專利名稱：可將缺陷打印在工件上的系統(tǒng)及方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種可將缺陷打印在工件上的系統(tǒng)及方法，屬于無損檢測技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
常規(guī)無損檢測方法有射線檢測，超聲檢測，磁粉檢測，滲透檢驗和渦流檢測等。其中， 射線實時成像檢測技術(shù)(RTR)和射線層析檢測技術(shù)(CT)是基于射線檢測原理，系統(tǒng)由射 線源、探測器、機械轉(zhuǎn)臺系統(tǒng)和計算機系統(tǒng)組成?，F(xiàn)在常用的檢測系統(tǒng)主要采用圖像增強 器、線陣列或面陣列探測器等不同類型探測器采集經(jīng)過工件后的射線，并利用計算機來處 理圖像和數(shù)據(jù)。
常見的射線實時成像檢測系統(tǒng)和射線層析檢測系統(tǒng)，能夠采集工件的圖像數(shù)據(jù)，并作 相應(yīng)的圖像處理或圖像可視化操作。有些系統(tǒng)能夠利用標(biāo)尺對系統(tǒng)進(jìn)行校準(zhǔn)，在圖像上測 量缺陷的尺寸。但是，要在這樣的系統(tǒng)中確定缺陷在實際工件上準(zhǔn)確的位置，仍需要工作 人員用尺子去現(xiàn)場測量。這種測量的精度完全取決于工作人員。而且，缺陷的具體形狀等 信息很難表達(dá)出來。

發(fā)明內(nèi)容
鑒于上述，本發(fā)明的目的是在于針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種可將缺陷打印在工件 上的系統(tǒng)及方法，它可自動檢測工件的缺陷，并將缺陷打印在工件表面對應(yīng)于缺陷的地方。 打印的內(nèi)容是工件缺陷的形狀，尺寸，以及相關(guān)注釋信息，也可以是行業(yè)上通用的符號等。 這一功能可以讓相關(guān)工序的專業(yè)人員直觀準(zhǔn)確快捷的了解缺陷情況。
為完成本發(fā)明的目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案是
本發(fā)明提供一種可將缺陷打印在工件上的系統(tǒng)，包括機械轉(zhuǎn)臺，用于夾持固定被檢 測工件；工件檢測裝置，固定于所述轉(zhuǎn)臺支架上或與機械轉(zhuǎn)臺有確定的位置和運動關(guān)系的 支架上；
計算機，用于處理所述工件檢測裝置的檢測信號；轉(zhuǎn)臺控制器，受控于計算機，用于 控制所述轉(zhuǎn)臺運動，其特征在于所述機械轉(zhuǎn)臺上安裝可將工件缺陷打印在工件表面的打 印裝置；所述計算機分析所述工件檢測裝置的檢測信號，向所述打印裝置輸出工件的缺陷 圖像數(shù)據(jù)，并通過控制器控制所述打印裝置運動。
本發(fā)明還提出一種可將缺陷打印在工件上的方法，包括以下步驟
1) 設(shè)置適合工件的系統(tǒng)坐標(biāo)系；
2) 通過工件檢測裝置采集工件的圖像；
3) 將上一步驟中得到的圖像導(dǎo)入到系統(tǒng)坐標(biāo)系中；
4) 在系統(tǒng)坐標(biāo)系中對圖像進(jìn)行識別，確定工件的缺陷位置；
5) 將確定的工件缺陷通過打印裝置打印在工件表面上對應(yīng)缺陷的位置。
本發(fā)明通過探測器采集圖像信號，對圖像進(jìn)行前期處理后，與實際標(biāo)尺進(jìn)行校準(zhǔn)，把 校準(zhǔn)后的圖像放入系統(tǒng)坐標(biāo)系。在系統(tǒng)坐標(biāo)系中對圖像進(jìn)行提取、分離等操作，再找出缺 陷并確定缺陷的位置，最后將缺陷的圖像信息發(fā)送給打印裝置，打印在工件上的指定位置。
與現(xiàn)有的無損檢測系統(tǒng)相比較，本發(fā)明所闡述的系統(tǒng)和方法具有以下突出效果
1. 能夠?qū)D像導(dǎo)入到系統(tǒng)坐標(biāo)系中進(jìn)行各種處理。
系統(tǒng)軟件可設(shè)置適合不同類型工件的坐標(biāo)系，如柱面坐標(biāo)系，平面坐標(biāo)系等，并把工 件的相對運動和圖像結(jié)合起來。
系統(tǒng)坐標(biāo)系集成了機械轉(zhuǎn)臺，射線源，探測器，標(biāo)準(zhǔn)試塊和工件的所有位置信息和運 動信息。將采集到的圖像導(dǎo)入到系統(tǒng)坐標(biāo)系里，圖像的后續(xù)操作都是在這個坐標(biāo)系里進(jìn)行。 在這個坐標(biāo)系里，圖像上任意點的位置都是和實際工件相對應(yīng)的，任意兩點的距離也是實 際工件上對應(yīng)兩點間的距離。這樣做，大大提高了缺陷測量的精度和缺陷定位的準(zhǔn)確性。
2. 自動識別圖像中的缺陷。
圖像經(jīng)過處理后，系統(tǒng)提取便于識別的圖像信息，并在系統(tǒng)軟件的坐標(biāo)界面里對圖像 進(jìn)行識別，尋找缺陷區(qū)域，計算缺陷的相關(guān)檢測值，確定缺陷位置。
3. 將檢測出的缺陷通過工業(yè)打印機或打標(biāo)機打印在工件表面對應(yīng)缺陷的位置。 這一做法可以讓相關(guān)的操作人員很直觀的了解詳細(xì)的缺陷信息，準(zhǔn)確的缺陷表達(dá)也方
便相關(guān)修改人員對缺陷采取適當(dāng)?shù)男扪a措施。


圖1是可在工件上打印缺陷的射線檢測系統(tǒng)； 圖2為系統(tǒng)流程圖； 圖3為導(dǎo)入校準(zhǔn)流程圖； 圖4為缺陷識別流程圖。
具體實施例方式
本發(fā)明是在常用的射線、超聲等檢測技術(shù)基礎(chǔ)上，通過軟件的識別功能發(fā)現(xiàn)缺陷，再 利用相應(yīng)功能軟件和打印機系統(tǒng)，將檢測出的缺陷信息打印在工件上的指定位置。 下面結(jié)合附圖詳細(xì)說明。
圖1是本發(fā)明的可在工件上打印缺陷的系統(tǒng)的典型實例系統(tǒng)框圖。在圖1中，工件檢 測裝置是由射線源6和探測器7組成的射線檢測系統(tǒng)。在本發(fā)明的其他實施例中，工件檢 測裝置也可是由超聲探頭構(gòu)成的超聲檢測系統(tǒng)。
該系統(tǒng)包括機械轉(zhuǎn)臺，用于夾持固定被檢測工件，并能帶動工件實現(xiàn)指定的運動； 機械轉(zhuǎn)臺由轉(zhuǎn)臺1和轉(zhuǎn)臺支架2構(gòu)成，工件4安放在轉(zhuǎn)臺上；打印裝置3，用于將工件的
缺陷打印在工件4上，其安裝在轉(zhuǎn)臺支架2上，或安裝在其它與轉(zhuǎn)臺有明確位置關(guān)系的支 架上；工件檢測裝置，包括射線源6和探測器7，其安裝在轉(zhuǎn)臺支架2上，或安裝在其它
與轉(zhuǎn)臺有明確位置關(guān)系的支架上；計算機5，用于處理工件檢測裝置的檢測信號；轉(zhuǎn)臺驅(qū) 動器，用于驅(qū)動轉(zhuǎn)臺l運動，其受控于計算機；計算機向打印裝置3輸出工件的缺陷圖像
數(shù)據(jù)，并通過打印控制器控制打印裝置3運動。
系統(tǒng)通過探測器采集圖像信號，并經(jīng)過信號/命令處理器將采集到的信號轉(zhuǎn)換為數(shù)字 信號，再將該數(shù)字信號給軟件中圖像采集預(yù)處理模塊進(jìn)行圖像的前期處理，即，將圖像以 開放的數(shù)據(jù)格式存儲。將經(jīng)過前期處理的圖像與實際標(biāo)尺進(jìn)行校準(zhǔn)。
系統(tǒng)軟件設(shè)置適合工件的系統(tǒng)坐標(biāo)系，并把運動控制的坐標(biāo)系和圖像結(jié)合起來。系統(tǒng) 坐標(biāo)系是整個系統(tǒng)的基本坐標(biāo)系。當(dāng)工件是圓管時，可以將系統(tǒng)坐標(biāo)系設(shè)置為圓柱坐標(biāo)系； 如果工件是平板，則可以將系統(tǒng)坐標(biāo)系設(shè)置為二維的平面坐標(biāo)系。工件，射線源，探測器 和機械轉(zhuǎn)臺的運動(軌跡)都集成在該坐標(biāo)系中。通過校準(zhǔn)后，還可以將工件的圖像放在 該坐標(biāo)系中進(jìn)行處理，讓圖像的每個像素點都有明確的系統(tǒng)坐標(biāo)表達(dá)。這樣做的好處是在 該坐標(biāo)系里測量圖像上缺陷大小和相對于工件某點位置時，圖像中所顯示的尺寸即為工件 實際缺陷的尺寸。而且，便于系統(tǒng)尋找缺陷位置或有缺陷的工件，使篩選系統(tǒng)可以在線或 離線剔除廢品。
把通過校準(zhǔn)后的圖像放入系統(tǒng)坐標(biāo)系中，通常的做法是選擇圖上某一點，如粘貼在工 件上的線對卡上的一點或粘在工件表面的十字鉛標(biāo)的交點，然后將該點設(shè)定為系統(tǒng)坐標(biāo)系 的原點。原點是一個像素點或moi個像素點，這取決于對系統(tǒng)的精度要求。有了系統(tǒng)坐標(biāo) 系后，圖像的每一個像素點就都有了坐標(biāo)值，就像AutoCAD中的圖形一樣。把通過校準(zhǔn) 后的圖像放入系統(tǒng)坐標(biāo)系中后，接下來的對圖像的后續(xù)處理就都是在系統(tǒng)坐標(biāo)系里進(jìn)行 的。這種將圖像放在系統(tǒng)坐標(biāo)系里處理的做法是本發(fā)明的一個突出特點。
圖像處理功能是一般軟件都具備的，只是有些軟件的處理功能更全面，圖像的分辨率 更高些。
對于本發(fā)明而言，自動缺陷識別功能是本發(fā)明的又一個特點。經(jīng)過圖像處理模塊處理 的圖像先要經(jīng)系統(tǒng)軟件進(jìn)行相關(guān)的圖像信息提取和分離等操作，再進(jìn)行與缺陷判據(jù)的比 對。圖像信息提取、分離等操作是缺陷識別模塊的基本步驟，它通過調(diào)節(jié)圖像的灰度來凸 顯缺陷的輪廓形狀，將非缺陷組織或基體的信息分離出去，便于提取缺陷的形狀和檢測值 等信息。這里的檢測值指CT值或一些可以用來衡量缺陷與非缺陷組織的相關(guān)參數(shù)，如灰 度梯度、灰度值等，可以通過常用的DR或CT軟件得到所關(guān)心的檢測值。比對是將圖像 與數(shù)據(jù)庫中的標(biāo)準(zhǔn)圖像比較，從而確定缺陷的位置。
系統(tǒng)明確缺陷后，可以執(zhí)行相關(guān)的操作。系統(tǒng)可以對缺陷的不同類型進(jìn)行數(shù)理統(tǒng)計和 分析，比如對某一類產(chǎn)品中的細(xì)長的裂縫的數(shù)量、砂眼的數(shù)量等，可以通過軟件對所提取 的缺陷輪廓進(jìn)行分析，確定輪廓的類型，并進(jìn)行數(shù)理統(tǒng)計。這是缺陷統(tǒng)計模塊的功能。其 結(jié)果對于改進(jìn)工藝和對相關(guān)工序都很重要。系統(tǒng)還可以將工件的缺陷信息發(fā)送給自動篩選 系統(tǒng)，讓篩選系統(tǒng)將有嚴(yán)重缺陷的工件從檢測線上剔除，進(jìn)入相關(guān)廢品處理系統(tǒng)。
本發(fā)明重點實現(xiàn)的功能是將工件的缺陷圖像信息和位置信息發(fā)送給軟件里"要打印的缺 陷/區(qū)域"功能模塊，由該模塊將缺陷的圖像信息發(fā)送給打印裝置(打印機或打標(biāo)機)。該模 塊還對缺陷的位置信息進(jìn)行處理，處理結(jié)果是把缺陷的位置信息發(fā)送到轉(zhuǎn)臺運動控制器和
打印裝置運動控制器，再通過控制器來控制相應(yīng)電機，讓工件上缺陷的位置與打印裝置的 打印頭的位置相對應(yīng)，然后在工件表面打印該缺陷。
在這個實例中，系統(tǒng)的硬件加裝打印機，軟件的打印模塊可自動將檢測出的缺陷打印 在工件表面指定的位置上。
圖2是系統(tǒng)的一般流程。其過程為上電開機。系統(tǒng)初始化，特別是探測器要進(jìn)行初 始化設(shè)置，射線機訓(xùn)機等工作。然后，調(diào)整合適的射線機相對于探測器的位置，調(diào)整被測 工件相對于探測器的位置。此時，可在系統(tǒng)軟件里設(shè)置系統(tǒng)的各類信息，如工件的直徑， 長度和壁厚等，射線機的管電壓和電流，探測器的采集速度和幀平均數(shù)等。之后，系統(tǒng)軟 件生成系統(tǒng)坐標(biāo)系，該坐標(biāo)系是能夠表達(dá)該檢測場信息的坐標(biāo)系。這些內(nèi)容設(shè)置好后，系 統(tǒng)軟件發(fā)出指令給命令處理器，讓探測器工作，并采集此時的圖像，軟件將圖像進(jìn)行相應(yīng) 的格式轉(zhuǎn)換。接下來，軟件把圖像讀入到系統(tǒng)坐標(biāo)系中，這時，可以對系統(tǒng)進(jìn)行校準(zhǔn)處理。 如果通過校準(zhǔn)后，系統(tǒng)誤差在許可的范圍內(nèi)，就可以在軟件界面里設(shè)置要采集的圖像的總 數(shù)，然后連續(xù)地進(jìn)行圖像采集。接下來是對采集到的圖像進(jìn)行處理，以方便得到相關(guān)圖像 信息。處理后的圖像進(jìn)入缺陷識別流程。通過軟件對圖像進(jìn)行自動識別，確定缺陷及其位 置，明確缺陷的相關(guān)參數(shù)值，并將感興趣的缺陷輸出打印。
圖3是導(dǎo)入校準(zhǔn)的流程。在軟件界面里選定適合本次所檢測工件的坐標(biāo)系類型，如果 是圓管的，就選擇柱面坐標(biāo)系；如果是平板的，就選擇平面坐標(biāo)系。然后，選擇并打開經(jīng) 過初步處理的圖像。接下來是在圖像上選定一個點，這個點可以是一個像素點，也可以是 mcn個像素點，根據(jù)系統(tǒng)精度要求決定。所選的點作為系統(tǒng)坐標(biāo)系的原點，所以最好選擇 工件表面可作為測量的基準(zhǔn)點，如粘貼在表面的十字鉛標(biāo)的交叉點，工件表面上某個特征 明顯的孔等。在軟件界面將選擇的點設(shè)定為原點后，下一步是進(jìn)行系統(tǒng)校準(zhǔn)。校準(zhǔn)時，線 對卡或標(biāo)尺緊貼工件外表面。采集圖像，此時，線對卡的圖像也在采集到的圖像里。然后 在系統(tǒng)軟件里選取圖像上線對卡的一個或多個單位長度L，計算其所對應(yīng)的像素點數(shù)量 N。再計算出像素點所對應(yīng)的長度Lp為L/N。接著，再測量線對卡更長一段的長度L'， 以像素點尺寸作為基準(zhǔn)，測量后得到的值為Lr，與實際線對卡對應(yīng)長度相比，得出誤差 值A(chǔ)二(Lr-L' )/L'，這個誤差值就是系統(tǒng)誤差。如果誤差大，表明系統(tǒng)精度還不能達(dá)到 檢測要求，需重復(fù)校準(zhǔn)，即調(diào)整像素點所對應(yīng)的尺寸Lp。通過多次校準(zhǔn)，可將系統(tǒng)誤差 控制在一個可以接受的范圍內(nèi)。這個過程就是校準(zhǔn)的過程，校準(zhǔn)是為了能夠用像素點盡量 準(zhǔn)確地反映實際工件尺寸。
在圖4所示的缺陷識別流程中軟件調(diào)節(jié)當(dāng)前圖像的灰度，使缺陷突出，缺陷輪廓明 顯。(調(diào)節(jié)灰度其實就是一個信息分離的過程，讓缺陷與基體能有明顯的對比)然后，將 當(dāng)前的圖像進(jìn)行網(wǎng)格劃分。開始依次檢測每一個網(wǎng)格，計算網(wǎng)格區(qū)域的灰度統(tǒng)計值，再將 該統(tǒng)計值與數(shù)據(jù)庫中的標(biāo)準(zhǔn)的灰度統(tǒng)計值相比，如果該值大于數(shù)據(jù)庫里的灰度值，軟件將 記錄該網(wǎng)格的圖像，灰度值和位置信息。在此過程中，工作人員還可以對某些由軟件檢測 出的缺陷進(jìn)行一些標(biāo)注。最后，軟件把識別出的存在缺陷的網(wǎng)格以圖片格式發(fā)送給打印機， 并把該網(wǎng)格的位置信息發(fā)送給控制器。
綜上，本發(fā)明可將缺陷打印在工件上的方法可歸納為以下步驟
1) 設(shè)置適合工件的系統(tǒng)坐標(biāo)系；
2) 通過工件檢測裝置采集工件的圖像；
3) 將上一歩驟中得到的圖像導(dǎo)入到系統(tǒng)坐標(biāo)系中；
4) 在系統(tǒng)坐標(biāo)系中對圖像進(jìn)行識別，確定工件的缺陷位置；
5) 將確定的工件缺陷通過打印裝置打印在工件表面上對應(yīng)缺陷的位覽。 其中
將圖像導(dǎo)入到系統(tǒng)坐標(biāo)系的歩驟3)進(jìn)一歩包括以下歩驟
3.1) 將圖像放入系統(tǒng)坐標(biāo)系中；
3.2) 在系統(tǒng)坐標(biāo)系中，將圖像與實際標(biāo)尺進(jìn)行校準(zhǔn)。 校準(zhǔn)歩驟3.2)的具體步驟是
3.2.1) 在圖像上選擇一個像素點作為系統(tǒng)坐標(biāo)系的原點；
3.2.2) 計算圖像中事先在工件上粘貼的標(biāo)尺的單位長度L所對應(yīng)的像素點的數(shù)量N， 得到系統(tǒng)中像素點所對應(yīng)的尺寸Lp = L/N;
3.2.3) 以像素點的尺寸Lp為基準(zhǔn)，測得標(biāo)尺上標(biāo)示長度為L'的值為Lr，計算系統(tǒng)誤 差A(yù)二(Lr-L' )/L':
3.2.4) 若系統(tǒng)誤差較大，則調(diào)整像素點所對應(yīng)的尺寸Lp，繼續(xù)歩驟3.2.3)，直至將系 統(tǒng)誤差控制在一個可以接受的范圍內(nèi)。
所述歩驟4)進(jìn)一歩包括以下歩驟
4.1) 通過調(diào)節(jié)圖像的灰度來凸顯圖像中缺陷的輪廓形狀；
4.2) 將圖像劃分成網(wǎng)格；
4.3) 逐個計算每個網(wǎng)格圖像的檢測值，并與數(shù)據(jù)庫中對應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)網(wǎng)格圖像的檢測值進(jìn) 行比較，若檢測值超過標(biāo)準(zhǔn)檢測值，表明該網(wǎng)格圖像為含有缺陷的圖像，則采集該網(wǎng)格的 圖像、檢測值和位覽坐標(biāo)信息。
打印缺陷的歩驟5)進(jìn)一歩包括以下歩驟
5.1) 將圖像中確定有缺陷的部分發(fā)送給打印裝置；
5.2) 將圖像中確定有缺陷的部分的位置信息發(fā)送給控制器；
5.3) 通過控制器控制打印裝置將圖像中確定有缺陷的部分打印在工件表面上對應(yīng)缺 陷的位置。
需要申明的是，上述實施例僅用于對本發(fā)明進(jìn)行說明而非對本發(fā)明進(jìn)行限制，因此， 對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，在不背離本發(fā)明精神和范圍的情況下對它進(jìn)行各種顯而易見
的改變，都應(yīng)在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種可將缺陷打印在工件上的系統(tǒng)，包括機械轉(zhuǎn)臺，用于夾持固定被檢測工件并帶動工件實現(xiàn)指定的運動；工件檢測裝置，固定于轉(zhuǎn)臺支架上或與機械轉(zhuǎn)臺有確定的位置和運動關(guān)系的支架上；計算機，用于處理所述工件檢測裝置的檢測信號；轉(zhuǎn)臺控制器，受控于計算機，用于控制所述轉(zhuǎn)臺運動，其特征在于所述機械轉(zhuǎn)臺上安裝可將工件缺陷打印在工件表面的打印裝置；所述計算機分析所述工件檢測裝置的檢測信號，向所述打印裝置輸出工件的缺陷圖像數(shù)據(jù)，并通過控制器控制所述打印裝置和機械轉(zhuǎn)臺運動。
2. 如權(quán)利要求1所述的可將缺陷打印在工件上的系統(tǒng)，其特征在于 所述工件檢測裝置為射線檢測裝置或超聲檢測裝置。
3. —種可將缺陷打印在工件上的方法，其特征在于包括以下步驟1) 設(shè)置適合工件的系統(tǒng)坐標(biāo)系；2) 通過工件檢測裝置采集工件的圖像；3) 將上一步驟中得到的圖像導(dǎo)入到系統(tǒng)坐標(biāo)系中；4) 在系統(tǒng)坐標(biāo)系中對圖像進(jìn)行識別，確定工件的缺陷位置和缺陷形狀；5) 將確定的工件缺陷通過打印裝置打印在工件表面上對應(yīng)缺陷的位置。
4. 如權(quán)利要求3所述的所述可將缺陷打印在工件上的方法，其特征在于 在所述設(shè)置系統(tǒng)坐標(biāo)系的步驟l)中，當(dāng)工件是圓管時，將系統(tǒng)坐標(biāo)系設(shè)置為圓柱坐標(biāo)系；如果工件是平板，則將系統(tǒng)坐標(biāo)系設(shè)置為二維平面坐標(biāo)系。
5. 如權(quán)利要求3或4所述的可將缺陷打印在工件上的方法，其特征在于 所述將圖像導(dǎo)入到系統(tǒng)坐標(biāo)系的步驟3)進(jìn)一步包括以下步驟3.1) 將圖像放入系統(tǒng)坐標(biāo)系中；3.2) 在系統(tǒng)坐標(biāo)系中，將圖像與實際標(biāo)尺進(jìn)行校準(zhǔn)。6. 如權(quán)利要求5所述的所述可將缺陷打印在工件上的方法，其特征在于 所述校準(zhǔn)步驟3.2)的具體步驟是3.2.1) 在圖像上選擇一個像素點作為系統(tǒng)坐標(biāo)系的原點；3.2.2) 計算圖像中事先在工件上粘貼的標(biāo)尺的單位長度L所對應(yīng)的像素點的數(shù)量N，得 到系統(tǒng)中像素點所對應(yīng)的尺寸Lp=L/N;3.2.3) 以像素點的尺寸Lp為基準(zhǔn)，測得標(biāo)尺上標(biāo)示長度為L'的值為Lr,計算系統(tǒng)誤 差A(yù)二(Lr-L' )/L';3.2.4) 若系統(tǒng)誤差較大，則調(diào)整像素點所對應(yīng)的尺寸Lp，繼續(xù)步驟3.2.3)，直至將系統(tǒng) 誤差控制在一個可以接受的范圍內(nèi)。 7. 如權(quán)利要求3或4所述的可將缺陷打印在工件上的方法，其特征在于 所述步驟4)進(jìn)一步包括以下步驟4.1) 通過調(diào)節(jié)圖像的灰度來凸顯圖像中缺陷的輪廓形狀；4.2) 將圖像劃分成網(wǎng)豐各；4.3) 逐個計算每個網(wǎng)格圖像的檢測值，并與對應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)網(wǎng)格圖像的檢測值進(jìn)行比較，若 檢測值超過標(biāo)準(zhǔn)檢測值，表明該網(wǎng)格圖像為含有缺陷的圖像，則采集該網(wǎng)格的圖像、檢測 值和位置坐標(biāo)信息。8. 如權(quán)利要求7所述的可將缺陷打印在工件上的方法，其特征在于-對于含有缺陷的圖像進(jìn)行缺陷標(biāo)注。9. 如權(quán)利要求7所述的可將缺陷打印在工件上的方法，其特征在于-所述圖像的檢測值是指圖像的CT值或可以用來衡量缺陷與非缺陷組織的相關(guān)參數(shù)，如圖像的灰度梯度、灰度值。10. 如權(quán)利要求3或4所述的可將缺陷打印在工件上的方法，其特征在于所述打印缺陷的步驟5)進(jìn)一步包括以下步驟5.1) 將圖像中確定有缺陷的部分發(fā)送給打印裝置；5.2) 將圖像中確定有缺陷的部分的位置信息發(fā)送給控制器；5.3) 通過控制器控制打印裝置將圖像中確定有缺陷的部分打印在工件表面上對應(yīng)缺陷的位置。
全文摘要
本發(fā)明涉及可將缺陷打印在工件上的系統(tǒng)及方法。其系統(tǒng)包括機械轉(zhuǎn)臺、工件檢測裝置、計算機，轉(zhuǎn)臺支架上安裝打印裝置；計算機分析工件檢測裝置的檢測信號，向打印裝置輸出工件的缺陷圖像，并通過控制器控制打印裝置將缺陷打印在工件上。其方法包括以下步驟1)設(shè)置適合工件的系統(tǒng)坐標(biāo)系；2)通過工件檢測裝置采集工件的圖像；3)將得到的圖像導(dǎo)入到系統(tǒng)坐標(biāo)系中；4)在系統(tǒng)坐標(biāo)系中對圖像進(jìn)行識別，確定工件的缺陷位置；5)將確定的工件缺陷通過打印裝置打印在工件表面上對應(yīng)缺陷的位置。本發(fā)明可檢測工件的缺陷并將其打印在工件表面對應(yīng)于缺陷的地方，可以讓相關(guān)工序的專業(yè)人員直觀準(zhǔn)確快捷地了解缺陷情況。
文檔編號G01N35/00GK101368974SQ200810223510
公開日2009年2月18日 申請日期2008年9月28日 優(yōu)先權(quán)日2008年9月28日
發(fā)明者張德豐 申請人:張德豐