專利名稱：涂料脫除劑及應(yīng)用于馬口鐵花次板的翻新的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種脫除金屬底板表面涂裝涂料的脫除劑，尤其是馬口鐵花次板脫漆翻新用脫除劑及脫除方法。
本發(fā)明是對(duì)中國專利97107036的改進(jìn)。
馬口鐵花次板脫漆翻新，一是要求涂料脫除劑具有廣普性，二是更重要的是對(duì)基材表面基本無損傷，中國專利97107036公開的一種采用強(qiáng)堿或強(qiáng)堿弱酸鹽和苯胺配制成的金屬表面涂料脫除劑，對(duì)各種涂料均表現(xiàn)有理想的脫除效果，且對(duì)基材表面損傷小，不失為一種較為理想的涂料脫除劑，尤其用于馬口鐵花次板的脫漆翻新，為殘次品及廢物利用提供了一條有效途徑。但該種涂料脫除劑仍有其不足，主要一是脫除速度不夠快，因而脫除生產(chǎn)效率不高；二是脫除劑中由于使用苯胺物質(zhì)，對(duì)生產(chǎn)環(huán)境及操作工人有一定影響。因此仍有值得改進(jìn)的地方。
本發(fā)明的目的在于克服上述已有技術(shù)的不足，提供一種改進(jìn)的不僅廣普性好，對(duì)基材損傷小，而且脫除速度快，使用安全無不良影響的涂料脫除劑，尤其是可用于馬口鐵花次板翻新的涂料脫除劑。
本發(fā)明的另一目的在于提供一種應(yīng)用上述涂料脫除劑，翻新馬口鐵花次板。
本發(fā)明涂料脫除劑，由強(qiáng)堿或強(qiáng)堿弱酸鹽、胺類物質(zhì)及水組成，其特征在于所說強(qiáng)堿或強(qiáng)堿弱酸鹽有0．5-20％(重量)，所說胺類物質(zhì)為1-50％的環(huán)己胺，余量為水。本發(fā)明所說強(qiáng)堿或強(qiáng)堿弱酸鹽，為一些無機(jī)強(qiáng)堿類物質(zhì)，例如氫氧化鈉、氫氧化鉀、氫氧化鈣、碳酸鈉、碳酸鉀。
本發(fā)明中強(qiáng)堿或強(qiáng)堿弱酸鹽，主要利用他們強(qiáng)的堿性，對(duì)涂料中有機(jī)成膜物質(zhì)起破壞作用，尤其對(duì)樹脂類油漆有較強(qiáng)的破壞作用，其用量視涂料成膜牢固性而不同，用量增加雖然會(huì)提高破壞樹脂漆膜的強(qiáng)度，有利于脫除，但用量增加其產(chǎn)生的副作用會(huì)損傷基材，例如馬口鐵表面錫層，所以強(qiáng)堿或強(qiáng)堿弱酸鹽的加量在有軟化破壞作用的前題下應(yīng)有適當(dāng)?shù)南薅?，盡可能減少其用量，尤其是用于馬口鐵花次板的翻新，更應(yīng)盡可能減少用量，經(jīng)試驗(yàn)確定上述含量范圍較為合適；環(huán)己胺對(duì)涂料中有機(jī)成膜物質(zhì)有極強(qiáng)的滲透和溶解能力，尤其對(duì)油酸類及油墨類涂料有較好的脫除能力，用量以1-50％較為合適，用量增加，僅是成本增加，對(duì)去除涂料及保護(hù)基材不受損傷無害處，而且有機(jī)胺又是一種易揮發(fā)性物質(zhì)，用量過多也是一種浪費(fèi)。視涂料種類，強(qiáng)堿或強(qiáng)堿弱酸鹽及環(huán)己胺的不同組配，使兩者性能得到較好互配補(bǔ)充，可適應(yīng)各種不同涂料的軟化脫除，且對(duì)基材基本無損傷，脫除速度也更快，較97107036專利脫除劑脫漆速度平均縮短50％左右，而且使用安全，對(duì)環(huán)境和操作人員基本無不良影響，廣普性也較原脫除劑有所提高，使可脫除涂料范圍更廣。
本發(fā)明涂料脫除劑，因其中堿性物質(zhì)又是一種去污清洗劑，具有較強(qiáng)的洗滌去污能力，因此脫除劑極易得到清洗，不易積留在基材表面，因而也不會(huì)影響脫除涂料后的再次涂裝。
根據(jù)對(duì)不同涂料的試驗(yàn)，本發(fā)明中強(qiáng)堿或強(qiáng)堿弱酸鹽的加量較好為1-5％，環(huán)己胺的加量較好為5-15％，這樣既經(jīng)濟(jì)，脫除速度也快，且對(duì)基材損傷小。
本發(fā)明第二目的實(shí)現(xiàn)，將強(qiáng)堿或強(qiáng)堿弱酸鹽與環(huán)己胺按上述比例要求混合組成脫除劑水溶液并加溫至30-90℃，采用熱浸軟化脫除，即將需脫漆的花次板浸沒在調(diào)配加溫后的脫除劑，使表面涂料松動(dòng)與基板分離，達(dá)到脫除效果。脫除劑加溫主要作用是降低脫除劑與涂料反應(yīng)的活化能，加快反應(yīng)速度，縮短花次板在脫除劑中浸泡時(shí)間，提高生產(chǎn)能力；同時(shí)又可避免因浸泡時(shí)間長，強(qiáng)的堿性物質(zhì)損傷馬口鐵板的錫層，加溫最好控制在60-85℃之間。溫度低浸泡時(shí)間長，溫度高浸泡時(shí)間短，但加溫溫度過高，一是易導(dǎo)至蒸發(fā)量過大，化工原料揮發(fā)消耗增加，增加成本；二是過高的溫度易損壞錫層。脫除中為提高生產(chǎn)效率，加快軟化時(shí)間，各花次板間應(yīng)有間隙，例如分開浸沒，并使脫除劑在花次板表面呈運(yùn)動(dòng)狀態(tài)。
以下結(jié)合幾實(shí)施例進(jìn)一步說明本發(fā)明。
實(shí)施例1將2％的氫氧化鈉、3％的環(huán)己胺、95％的水，充分混合即得涂料脫除劑，加溫至30℃左右。尤其用于油脂漆類、天然樹脂漆、瀝青漆類涂料的脫除。
實(shí)施例2將0．5％的氫氧化鈉、10％的環(huán)己胺、89．5％的水充分混合即得涂料脫除劑，加溫至70℃左右。尤其用于醇酸樹脂、硝基漆類及氨基漆類涂料的脫除。
實(shí)施例3將12％的碳酸鈉(或12％的碳酸鉀)、5％的環(huán)己胺、93％的水充分混合即得涂料脫除劑，加溫至80℃左右。尤其用于酚醛樹脂漆、環(huán)氧漆類涂料的脫除。
實(shí)施例4將5％的氫氧化鉀、10％的環(huán)己胺、85％的水充分混合即得涂料脫除劑，加溫至85℃左右。尤其用于纖維素漆類、過氯乙烯漆類、乙烯漆類涂料的脫除。
實(shí)施例5將12％的碳酸鈉、28％的環(huán)己胺、60％的水充分混合即得涂料脫除劑，加溫至80℃左右。尤其用于聚氨脂漆類涂料的脫除。
實(shí)施例6將15％的氫氧化鈉、50％環(huán)己胺，35％的水充分混合即得涂料脫除劑，加溫至90℃左右。尤其用于脫除強(qiáng)度較高的熱固化樹脂涂料的脫除。
實(shí)施例7將20％的氫氧化鈉、15％環(huán)己胺，65％的水充分混合即得涂料脫除劑，加溫至90℃左右。用于脫除過氯乙烯涂料。
馬口鐵花次板的翻新，將需脫除的花次板分別浸入上述已加熱的涂料脫除劑中，待涂料松動(dòng)后撈起抹除松動(dòng)的涂料。
用氫氧化鉀、氫氧化鈣及其強(qiáng)堿弱酸鹽取代，也具有相似效果。
本發(fā)明涂料脫除劑，由于采用較苯胺有更強(qiáng)的滲透能力和溶解軟化能力的環(huán)己胺，較97107036涂料脫除劑1、降低了反應(yīng)脫除溫度，對(duì)基材損傷更??；2、具有更快的脫除效果，脫漆速度平均縮短50％左右；3、使用更安全，對(duì)環(huán)境和操作人員基本無不良影響；4、廣普性也較原脫除劑有所提高，使可脫除涂料范圍更廣泛。本發(fā)明涂料脫除劑，不僅可用于馬口鐵花次板的翻新，更可以用于其他金屬件表面涂料的脫除。
為描述方便，本發(fā)明說明書中所說漆與涂料為同意語，所說馬口鐵還包括鍍鉻鐵。
權(quán)利要求
1.一種涂料脫除劑，由強(qiáng)堿或強(qiáng)堿弱酸鹽、胺類物質(zhì)及水組成，其特征在于所說強(qiáng)堿或強(qiáng)堿弱酸鹽有0．5-20％(重量)，所說胺類物質(zhì)為1-50％的環(huán)己胺，余量為水。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述涂料脫除劑，其特征在于所說強(qiáng)堿或強(qiáng)堿弱酸鹽1-5％
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述涂料脫除劑，其特征在于所說環(huán)己胺為5-15％。
4.根據(jù)權(quán)利要求1、2或3所述涂料脫除劑，其特征在于所說強(qiáng)堿或強(qiáng)堿弱酸鹽為強(qiáng)堿。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述涂料脫除劑，其特征在于所說強(qiáng)堿為燒堿。
6.一種馬口鐵花次板的翻新方法，包括(1)將權(quán)利要求1所述涂料脫除劑加熱至30-90℃，(2)將花次板浸入加熱后的上述脫除劑中，(3)撈起花次板抹去表面松動(dòng)的涂料。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述馬口鐵花次板的翻新方法，其特征在于所說脫除劑為1-5％的燒堿與5-15％的環(huán)己胺及水組成。
8.根據(jù)權(quán)利要求6或7所述馬口鐵花次板的翻新方法，其特征在于所說脫除劑加熱溫度為60-85℃。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述馬口鐵花次板的翻新方法，其特征在于所說花次板在涂料脫除劑中分開浸沒，并使脫除劑在花次板表面流動(dòng)。
全文摘要
本發(fā)明是關(guān)于金屬涂料脫除劑的改進(jìn),其特征是采用0.5—20%(重量)的強(qiáng)堿或強(qiáng)堿弱酸鹽,1—50%的環(huán)己胺,余量為水。脫漆翻新時(shí)將其加溫至30—90℃,將其浸泡在其中,待涂料松動(dòng)后撈起抹去表面松動(dòng)的漆膜,即達(dá)到脫除目的。本發(fā)明涂料脫除劑,脫除速度快,效果好,脫漆范圍廣,對(duì)表面基本無損傷。
文檔編號(hào)C09D9/00GK1280152SQ0011242
公開日2001年1月17日 申請(qǐng)日期2000年7月28日 優(yōu)先權(quán)日2000年7月28日
發(fā)明者陳田法 申請(qǐng)人:陳田法