一種利用甘薯淀粉加工廢渣制備高麥芽糖漿和膳食纖維的生產方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種利用甘薯淀粉加工廢渣制備高麥芽糖漿和膳食纖維的生產方法，包括：(1)加酶調漿：根據薯渣淀粉含量向薯渣加入α?中溫淀粉酶混勻；(2)糊化液化：混勻后的物料升溫加熱、保溫，進行糊化液化；(3)糖化：液化物料迅速降溫，進行糖化；(4)固液分離：糖化后經過過濾得到糖化液和除淀粉薯渣；(5)糖化液除雜、濃縮、精制獲得高麥芽糖漿；除淀粉薯渣進行粉碎、篩分和干燥，獲得膳食纖維。本發(fā)明采用新鮮薯渣，利用自有的β?淀粉酶對薯渣中的淀粉進行糖化生產高麥芽糖漿，減少了酶的使用，同時將除淀粉后的薯渣進一步加工生產膳食纖維，生產成本低，工藝流程簡化，針對性強，特別適合在甘薯淀粉生產企業(yè)推廣。
【專利說明】
一種利用甘薯淀粉加工廢渣制備高麥芽糖漿和膳食纖維的生產方法
技術領域
[0001]本發(fā)明屬于甘薯渣資源化利用技術領域及食品加工領域，具體涉及一種以甘薯廢渣為原料利用自身β-淀粉酶制備高麥芽糖漿以及提取膳食纖維的生產方法。
【背景技術】
[0002]麥芽糖漿是淀粉糖的一種，其主要成分為麥芽糖。根據麥芽糖占總糖的質量分數不同，麥芽糖漿可分為麥芽糖漿、高麥芽糖漿。麥芽糖質量分數50%以上可稱為麥芽糖漿，麥芽糖質量分數在高于70%可稱為高麥芽糖漿。麥芽糖甜度低、吸濕性好、代謝無需胰島素參與，不會引起血糖升高，適合糖尿病、手術患者等病人食用，也可用于食品甜味劑，適合制作為淡甜味型食品。另外高麥芽糖漿還可以作為保濕劑、保鮮劑等。高麥芽糖漿還具有穩(wěn)定蛋白酶活性的作用，在生物工程領域具有廣泛的應用;高麥芽糖漿還可以用于麥芽糖醇、異麥芽糖和結晶麥芽糖的原料。目前麥芽糖漿的生產主要是以玉米淀粉為原料采用全酶法生產工藝，經過液化、糖化、脫色過濾、精致濃縮而成，涉及的關鍵酶主要包括耐高溫α-淀粉酶、淀粉酶、真菌淀粉酶、普魯蘭酶等。
[0003]膳食纖維是指在人體小腸不被消化而在大腸中完全或者部分發(fā)酵的植物性可食用部分或類似碳水化合物的總稱，主要包括多糖、寡糖、木質素及相關植物成分，膳食纖維對通便、降血脂、降血糖具有有益的生理作用。
[0004]甘薯，俗稱地瓜，是重要的糧食作物。在我國隨著人們生活水平提高，甘薯作為主食已退出歷史舞臺。但隨著研究的深入，甘薯的保健功能不斷被發(fā)掘，特別是甘薯中富含膳食纖維，現在少量甘薯人們是作為保健食品來食用。目前，大批量甘薯作為原料用于甘薯淀粉加工、酒精生產等。
[0005]甘薯淀粉主要利用生鮮甘薯生產。甘薯淀粉加工過程中，甘薯經粉碎、篩分、洗滌提取淀粉，同時也產生大量的甘薯渣副產物，平均每生產I噸成品甘薯淀粉會產生2.5?3噸濕甘薯渣，以年產I萬噸甘薯淀粉為例，每年會產生大約2.5?3.0萬噸濕甘薯渣。因為甘薯淀粉生產采用生鮮甘薯生產，加工周期短(2-3月)，所以每天產生的薯渣數量巨大，且含水量高，易變質，運輸和保存都非常困難。目前，小型加工企業(yè)直接將含水甘薯薯渣直接處理給當地農戶用于牲畜飼養(yǎng)或直接丟棄，對環(huán)境造成極大的污染。近年環(huán)保問題越來越引起人們的重視，國家也出臺相應的法律法規(guī)進行約束，廢水、廢渣問題已成為制約甘薯淀粉企業(yè)發(fā)展的瓶頸。
[0006]甘薯淀粉產生過程中產生的薯渣含水約85-90%，干物中還含有大約45-55%的殘留淀粉。有關薯渣的利用的相關報道大多是以薯渣為原料制備膳食纖維或者制備飼料等，如專利CN 102558386 A提供了一種利用甘薯廢渣提取果膠的方法:首先用淀粉酶和糖化酶將薯渣中殘留淀粉水解去除，除淀粉后的薯渣再用抽提劑提取制備果膠；專利CN104187743 A提供了一種制備甘薯渣中膳食纖維的方法:首先用水洗的方法去除薯渣中的淀粉，然后進行粉碎和發(fā)酵，最后水洗制取。這兩種方法都是去除淀粉后對剩余的殘渣進行提取利用，甘薯渣中的淀粉資源并未得到很好的利用。專利CN 103421851 A公開了一種利用甘薯廢棄物制備乙醇的方法:薯渣加淀粉酶和糖化酶進行液化糖化后制得葡萄糖醪液，然后接種發(fā)酵，純化后制得乙醇，本發(fā)明中薯渣的淀粉通過轉化生成乙醇，但剩余殘渣沒有得到高值利用。
[0007]上述方法雖然開始涉及甘薯渣的開發(fā)利用，但對于甘薯渣的利用并不充分，開辟對甘薯渣的有效利用途徑，實行甘薯渣的合理化利用仍是當前開展甘薯淀粉加工廢棄薯渣綜合利用的一項重要任務。

【發(fā)明內容】

[0008]本發(fā)明針對現有技術的不足和新鮮薯渣自身的特性，提供一種甘薯淀粉加工過程中產生的生鮮薯渣合理資源化利用的新途徑，本發(fā)明主要目的在于提供一種利用甘薯廢渣制備高純麥芽糖漿和膳食纖維的生產方法。
[0009]具體的，本發(fā)明涉及以下技術方案:
[0010]首先，一種利用甘薯廢渣制備高麥芽糖漿和膳食纖維的方法，包括如下步驟:
[0011](I)加酶調漿:根據甘薯渣中的淀粉含量向甘薯渣加入α-淀粉酶(中溫型)混合均勻；
[0012 ] (2)糊化、液化:步驟(I)混勻后的甘薯渣料液瞬間升溫加熱、保溫，進行料液糊化、液化；
[0013](3)糖化:將步驟(2)液化料液迅速降溫，進行保溫糖化；
[0014](4)固液分離:糖化后過濾得到糖化液和除淀粉薯渣；
[0015](5)高麥芽糖漿及膳食纖維的制備:步驟(4)獲得的糖化液除雜、濃縮、精制獲得高純麥芽糖漿;步驟(4)獲得的除淀粉薯渣進行調漿、粉碎、篩分和干燥，獲得膳食纖維。
[0016]發(fā)明人對甘薯淀粉生產企業(yè)加工產生的生鮮薯渣進行了分析，薯渣含水80-90%，薯渣中的殘留淀粉占薯渣干物的45-55%，蛋白含量約為3-6%;其中新鮮薯渣含有較高的淀粉酶活性，酶活100-200U/g (含水薯渣)。新鮮甘薯廢渣中的高β-淀粉酶活性以及殘余淀粉，為甘薯廢渣制備高純麥芽糖漿提供依據；
[0017]其次，通過試驗研究發(fā)現，甘薯渣中的β_淀粉酶在薯渣的保護作用下能夠耐受80-90°C高溫，因此在甘薯渣高溫糊化、液化制糖過程中，β-淀粉酶在底物的保護作用下，短時間不被80-90°C高溫滅活，這為利用甘薯廢渣酶解制備高麥芽糖提供了基礎；
[0018]進一步的，選用中溫型α-淀粉酶進行液化預處理，一方面，降低了液化溫度，較好的保存了薯渣中的淀粉酶的活性，另一方面，添加α-淀粉酶先對薯渣中的淀粉進行初步水解，可以大幅提高淀粉酶的水解效率和麥芽糖的得率。
[0019]此外，制取麥芽糖后的薯渣，淀粉質基本去除，纖維質含量提高，僅需要進行簡單的處理即可獲得膳食纖維產品。
[0020]優(yōu)選的實施方案中，步驟(I)加酶調漿為:將新鮮甘薯渣輸送入帶有攪拌裝置的儲罐中，按照甘薯渣中的淀粉含量加入α_淀粉酶(中溫型)，開啟攪拌混合均勻。
[0021]具體的，優(yōu)選步驟(I)中所述甘薯渣為以生鮮地瓜為原料生產甘薯淀粉過程中產生的鮮甘薯渣，含水80-90%。
[0022]優(yōu)選步驟(I)中鮮甘薯渣按照水分及淀粉含量進行折算干物后加入中溫α-淀粉酶，α-淀粉酶加量為每噸淀粉加α-淀粉酶0.3-0.5kg(以諾維信BAN480L中溫淀粉酶為例，其他型號的中溫α-淀粉酶加量以此折算或參照廠家推薦)。
[0023]優(yōu)選的實施方案中，步驟(2)糊化液化為:將加酶后的薯渣物料瞬間升溫，然后物料通過維持罐或管道保溫。
[0024]具體的，優(yōu)選步驟(2)中加熱溫度為80-90°C，加熱方式包括但不限于噴射器加熱，保溫時間為3-10min，控制DE值15-30 %。更優(yōu)選的，本發(fā)明液化控制DE值20-25 %。
[0025]優(yōu)選的實施方案中，步驟(3)糖化為:將加經糊化液化后的薯渣輸送入糖化罐，通過熱交換迅速降溫，然后保溫糖化2-10h。
[0026]具體的，優(yōu)選步驟(3)中迅速降溫至55-65°C，保溫糖化2_10h，控制DE值45-55%。
[0027]本發(fā)明步驟(4)中過濾包括但不限于板框過濾。
[0028]優(yōu)選的實施方案中，步驟(5)中所述糖化液除雜、濃縮、精制獲得高麥芽糖漿可以通過本領域內的常規(guī)技術手段來實現，如CN102586363A中所述的膜過濾-離子交換-色譜分離-濃縮方式，具體的，本發(fā)明優(yōu)選的糖化液除雜、濃縮、精制的過程為:一次濃縮一脫色一離子交換一二次濃縮，所述具體的工序包括:
[0029]一次濃縮:將過濾得到的糖化液進行三效蒸發(fā)濃縮；
[0030]脫色:將一次濃縮得到的糖液加入活性炭進行脫色；
[0031]離子交換:經脫色后的糖液經過濾去除活性炭，然后采用陰陽離子交換樹脂進行除雜凈化；
[0032]二次濃縮:將離子交換除雜后的糖化液經三效濃縮設備濃縮后得到高純麥芽糖漿。
[0033]優(yōu)選的實施方案中，
[0034]一次濃縮工序中的濃縮方法包括但不限于三效蒸發(fā)濃縮設備，糖液濃縮至質量體積濃度20-30 %。
[0035]脫色工序中的活性炭加量為固形物含量的1-1.5%，脫色溫度75_85°C，脫色時間20_40mino
[0036]離子交換工序中所使用的離交工藝為陽離子樹脂-陰離子樹脂-陽離子樹脂的順序進行，其中陽離子交換樹脂采用但不限于732型陽離子交換樹脂，陰樹脂采用但不限于D315型陰離子交換樹脂，糖液收集控制電導率150yS/cm以下。
[0037]二次濃縮工序中二次濃縮至固形物含量75-85%。
[0038]優(yōu)選的實施方案中，步驟(5)中所述除淀粉后薯渣進行調漿、粉碎、篩分和干燥，獲得膳食纖維的過程為:
[0039]調漿:將分離糖液后的薯渣適當加水調漿；
[0040]粉碎:將調漿后薯渣進行細微粉碎；
[0041 ] 篩分:將粉碎后的薯渣過100-120目篩；
[0042]干燥:將過篩后的篩下物進行脫水、干燥得到甘薯膳食纖維產品。
[0043]具體的，膳食纖維制備過程中，薯渣加水調漿使其具有流動性，粉碎方法包括但不限于機械剪切方法，粉碎粒度為50-150微米;干燥方式包括但不限于氣流干燥。
[0044]優(yōu)選的實施方案中，新鮮薯渣(含水80-90%)加入商品α-淀粉酶(中溫型)升溫至80-90°C，保持2-10min，降溫至60±2°C，保溫2-10小時，然后進行固液分離，糖液經脫色、離交除雜、濃縮后制得高麥芽糖漿，分離糖液后的薯渣適當加水調勻后進行細微粉碎，過100-120目篩，篩下物經脫水干燥制成膳食纖維產品。工藝流程圖見附圖1。
[0045]上述優(yōu)選的實施方案為發(fā)明人針對利用甘薯淀粉加工產生的新鮮甘薯渣制備高純麥芽糖漿的進一步優(yōu)化的工藝，通過將模擬實驗條件進行工藝放大和優(yōu)化，提出上述優(yōu)選的工藝條件。
[0046]本發(fā)明取得了以下有益效果:
[0047](I)本發(fā)明結合甘薯淀粉企業(yè)的加工現狀提出的一種甘薯渣資源化綜合利用的方法:生鮮甘薯中含有活性較高的淀粉酶，分離淀粉后甘薯渣仍有較高的淀粉酶活力，本發(fā)明利用生鮮薯渣自身所含淀粉酶水解薯渣中的殘留淀粉，生成麥芽糖；同時將制糖后除淀粉的薯渣用來制備膳食纖維，實現了對于甘薯渣的全資源化利用。
[0048](2)本發(fā)明發(fā)現甘薯渣中的β-淀粉酶在底物的保護作用能夠耐受80_90°C高溫，因此在薯渣淀粉高溫糊化、液化過程中，β-淀粉酶短時間不會被滅活，β-淀粉酶會水解薯渣中的淀粉生成麥芽糖;進一步的，本發(fā)明添加α-淀粉酶(中溫型)通過和甘薯渣自身β_淀粉酶的協同作用，可以大幅提高淀粉酶水解效率和麥芽糖的得率，制備得到的麥芽糖漿麥芽糖含量高，葡萄糖含量低。
[0049](3)本發(fā)明利用甘薯渣中自身的β_淀粉酶進行糖化，無需另外添加β_淀粉酶或真菌淀粉酶，從而節(jié)約了用酶成本，有利于甘薯渣的再利用。
[0050](4)本發(fā)明所述工藝是在模擬實驗條件基礎上進行工藝放大和優(yōu)化得到的，優(yōu)化后的工藝更加利于甘薯淀粉生產企業(yè)進行生產規(guī)模使用。
[0051](5)本發(fā)明利用新鮮薯渣中β_淀粉酶將甘薯渣中殘留淀粉水解成麥芽糖制備高純麥芽糖漿，同時剩余薯渣可以繼續(xù)加工制備膳食纖維等，實現甘薯渣的全部資源化利用，即消減了排污又給企業(yè)帶來巨大的經濟效益;本發(fā)明將除淀粉后的薯渣經進一步粉碎、篩分，提高了最終所得薯渣膳食纖維的適口性和質量。
[0052]總體上，本發(fā)明采用新鮮薯渣，利用其中自有的β-淀粉酶進行糖化，減少了酶的使用，同時將薯渣的淀粉回收利用，生產成本低，簡化工藝流程，針對性強，特別適合在甘薯淀粉生產企業(yè)推廣。
【附圖說明】
[0053]圖1本發(fā)明優(yōu)選工藝的工藝流程圖
[0054]圖2實施例1獲得的麥芽糖漿HPLC圖譜
[0055]圖3實施例2獲得的麥芽糖漿HPLC圖譜
【具體實施方式】
:
[0056]實施例1:
[0057]取新鮮薯渣1kg(甘薯淀粉加工產生，含水88%，淀粉含量52.5%(干基)，β_淀粉酶活156U/g鮮薯渣)，加入α-淀粉酶(諾維信BAN480L)0.3g/千克淀粉，攪拌均勻后，加熱至80-85 0C，保溫5min，測定DE值為15.8%,降溫至63 ± 2 °C，保溫糖化5小時后測定DE值達到49.6%,過濾，濾渣用少量水洗滌，合并濾液，共計13.2L，固形物含量4.4%,糖液減壓濃縮至固形物含量為20%。濃縮糖液加活性炭6g，升溫至80°C，保溫脫色30min。脫色后的糖液進行離子交換，采用樹脂為陽-陰-陽的順序進行除雜，陽離子樹脂選用732型陽離子交換樹月旨，陰離子樹脂選用D315型陰離子交換樹脂，控制流出糖液的電導150yS/cm以下。離子交換后的糖液減壓濃縮至固形物含量為85%，共計得到麥芽糖漿0.7 IL。經HPLC檢測麥芽糖含量達到81.6%，葡萄糖含量0.5% (見圖2)。分離糖液后的甘薯渣加水調漿(含水約95%)后進行細微粉碎，粉碎后的薯渣過100目篩，過篩后的篩上物返回調漿，再進行細微粉碎，再次過100目篩，合并過篩后的薯渣進行熱風干燥，烘干后得到膳食纖維產品580g，含水量8%。
[0058]實施例2:
[0059]取新鮮薯渣15kg(甘薯淀粉加工產生，含水89%，淀粉含量48.5%，β_淀粉酶活138U/g)，加入α-淀粉酶(諾維信BAN480L)0.4g/千克淀粉，攪拌均勻后，加熱至80-85°C，保溫8min，測定DE值為21.4%，降溫至60°C，保溫糖化8小時后測定DE值達到51.6%，過濾，濾渣用水洗滌，共得濾液18L，固形物含量4.2 %，糖液減壓濃縮至固形物含量20 %。濃縮糖液加活性炭，保溫脫色。脫色后的糖液進行離子交換，控制流出糖液的電導150ys/cm以下。離子交換后的糖液減壓濃縮至固形物含量為78 %，共計得到麥芽糖漿0.93L。經HPLC檢測麥芽糖含量達到83.2%,葡萄糖含量0.9% (見圖3)。糖化后的甘薯渣加水調漿后進行細微粉碎，粉碎后的薯渣過120目篩，過篩后的篩上物返回調漿，再次進行細微粉碎，再次過120目篩，合并過篩后的薯渣進行熱風干燥，烘干后得到膳食纖維產品750g，含水量8%。
[0060]實施例3:
[0061 ] 取新鮮薯渣15kg(含水89%，淀粉含量49.8%，β-淀粉酶活191U/g)，加入α-淀粉酶(諾維信BAN480L)0.5g/千克淀粉，攪拌均勻后，加熱至80-85 V，保溫液化4min，測定DE值為28.5%,降溫至60°C，保溫糖化2小時后測定DE值達到50.2%，過濾得到糖化液，糖液濃縮至固形物含量為20%后加活性炭保溫脫色。脫色后的糖液進行離子交換，控制流出糖液的電導150yS/cm以下。離子交換后的糖液濃縮至固形物含量為80%。經HPLC檢測麥芽糖含量達到83.1%,葡萄糖含量0.6%。糖化后的甘薯渣加水調漿后進行細微粉碎后過120目篩，干燥后得到膳食纖維產品780g，含水量7.5%。
[0062] 實施例4:
[0063 ] 取新鮮薯渣15kg (含水90 %，淀粉含量46.8%, β_淀粉酶活12 lU/g)，加入α-淀粉酶(諾維信BAN480L)0.4g/千克淀粉，后升溫至80-85°C保溫液化，6min測定DE值為24.0%，降溫至60°C進行糖化，10小時后測定DE值達到48.5%，過濾得到糖化液。糖液濃縮后脫色、離子交換除雜。除雜后的糖液濃縮至固形物含量為80%。經HPLC檢測麥芽糖含量達到83.8%，葡萄糖含量0.9%。糖化后的甘薯渣加水調漿后進行細微粉碎后過120目篩，干燥后得到膳食纖維產品760g，含水量8%。
[0064]實施例5:
[0065]新鮮薯渣20噸(甘薯淀粉加工產生，含水88%，淀粉含量50.6%，β_淀粉酶活167U/g)，然后將新鮮薯渣輸送入儲罐中，加入α-淀粉酶(諾維信BAN480L)0.5g/千克淀粉，攪拌均勻，采用噴射器將加酶后的薯渣料液瞬間升溫(噴射溫度為90°C)，然后物料通過維持罐或管道保溫4min。測定DE值為20.5%，將加經糊化液化后的薯渣輸送入糖化罐，通過熱交換迅速降溫至60°C，保溫糖化6小時后測定DE值達到51.3%，結束糖化，物料經過板框過濾壓濾，加水沖洗濾餅，得濾液共計20m3，固形物含量5.8%,糖液經三效濃縮設備濃縮至固形物含量為23%。濃縮糖液加活性炭16kg，升溫至80°C，保溫脫色30min。脫色后的糖液進行離子交換，采用樹脂為陽-陰-陽的順序進行除雜，陽離子樹脂選用732型陽離子交換樹脂，陰離子樹脂選用D315型陰離子交換樹脂，控制流出糖液的電導150yS/cm以下。離子交換后的糖液經三效濃縮設備濃縮至固形物含量為80%，經HPLC檢測麥芽糖含量達到82.6%，葡萄糖含量0.4%。糖化后的甘薯渣加水調漿后進行細微粉碎后過120目篩，未過篩的薯渣返回調漿繼續(xù)進行細微粉碎，再次過120目篩，合并過篩后的薯渣板框過濾脫水，脫水后的薯渣進行氣流干燥，得到膳食纖維產品，含水量12.5 %。
[0066]實施例6:
[0067]新鮮薯渣(甘薯淀粉加工產生，含水90%，淀粉含量49.3%，0_淀粉酶活1521]/^)經管道輸送入儲罐中，加入α-淀粉酶(諾維信BAN480L)0.3g/千克淀粉，后攪拌均勻，采用噴射器噴射升溫(噴射溫度為80°C )，然后物料通過維持罐保溫，1min測定DE值為21.6%。然后降溫至60°C，保溫糖化6小時后測定DE值達到48.3%，經過板框過濾得到糖液和糖化后的薯渣，糖液經濃縮設備濃縮至固形物含量為25%后進行活性炭脫色，脫色后的糖液進行離子交換，控制電導150yS/cm以下。離子交換后的糖液濃縮至固形物含量為82 %。經HPLC檢測麥芽糖含量達到82.6%，葡萄糖含量0.5%。糖化后的甘薯渣加水調漿后進行細微粉碎后過120目篩，篩上物的薯渣返回調漿階段，篩下物經脫水、干燥得到膳食纖維產品，含水量12.3%。
[0068]案例7:
[0069]新鮮薯渣(甘薯淀粉加工產生，含水90%，淀粉含量50.7%，0_淀粉酶活1561]/^)經管道輸送入儲罐中，加入α-淀粉酶(諾維信BAN480L)0.4g/千克淀粉，攪拌均勻后噴射升溫(噴射溫度為85°C)，然后物料通過維持罐保溫5min，測定DE值23.1%。然后降溫至60°(:，保溫糖化8小時后測定DE值達到53.5%，經過板框過濾得到糖液和糖化后的薯渣，糖液濃縮后進行活性炭脫色、離子交換除雜。除雜的糖液濃縮至固形物含量為79%，經HPLC檢測麥芽糖含量達到82.5%，葡萄糖含量0.6%。糖化后的甘薯渣加水調漿后進行細微粉碎后過120目篩，篩上物的薯渣返回調漿階段，篩下物經脫水、干燥得到膳食纖維產品，含水量11.8%。
[0070]案例8:
[0071]新鮮薯渣(甘薯淀粉加工產生，含水88%，淀粉含量49.9%，β_淀粉酶活193U/g)經管道輸送入儲罐中，加入α-淀粉酶(諾維信BAN480L)0.5g/千克淀粉，攪拌均勻后噴射升溫(噴射溫度為88°C)，然后物料通過維持罐保溫3min，測定DE值20.6%，然后降溫至60°C，保溫糖化3小時后測定DE值達到49.8%，經過板框過濾得到糖液和糖化后的薯渣，糖液濃縮后進行活性炭脫色、離子交換除雜。除雜的糖液濃縮至固形物含量為85%。經HPLC檢測麥芽糖含量達到81.6%，葡萄糖含量0.8%。糖化后的甘薯渣加水調漿后進行細微粉碎后過120目篩，篩上物的薯渣返回調漿階段，篩下物經脫水、干燥得到膳食纖維產品，含水量11.6%。
[0072]上述雖然對本發(fā)明的【具體實施方式】進行了描述，但并非對本發(fā)明保護范圍的限制，所屬領域技術人員應該明白，在本發(fā)明的技術方案的基礎上，本領域技術人員不需要付出創(chuàng)造性勞動即可做出的各種修改或變形仍在本發(fā)明的保護范圍以內。
【主權項】
1.一種利用甘薯淀粉加工廢渣制備高麥芽糖漿和膳食纖維的方法，包括如下步驟: (1)加酶調漿:根據甘薯渣中的淀粉含量向甘薯渣加入α-中溫淀粉酶混合均勻； (2)糊化液化:步驟(I)混勻后的甘薯渣料液瞬間升溫加熱、保溫，進行料液糊化液化； (3)糖化:將步驟(2)液化料液迅速降溫，進行保溫糖化； (4)固液分離:糖化后經過過濾得到糖化液和除淀粉薯渣； (5)高麥芽糖漿及膳食纖維的制備:步驟(4)獲得的糖化液除雜、濃縮、精制獲得高麥芽糖漿;步驟(4)獲得的除淀粉薯渣進行調漿、粉碎、篩分和干燥，獲得膳食纖維。2.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，步驟(I)中鮮甘薯渣按照水分及淀粉含量進行折算干物后加入中溫淀粉酶，中溫淀粉酶加量為每噸淀粉加淀粉酶0.3-0.5kg。3.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，步驟(2)中液化控制DE值15-30%。4.根據權利要求3所述的方法，其特征在于，步驟(2)中加熱溫度為80-90°C，加熱方式包括但不限于噴射器加熱，保溫時間為3-10min。5.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，步驟(3)中迅速降溫至55-65°C，保溫糖化2-1 Oh，控制DE值45-55 %。6.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，步驟(4)中過濾包括但不限于板框過濾。7.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，步驟(5)中所述糖化液除雜、濃縮、精制獲得高麥芽糖漿的過程包括:一次濃縮一脫色一離子交換一二次濃縮，其中， 一次濃縮:將過濾得到的糖化液進行濃縮； 脫色:將一次濃縮得到的糖液加入活性炭進行脫色； 離子交換:經脫色后的糖液經過濾去除活性炭，然后采用陰陽離子交換樹脂進行除雜凈化； 二次濃縮:將離子交換除雜后的糖化液經濃縮后得到高麥芽糖漿。8.根據權利要求7所述的方法，其特征在于，一次濃縮中的濃縮方法包括但不限于三效蒸發(fā)濃縮設備，糖液濃縮至質量體積濃度20-30% ; 脫色中的活性炭加量為固形物含量的1-1.5%，脫色溫度75-850C，脫色時間20-40min; 離子交換中所使用的離交工藝為陽離子樹脂-陰離子樹脂-陽離子樹脂的順序進行，其中陽離子交換樹脂采用但不限于732型陽離子交換樹脂，陰樹脂采用但不限于D315型陰離子交換樹脂，糖液收集控制電導率150ys/cm以下； 二次濃縮中二次濃縮至固形物含量75-85 %。9.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，步驟(5)中除淀粉薯渣進行粉碎、篩分和干燥的過程為: 調漿:將分離糖液后的薯渣適當加水調漿； 粉碎:將調漿后薯渣進行細微粉碎； 篩分:將粉碎后的薯渣過100-120目篩； 干燥:將過篩后的篩下物進行脫水、干燥得到甘薯膳食纖維產品。10.根據權利要求1-9任一項制備方法制備得到的高麥芽糖或膳食纖維。
【文檔編號】C12P19/12GK105886577SQ201610403333
【公開日】2016年8月24日
【申請日】2016年6月6日
【發(fā)明人】趙祥穎, 張立鶴, 劉建軍, 楊麗萍, 田延軍, 張家祥, 趙晨
【申請人】山東省食品發(fā)酵工業(yè)研究設計院