，提高了其綜合利用率，確保了步驟(2)無(wú)廢渣、廢液排出，為閉環(huán)式的處理方式。
[0031]所述步驟(3)中漂洗金屬工件的條件為:將經(jīng)過清洗的金屬工件浸沒在裝有自來水的漂洗槽內(nèi)進(jìn)行漂洗，自來水的溫度為20-25°C，漂洗過程中，通過溢流方式，將漂洗槽內(nèi)的清洗水溢流到清洗槽內(nèi)，另，所述金屬工件在進(jìn)入、離開漂洗槽時(shí)，均得到噴淋處理，噴淋水與水平面的夾角為120度，其溫度為20-25°C、流量為10-30升/分鐘、壓強(qiáng)為30000Pa、噴淋時(shí)間為3分鐘，漂洗槽內(nèi)的清洗水的pH控制在6.5-7.0。
[0032]步驟(3)漂洗金屬工件，可進(jìn)一步漂洗金屬工件表面殘留的少量除油除銹劑，使金屬工件表面足夠清潔。通過溢流方式，將漂洗槽內(nèi)較為潔凈的清洗水溢流到清洗槽內(nèi)，這樣，漂洗槽內(nèi)的清洗水也得到了充分地循環(huán)利用，提高了其綜合利用率，確保了步驟(3)無(wú)廢渣、廢液排出。
[0033]所述步驟(4)中預(yù)防腐液的制備方法，包括以下步驟:在60-70重量份、固含量≤ 90%的全氟烷基丙烯酸酯中依次加入50-55重量份、固含量48%的水性氟碳乳液和8-10重量份、固含量> 90%的環(huán)氧丙烯酸酯樹脂以及10-15重量份的水，并充分?jǐn)嚢枞芙夂螅偌尤霊腋∫?，并攪拌均勻，即可制得所述的預(yù)防腐液，所加入的懸浮液的制備方法為:將I-1.5重量份的聚乙烯吡咯烷酮加入到25-30重量份的無(wú)水乙醇中充分?jǐn)嚢?，然后分別加入8-10重量份的微米級(jí)或納米級(jí)鋅粉、5-8重量份的微米級(jí)或納米級(jí)玻璃鱗片，充分?jǐn)嚢?，再超聲分?0分鐘，以形成懸浮液。`
[0034]固含量> 90%的全氟烷基丙烯酸酯是預(yù)防腐液的成膜物質(zhì)。固含量> 90%的全氟烷基丙烯酸酯是將全氟烷基乙醇與過量的(甲基)丙烯酸在溶劑中且有催化劑ZrOCl2 -SH2O和阻聚劑對(duì)苯二酚存在的條件下進(jìn)行酯化反應(yīng)，然后減壓蒸除溶劑及未反應(yīng)完的(甲基)丙烯酸，再加堿液調(diào)PH至弱堿性，過濾后得到的。它具有優(yōu)異的低表面能特性、耐候性及環(huán)境友好性，在建筑涂料、紡織工業(yè)等領(lǐng)域得到廣泛的應(yīng)用。該成膜物質(zhì)的上述特性保證了其優(yōu)異的防腐性能。
[0035]固含量48%的水性氟碳乳液為氟乙烯和羥基乙烯基醚共聚物，氟的重量百分比濃度為8-11.5%,且主鏈含氟原子。固含量48%的水性氟碳乳液有極佳的機(jī)械穩(wěn)定性、超長(zhǎng)的耐候性、抗堿性、耐酸雨，能承受較大剪切力，且為常溫固化，可調(diào)整預(yù)防腐液的成膜溫度、成膜性和提高膜層的耐腐蝕性。
[0036]固含量> 90%的環(huán)氧丙烯酸酯樹脂為預(yù)防腐液的成膜促進(jìn)劑，增強(qiáng)預(yù)防腐液的成膜性能。
[0037]微米級(jí)或納米級(jí)鋅粉為功能性添加劑之一，其電極電位比金屬工件的電極電位要低，處理金屬工件時(shí)，以預(yù)防腐液的液相部分為載體，均布在金屬工件表面。當(dāng)預(yù)防腐液的膜層發(fā)生破裂、腐蝕介質(zhì)(通常是電解質(zhì)溶液)侵入時(shí)，將使鋅粉與金屬工件處于電導(dǎo)通狀態(tài)，鋅粉可在金屬工件表面組成一個(gè)微區(qū)電化學(xué)保護(hù)，建立微區(qū)陰極保護(hù)的體系，起到陰極保護(hù)的作用，從而提高預(yù)防腐液的防腐性能。
[0038]微米級(jí)或納米級(jí)玻璃鱗片為另一功能性添加劑，當(dāng)玻璃鱗片均勻分散在金屬工件表面時(shí)，會(huì)對(duì)腐蝕介質(zhì)起到機(jī)械隔離作用，在微觀上延長(zhǎng)了腐蝕介質(zhì)到達(dá)金屬工件表面的路徑長(zhǎng)度，有效提高了預(yù)防腐液的防腐能力。
[0039]聚乙烯吡咯烷酮(簡(jiǎn)稱PVP)和無(wú)水乙醇為所述鋅粉和玻璃鱗片的分散劑。兩者的水溶性、分散性較好，因此所述鋅粉和玻璃鱗片可順利地進(jìn)入預(yù)防腐液中。
[0040]使用預(yù)防腐液采用浸潰這種方法對(duì)金屬工件進(jìn)行防腐處理后，可在金屬工件表面形成一層低表面能保護(hù)膜，使金屬工件具有良好的耐腐蝕性。因此，預(yù)防腐液組方經(jīng)濟(jì)，防腐效果好。
[0041]經(jīng)檢測(cè)，預(yù)防腐液在60— 70°C即可成膜；在正常存放環(huán)境下，金屬工件的防腐期可達(dá)36個(gè)月以上。
[0042]預(yù)防腐液易于存儲(chǔ)，只需保存在5°C以上、避免日光直曬、通風(fēng)陰涼干燥處即可。預(yù)
防腐液的部分物理化學(xué)性質(zhì)為:
[0043]
【權(quán)利要求】
1.節(jié)能環(huán)保型金屬工件預(yù)防腐方法，包括以下步驟:(1)通過除油除銹劑對(duì)金屬工件表面進(jìn)行除油除銹處理；(2)清洗金屬工件；(3)漂洗金屬工件；其特征在于:它還包括以下步驟: (4)金屬工件預(yù)防腐處理:將金屬工件浸潰在裝有預(yù)防腐液的預(yù)防腐槽內(nèi)，預(yù)防腐液的液面須達(dá)到預(yù)防腐槽內(nèi)的設(shè)定液面處，所述設(shè)定液面的位置在預(yù)防腐槽內(nèi)腔高度的3/4處，在20-25 1:時(shí)完成金屬工件的預(yù)防腐處理，處理時(shí)間為30-60秒，處理過程中，采用下吸式的循環(huán)過濾泵，使預(yù)防腐液得到循環(huán)攪拌和過濾，對(duì)于預(yù)防腐槽每立方米的槽容積而言,循環(huán)過濾泵的流量為0.1-0.2m3/分。
2.如權(quán)利要求1所述的節(jié)能環(huán)保型金屬工件預(yù)防腐方法，其特征在于: 所述步驟(3)之后先對(duì)金屬工件進(jìn)行第一次烘干，再對(duì)金屬工件進(jìn)行預(yù)防腐處理，第一次烘干的條件為:起吊經(jīng)過漂洗的金屬工件并使其位于漂洗槽的上方，利用熱風(fēng)對(duì)所述金屬工件進(jìn)行烘干，烘干時(shí)間為2-3分鐘，烘干溫度為50— 60°C ； 步驟(4)之后對(duì)金屬工件進(jìn)行自然涼干或第二次烘干，第二次烘干的條件為:起吊經(jīng)過預(yù)防腐處理的金屬工件并使其位于預(yù)防腐槽的上方，利用熱風(fēng)對(duì)所述金屬工件進(jìn)行烘干，烘干時(shí)間為2— 3分鐘，烘干溫度為60— 70°C。
3.如權(quán)利要求1或2所述的節(jié)能環(huán)保型金屬工件預(yù)防腐方法，其特征在于: 所述步驟(I)中金屬工件表面除油除銹處理的條件為:將金屬工件浸潰在裝有除油除銹劑的除油除銹槽內(nèi)，利用除油除銹劑經(jīng)化學(xué)反應(yīng)，在20-25 1:時(shí)完成金屬工件的除油除銹處理，處理時(shí)間為3-10分鐘，處理過程中，一則，采用下吸式的循環(huán)過濾泵，使除油除銹劑得到循環(huán)攪拌和過濾，對(duì)于除油除銹槽每立方米的槽容積而言，循環(huán)過濾泵的流量為0.1-ο.2m3/分，二則，油污通過溢流方式流入積油槽，再通過油水分離器實(shí)現(xiàn)油水的實(shí)時(shí)連續(xù)分離； 上述除油除銹劑的制備方法為:在0.8升、30-40°C的水中依次加入150-200克鹽酸、2-4克酒石酸，攪拌均勻，作為待用液；在0.2升、30-40°C的水中依次加入1_5克六次甲基四胺、2-4克十二烷基磺酸鈉、2-3克烷基酚聚氧乙烯醚，攪拌均勻后得溶液，將此溶液緩慢加入待用液中，攪拌5-15分鐘，即可制得除油除銹劑。
4.如權(quán)利要求1或2所述的節(jié)能環(huán)保型金屬工件預(yù)防腐方法，其特征在于: 所述步驟(2)中清洗金屬工件的條件為:將經(jīng)過除油除銹的金屬工件浸沒在裝有自來水的清洗槽內(nèi)進(jìn)行清洗，自來水的溫度為20-25 °C，清洗過程中，通過循環(huán)泵連續(xù)抽吸清洗槽內(nèi)的清洗水，并采用顆粒過濾器、陰離子交換樹脂、陽(yáng)離子交換樹脂對(duì)清洗水連續(xù)進(jìn)行處理，得到凈化后的清洗水并將其泵到漂洗槽內(nèi)，另，所述金屬工件在進(jìn)入、離開清洗槽時(shí)，均得到噴淋處理，噴淋水與水平面的夾角為120度，其溫度為20-25 °C、流量為10-30升/分鐘、壓強(qiáng)為30000Pa、噴淋時(shí)間為3分鐘，清洗槽內(nèi)的清洗水的pH控制在6.5-7.0。
5.如權(quán)利要求1或2所述的節(jié)能環(huán)保型金屬工件預(yù)防腐方法，其特征在于:所述步驟(3)中漂洗金屬工件的條件為:將經(jīng)過清洗的金屬工件浸沒在裝有自來水的漂洗槽內(nèi)進(jìn)行漂洗，自來水的溫度為20-25 °C，漂洗過程中，通過溢流方式，將漂洗槽內(nèi)的清洗水溢流到清洗槽內(nèi)，另，所述金屬工件在進(jìn)入、離開漂洗槽時(shí)，均得到噴淋處理，噴淋水與水平面的夾角為120度，其溫度為20-25 °C、流量為10-30升/分鐘、壓強(qiáng)為30000Pa、噴淋時(shí)間為3分鐘，漂洗槽內(nèi)的清洗水的pH控制在6.5-7.0。
6.如權(quán)利要求1或2所述的節(jié)能環(huán)保型金屬工件預(yù)防腐方法，其特征在于:所述步驟(4)中預(yù)防腐液的制備方法，包括以下步驟:在60-70重量份、固含量> 90%的全氟烷基丙烯酸酯中依次加入50-55重量份、固含量48%的水性氟碳乳液和8-10重量份、固含量 90%的環(huán)氧丙烯酸酯樹脂以及10-15重量份的水，并充分?jǐn)嚢枞芙夂螅偌尤霊腋∫?，并攪拌均勻，即可制得所述的預(yù)防腐液，所加入的懸浮液的制備方法為:將I-1.5重量份的聚乙烯吡咯烷酮加入到25-30重量份的無(wú)水乙醇中充分?jǐn)嚢?，然后分別加入8-10重量份的微米級(jí)或納米級(jí)鋅粉、5-8重量份的微米級(jí)或納米級(jí)玻璃鱗片，充分?jǐn)嚢瑁俪暦稚?0分鐘，以形成懸浮液。
7.如權(quán)利要求3所述的節(jié)能環(huán)保型金屬工件預(yù)防腐方法，其特征在于:所述步驟(I)中還同步采用超聲波發(fā)生器對(duì)金屬工件進(jìn)行超聲波處理，超聲波發(fā)生器的功率為0— 3000瓦、頻率為20—40KHz ； 所述步驟(I)中金屬工件經(jīng)除油除銹處理后，起吊所述金屬工件并使其位于除油除銹槽的上方，再對(duì)所述金屬工件進(jìn)行上下抖動(dòng)，抖動(dòng)幅度為I一3厘米，抖動(dòng)頻率為3— 6次/分，抖動(dòng)時(shí)間為0.5— I分鐘。
8.如權(quán)利要求4所述的節(jié)能環(huán)保型金屬工件預(yù)防腐方法，其特征在于:所述步驟(2)中的陰離子交換樹脂為對(duì)氯離子、酒石酸根離子具有選擇交換性的陰離子交換樹脂，所述步驟(2)中的陽(yáng)離子交換樹脂為對(duì)鐵離子具有選擇交換性的陽(yáng)離子交換樹脂。
9.如權(quán)利要求6所述的節(jié)能環(huán)保型金屬工件預(yù)防腐方法，其特征在于:所述步驟(4)中的預(yù)防腐液每周處理一次，條件為:將預(yù)防腐槽內(nèi)的預(yù)防腐液加熱至35-40°C，持續(xù)2-3小時(shí)后，再向預(yù)防腐槽內(nèi)另外加入預(yù)防腐液，使預(yù)防腐槽內(nèi)的預(yù)防腐液的液面維持在設(shè)定液面處即可。
【文檔編號(hào)】B05D3/02GK103433190SQ201310381586
【公開日】2013年12月11日 申請(qǐng)日期:2013年8月28日 優(yōu)先權(quán)日:2013年8月28日
【發(fā)明者】吳昊, 鄒宜哲, 葛金龍 申請(qǐng)人:吳昊