專利名稱：一種中層脂液的分離方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及松香生產(chǎn)技術(shù)，尤其是一種松香生產(chǎn)中中層脂液的分離方法。
背景技術(shù)：
我國(guó)是世界上松香生產(chǎn)大國(guó)，松香生產(chǎn)中，因原料松脂中不可避免的摻雜著一些細(xì)小顆粒，松脂在溶解過程中，細(xì)小顆粒表面附著的脂液即松香和松節(jié)油混合液。這部分物料比重介于凈脂液與水之間，俗稱中層脂液，在生產(chǎn)過程中，通過澄清工序后，直接排放到中層脂液池。中層脂液也就是溶解脂液重力沉降罐中介于上層脂液于下層水之間的脂液。目前對(duì)中層脂液的處理就是將中層脂液再加松節(jié)油溶解靜置澄清后，再排出下層，但仍含有松香和松節(jié)油的泥沙雜質(zhì)，上層脂液通過物理蒸餾方法，得到松香和松節(jié)油產(chǎn)品，該方法還是沿襲松香生產(chǎn)中的一些老方法和老工藝，采用該方法進(jìn)行中層脂液的處理， 得率低，處理量小，流程多，時(shí)間長(zhǎng)，工作環(huán)境污染嚴(yán)重，且生產(chǎn)出來(lái)的松香產(chǎn)品等級(jí)低，能耗高。像國(guó)內(nèi)的江西飛尚林產(chǎn)有限公司及云南楚雄南華松香廠的中層脂液處理工藝，就是把中層脂液中的水、脂液、泥沙用一種簡(jiǎn)單的分離工藝進(jìn)行分離，還是沿襲松香生產(chǎn)中冗長(zhǎng)的工藝方法部分分離其中的成分。

發(fā)明內(nèi)容
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種中層脂液中的分離方法，直接分離中層脂液中的水、脂液和泥沙固體雜質(zhì)，其生產(chǎn)效率高，設(shè)備投資少，占用場(chǎng)地小，生產(chǎn)流程短，并且對(duì)環(huán)境影響小，能耗低、成本低，分離出的有效成分凈脂液含水極低，且不含泥沙等固體雜質(zhì)，凈脂液廣品等級(jí)聞。本發(fā)明通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)
一種中層脂液的分離方法，其特征在于步驟如下
(O中層脂液泵入原料釜，加入20-25%質(zhì)量百分比的松節(jié)油，攪拌條件下加熱升溫至70-75 0C ；
(2)由第一泵泵入臥螺離心機(jī)，泵入流量控制在600-1000公斤/小時(shí)；利用臥螺離心機(jī)離心沉降轉(zhuǎn)速差及螺旋輸送的分離原理，實(shí)現(xiàn)脂液與固體懸浮物的粗分離固體懸浮物等重相由小端固相出口進(jìn)入儲(chǔ)渣罐，脂液等輕相由大端的脂液出口流入粗分離儲(chǔ)罐；
(3)經(jīng)過粗分離后的脂液，加熱到80°C，由第二泵泵入碟式離心機(jī)進(jìn)行脂液、水、細(xì)渣的三相精分離，泵入流量控制在500-800公斤/小時(shí)；得到的凈脂液流入精分離儲(chǔ)罐，用于生產(chǎn)松香和松節(jié)油。所述的步驟(I)中所述的攪拌條件為60轉(zhuǎn)/分-70轉(zhuǎn)/分。所述的步驟(2)中臥螺離心機(jī)的主電機(jī)轉(zhuǎn)速3000-4000轉(zhuǎn)/分，副電機(jī)轉(zhuǎn)速1400-2000 轉(zhuǎn) / 分。所述的步驟(3)中碟式離心機(jī)轉(zhuǎn)速6500-7500轉(zhuǎn)/分。所述的步驟(3)中經(jīng)過粗分離后的脂液進(jìn)入碟式離心機(jī)，在碟片組中進(jìn)行分離，固體顆粒和水分沿著碟片內(nèi)錐面向轉(zhuǎn)鼓壁移動(dòng)，分離出的水經(jīng)轉(zhuǎn)鼓蓋與碟片壓蓋間流道通過比重環(huán)進(jìn)入重相泵室，由重相向心泵通過水出口排出碟式離心機(jī)外，凈脂液沿碟片向轉(zhuǎn)鼓中心運(yùn)動(dòng)，然后通過下面的輕相向心泵罩進(jìn)入輕相泵室，由輕相向心泵經(jīng)凈液出口排至精分離儲(chǔ)罐，實(shí)現(xiàn)液一固一液三相分離。所述的步驟(I)中的第一泵和步驟(2)中的第二泵均選擇齒輪泵。所述的步驟(I)中選擇帶攪拌和加熱裝置的原料釜。本發(fā)明的有益顯著效果本發(fā)明是將中層脂液采用加松節(jié)油及升溫?cái)U(kuò)大中層脂液各物料比重差，再利用臥螺離心機(jī)離心沉降轉(zhuǎn)速差及螺旋輸運(yùn)器的分離原理以及碟式離心機(jī)的高速離心原理實(shí)現(xiàn)整個(gè)中層脂液的液-固-液三相分離，該分離方法工藝流程短，處理能力大，又可實(shí)現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)，能耗低，生產(chǎn)成本低，環(huán)境污染小，分離后的凈脂液等級(jí)高。


圖I是本發(fā)明的工藝流程圖。圖中標(biāo)號(hào)為1.原料釜、2.熱水罐、3.臥式離心機(jī)、4.粗分離儲(chǔ)罐、5.第一齒輪泵、6.儲(chǔ)渣罐、7.第二齒輪泵、8.過濾器、9.碟式離心機(jī)、10.精分離儲(chǔ)罐。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明是將中層脂液送入原料釜后，加一定量松節(jié)油，攪拌并加熱，進(jìn)入臥螺離心機(jī)粗分離，粗分離后脂液進(jìn)入碟式分離機(jī)進(jìn)行精分離后得凈脂液。凈脂液用于生產(chǎn)松香和松節(jié)油。具體步驟如下
(I)、將中層脂液池的中層脂液通過真空吸入到帶攪拌和加熱裝置的原料釜1，加入一定量的松節(jié)油，在轉(zhuǎn)速60轉(zhuǎn)/分的攪拌下，加熱至70°C。(2)、通過第一齒輪泵5泵入臥螺離心機(jī)3，經(jīng)過高速離心沉降，通過螺旋輸送器把附著在轉(zhuǎn)鼓上的泥沙顆粒等重相輸送至小端固相出口，進(jìn)入儲(chǔ)渣罐6 ;脂液等輕相由脂液出口流入粗分離儲(chǔ)罐4，實(shí)現(xiàn)脂液與固體懸浮物的粗分離，臥螺離心機(jī)的進(jìn)料量通過回流閥控制在600-1000公斤/小時(shí)。(3)、分離后脂液進(jìn)入粗分離脂液儲(chǔ)罐4，加熱至80°C，用第二齒輪泵7經(jīng)過濾器8后泵入碟式離心機(jī)9，進(jìn)料量通過回流閥控制在500-800公斤/小時(shí)。三相分離正常之前的輕相組分和重相組分全部回流到粗分離脂液儲(chǔ)罐4，正常后，進(jìn)入精分離脂液儲(chǔ)罐10。碟式離心機(jī)的分離原理粗分離脂液由進(jìn)料口通過進(jìn)油管進(jìn)入分配器并再分配到碟片組中進(jìn)行分離，固體顆粒和水分沿著碟片內(nèi)錐面向轉(zhuǎn)鼓壁移動(dòng)，凈化處理時(shí)，分離出的水經(jīng)轉(zhuǎn)鼓著蓋與碟片壓蓋間流道通過比重環(huán)進(jìn)入重相泵室，由重相向心泵通過水出口排出機(jī)外，凈脂液沿碟片向轉(zhuǎn)鼓中心運(yùn)動(dòng)，然后通過下向心泵罩進(jìn)入輕相泵室，由輕相向心泵經(jīng)凈液出口排出機(jī)外，該碟式離心機(jī)采用全自動(dòng)排渣和手動(dòng)排渣。(4)、因物料室溫時(shí)，具有一定粘性，所以分離完原料釜I的中層脂液和粗分離脂液儲(chǔ)罐4的脂液后，需用熱水清洗臥螺離心機(jī)。 需要清洗時(shí)，往熱水罐2注水，加熱至80°C，臥螺離心機(jī)3主電機(jī)、副電機(jī)轉(zhuǎn)速調(diào)成清洗狀態(tài)轉(zhuǎn)速，清洗5分鐘后，停機(jī)待渣從固相出口出來(lái)后，重啟電機(jī)，達(dá)到轉(zhuǎn)速后，打開進(jìn)水閥，清洗，如此反復(fù)進(jìn)行四次。
(5)、在清洗臥螺離心機(jī)3時(shí)，清洗熱水會(huì)進(jìn)入粗分離脂液儲(chǔ)罐4，加熱至80°C，用泵泵入碟式離心機(jī)，關(guān)閉重相出口調(diào)節(jié)閥，使脂液和水全部從輕相排出，排回粗分離脂液儲(chǔ)罐4，待輕相沒有脂液出后，洗滌15分鐘后，停止洗滌。實(shí)施例一
投中層脂液一噸，中層脂液含水25%，含固渣10%，加松節(jié)油200KG，攪拌條件為60轉(zhuǎn)/分的同時(shí)加熱至70°C。第一泵泵入臥螺離心機(jī)的流量控制在600-650公斤/小時(shí)，實(shí)現(xiàn)脂液與固體懸浮物的粗分離；臥螺離心機(jī)主電機(jī)轉(zhuǎn)速3000轉(zhuǎn)/分，副電機(jī)轉(zhuǎn)速1400轉(zhuǎn)/分。經(jīng)過粗分離后的脂液，加熱到80°C，由第二泵泵入碟式離心機(jī)的進(jìn)料口，進(jìn)行脂液、水、細(xì)渣的三相精分離，流量控制在500-550公斤/小時(shí) ，碟式分離機(jī)轉(zhuǎn)速6500轉(zhuǎn)/分，分離后的凈脂液807. 5KG，含水O. 2%，實(shí)際回收率高為94. 8%。實(shí)施例二
投中層脂液一噸，中層脂液含水24. 8%，含固渣9. 2%，加松節(jié)油250KG，攪拌條件為65轉(zhuǎn)/分的同時(shí)加熱至70°C，由第一泵泵入臥螺離心機(jī)的流量控制在800-850公斤/小時(shí)，實(shí)現(xiàn)脂液與固體懸浮物的粗分離；臥螺離心機(jī)主機(jī)轉(zhuǎn)速3600轉(zhuǎn)/分，副電機(jī)轉(zhuǎn)速1500轉(zhuǎn)/分。經(jīng)過粗分離后的脂液，加熱到80°C，由第二泵泵入碟式離心機(jī)的進(jìn)料口，進(jìn)行脂液、水、細(xì)渣的三相精分離，流量控制在600-650公斤/小時(shí)，碟式分離機(jī)轉(zhuǎn)速7000轉(zhuǎn)/分，分離后得凈脂液890KG，含水O. 15%，實(shí)際回收率96. 8%。實(shí)施例三
投中層脂液一噸，中層脂液含水24. 0%，含固渣9. 0%，加松節(jié)油250KG，攪拌條件為70轉(zhuǎn)/分的同時(shí)加熱至70°C，由第一泵泵入臥螺離心機(jī)的流量控制在950-1000公斤/小時(shí)，實(shí)現(xiàn)脂液與固體懸浮物的粗分離；臥螺離心機(jī)主機(jī)轉(zhuǎn)速400轉(zhuǎn)/分，副電機(jī)轉(zhuǎn)速2000轉(zhuǎn)/分。經(jīng)過粗分離后的脂液，加熱到80°C，由第二泵泵入碟式離心機(jī)的進(jìn)料口，進(jìn)行脂液、水、細(xì)渣的三相精分離，流量控制在750-800公斤/小時(shí)，碟式分離機(jī)轉(zhuǎn)速7500轉(zhuǎn)/分，分離后得凈脂液900KG，含水O. 10%，實(shí)際回收率97. 7%。
權(quán)利要求
1.一種中層脂液的分離方法，其特征在于步驟如下 (1)中層脂液泵入原料釜，加入20-25%質(zhì)量百分比的松節(jié)油，攪拌條件下加熱升溫至70-75 0C ； (2)由第一泵泵入臥螺離心機(jī)，泵入流量控制在600-1000公斤/小時(shí)；利用臥螺離心機(jī)離心沉降轉(zhuǎn)速差及螺旋輸送的分離原理，實(shí)現(xiàn)脂液與固體懸浮物的粗分離固體懸浮物等重相由小端固相出口進(jìn)入儲(chǔ)渣罐，脂液等輕相由大端的脂液出口流入粗分離儲(chǔ)罐； (3)經(jīng)過粗分離后的脂液，加熱到80°C，由第二泵泵入碟式離心機(jī)進(jìn)行脂液、水、細(xì)渣的三相精分離，泵入流量控制在500-800公斤/小時(shí)；得到的凈脂液流入精分離儲(chǔ)罐，用于生產(chǎn)松香和松節(jié)油。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的中層脂液的分離方法，其特征在于步驟(I)中所述的攪拌條件為60轉(zhuǎn)/分-70轉(zhuǎn)/分。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的中層脂液的分離方法，其特征在于步驟(2)中臥螺離心機(jī)的主電機(jī)轉(zhuǎn)速3000-4000轉(zhuǎn)/分，副電機(jī)轉(zhuǎn)速1400-2000轉(zhuǎn)/分。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的中層脂液的分離方法，其特征在于步驟(3)中碟式離心機(jī)轉(zhuǎn)速 6500-7500 轉(zhuǎn) / 分。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的中層脂液的分離方法，其特征在于步驟(3)中經(jīng)過粗分離后的脂液進(jìn)入碟式離心機(jī)，在碟片組中進(jìn)行分離，固體顆粒和水分沿著碟片內(nèi)錐面向轉(zhuǎn)鼓壁移動(dòng)，分離出的水經(jīng)轉(zhuǎn)鼓蓋與碟片壓蓋間流道通過比重環(huán)進(jìn)入重相泵室，由重相向心泵通過水出口排出碟式離心機(jī)外，凈脂液沿碟片向轉(zhuǎn)鼓中心運(yùn)動(dòng)，然后通過下面的輕相向心泵罩進(jìn)入輕相泵室，由輕相向心泵經(jīng)凈液出口排至精分離儲(chǔ)罐，實(shí)現(xiàn)液一固一液三相分離。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的中層脂液的分離方法，其特征在于步驟(I)中的第一泵和步驟(2)中的第二泵均選擇齒輪泵。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的中層脂液的分離方法，其特征在于步驟(I)中選擇帶攪拌和加熱裝置的原料釜。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種中層脂液的分離方法，是將中層脂液采用加松節(jié)油及升溫?cái)U(kuò)大中層脂液各物料比重差，再利用臥螺離心機(jī)離心沉降轉(zhuǎn)速差及螺旋輸運(yùn)器的分離原理以及碟式離心機(jī)的離心原理實(shí)現(xiàn)整個(gè)中層脂液的液-固-液三相分離，該分離方法工藝流程短，處理能力大，又可實(shí)現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)，能耗低，生產(chǎn)成本低，環(huán)境污染小，分離后的凈脂液等級(jí)高。
文檔編號(hào)C09F1/02GK102775914SQ201210271968
公開日2012年11月14日 申請(qǐng)日期2012年8月2日 優(yōu)先權(quán)日2012年8月2日
發(fā)明者凌清華, 周光平 申請(qǐng)人:云南茂森林化科技開發(fā)有限公司