本發(fā)明涉及DHA油脂的提取技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種從DHA發(fā)酵液中物理提取DHA油脂的方法。

背景技術(shù)：

DHA(二十二碳六烯酸)俗稱腦黃金，是一種對人體非常重要的多不飽和脂肪酸，屬于Omega-3不飽和脂肪酸家族中的重要成員。具有增強(qiáng)智力，促進(jìn)腦細(xì)胞發(fā)育，治療心腦血管疾病等作用，被譽(yù)為新一代功能保健因子，廣泛應(yīng)用于嬰幼兒食品添加劑和醫(yī)藥行業(yè)。

目前，DHA油脂主要來源于裂殖壺菌的發(fā)酵生產(chǎn)，由于DHA發(fā)酵菌絲極小很難收集，其提取工藝一直是困擾各生產(chǎn)廠家的難題，目前行業(yè)基本都采用酶法破壁后溶劑萃DHA油，存在成本高、處理體積大、影響油脂品質(zhì)、溶劑耗量大等多種問題；且通過溶劑提取的DHA油脂存在溶劑殘留，雜質(zhì)含量高，后續(xù)需要進(jìn)行脫膠、堿煉等化學(xué)精煉步驟才能得到DHA精油，精煉率低，在65％左右。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)的上述缺陷和問題，本發(fā)明的目的是提供一種從DHA發(fā)酵液中物理提取DHA油脂的方法。解決了現(xiàn)有提取DHA油脂的方法中均需要使用有機(jī)溶劑，毛油中溶劑殘留高，化學(xué)精煉復(fù)雜的技術(shù)問題。

為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：

一種從DHA發(fā)酵液中物理提取DHA油脂的方法，包括以下步驟：

步驟一、將DHA發(fā)酵液加熱至50～60℃，然后調(diào)節(jié)pH值至7.5～9，得堿性DHA發(fā)酵液；然后向堿性DHA發(fā)酵液中加入堿性蛋白酶，酶解2～6h，完成一次酶解，得一次酶解液；

步驟二、將步驟一得到的一次酶解液依次經(jīng)高壓均質(zhì)處理和超聲波處理后，向一次酶解液中加入堿性蛋白酶，酶解0.5～2h，完成二次酶解，得二次酶解液；

步驟三、將步驟二得到的二次酶解液在負(fù)壓下，加熱至微沸，并在負(fù)壓、微沸狀態(tài)下保持1～2h；然后進(jìn)行第一次離心分離，將油脂與發(fā)酵液中的含有多肽和小分子蛋白的其他組分的混合物初步分離，得到含油脂離心分離物；

步驟四、向步驟三得到的含油脂離心分離物中加水或者鹽水混勻得混合液，然后在負(fù)壓條件下，將混合液加熱至60～90℃，保溫5～30min，再進(jìn)行第二次離心分離，分離得上清液，然后將上清液中的水分去除，即得到DHA毛油，即DHA油脂提取物；完成DHA油脂的物理提取。

本發(fā)明中，采用兩次酶解的分級酶解操作，因此，需要分別控制兩次酶解過程中堿性蛋白酶的加入量，以期達(dá)到更好的分級酶解效果及較低的生產(chǎn)成本。具體地，步驟一中，向堿性DHA發(fā)酵液中加入的堿性蛋白酶的量為堿性DHA發(fā)酵液體積的0.1‰～1‰；步驟二中，向一次酶解液中加入的堿性蛋白酶的量為一次酶解液的體積的0.1‰～1‰。

優(yōu)選地，步驟一中，向堿性DHA發(fā)酵液中加入的堿性蛋白酶的量為堿性DHA發(fā)酵液體積的0.2‰～0.5‰；步驟二中，向一次酶解液中加入的堿性蛋白酶的量為一次酶解液的體積的0.6‰～0.9‰。

更優(yōu)的是，步驟一中，向堿性DHA發(fā)酵液中加入的堿性蛋白酶的量為堿性DHA發(fā)酵液體積的0.3‰；步驟二中，向一次酶解液中加入的堿性蛋白酶的量為一次酶解液的體積的0.8‰。

而且，在本發(fā)明中的兩次酶解的分級酶解操作中，需要控制酶解過程中的系統(tǒng)的pH值分別在一定范圍內(nèi)。具體地，步驟一中，在一次酶解過程中，控制堿性DHA發(fā)酵液的pH值在7.5～7.9范圍內(nèi)；步驟二中，在二次酶解過程中，控制一次酶解液的pH值在7.0～7.5范圍內(nèi)。在本發(fā)明的兩次酶解過程中，分別采用氫氧化鈉或者氫氧化鉀等無機(jī)堿化合物進(jìn)行調(diào)控pH值。并且控制二次酶解過程的pH值比一次酶解過程中的pH值略低，保護(hù)經(jīng)過一次酶解后失去部分保護(hù)的油脂不被皂化，保證油脂提取率。但二次酶解過程中的pH值也不可過低，否則將導(dǎo)致油脂和蛋白質(zhì)的分離困難。

優(yōu)選地，步驟一中，在一次酶解過程中，控制堿性DHA發(fā)酵液的pH值在7.5～7.8范圍內(nèi)；步驟二中，在二次酶解過程中，控制一次酶解液的pH值在7.1～7.3范圍內(nèi)。

更佳地，步驟一中，在一次酶解過程中，控制堿性DHA發(fā)酵液的pH值為7.6；步驟二中，在二次酶解過程中，控制一次酶解液的pH值為7.2。

優(yōu)選地，步驟一中，將DHA發(fā)酵液加熱至55℃，然后調(diào)節(jié)pH值至7.8，得堿性DHA發(fā)酵液。

在本發(fā)明的分級酶解操作過程中，為了增加二次酶解的酶解效果，在進(jìn)行二次酶解之前，對一次酶解液進(jìn)行了高壓均質(zhì)處理和超聲波處理，目的是將酶解液中的蛋白組分進(jìn)一步分散，降低蛋白對油脂的吸附能力，避免乳化的發(fā)生。具體地，步驟二中，高壓均質(zhì)處理中，控制壓力為20～180MPa；超聲波處理中，超聲波頻率為20～25KHz。

優(yōu)選地，步驟二中，高壓均質(zhì)處理中，控制壓力為60～120MPa；超聲波處理中，超聲波頻率為21～23KHz。

更佳地，步驟二中，高壓均質(zhì)處理中，控制壓力為100MPa；超聲波處理中，超聲波頻率為22KHz。

具體地，在步驟二中，對一次酶解液一次進(jìn)行高壓均質(zhì)處理和超聲波處理的操作過程為：在高壓均質(zhì)機(jī)的出液口上連接超聲管道，超聲管道的另一端與酶解罐連通；將一次酶解液加入高壓均質(zhì)機(jī)中，經(jīng)均質(zhì)后，由高壓均質(zhì)機(jī)的出液口進(jìn)入超聲管道內(nèi)，然后再流至酶解罐內(nèi)；其中超聲管道為具有超聲波輸入的輸送管道。具體地，超聲管道可以在輸送管道的管壁上均布超聲波發(fā)生器的超聲頭，或者將輸送管道放入超聲波發(fā)生器上。

本發(fā)明的步驟三中，在對二次酶解液進(jìn)行離心分離前，進(jìn)行了加熱預(yù)處理，能夠降低酶解液的粘度，同時(shí)在加熱過程中，通過同時(shí)控制微沸和負(fù)壓條件，使得分散于酶解液中的小油滴聚合為大油滴，還會(huì)起到一定的破乳化作用，有利于接下來的離心分離操作。其中，微沸是指的是水中的氣泡開始逸出，該過程的目的就是排除水中的空氣，避免油脂的氧化，溫度在80～90℃。因此，將加熱預(yù)處理后的二次酶解液進(jìn)行離心分離，就可以高效地將油脂與發(fā)酵液中其他組分的混合物進(jìn)行初步分離，分離效果好。其中，所述負(fù)壓為-0.05MPa。

優(yōu)選地，步驟三中，將步驟二得到的二次酶解液在-0.05MPa的負(fù)壓下，加熱至微沸，并在-0.05MPa的負(fù)壓、微沸狀態(tài)下保持1.5h；然后在常壓下，繼續(xù)加熱至85℃，然后進(jìn)行第一次離心分離。

本發(fā)明步驟三的第一次離心分離鍋中，優(yōu)選控制離心分離參數(shù)為：離心力為5000～11000g，分離因數(shù)為3000～6000。更優(yōu)地，離心分離參數(shù)為：離心力為8000～10000g，分離因數(shù)為4000～5000。更佳地，離心分離參數(shù)為：離心力為9000g，分離因數(shù)為4500。

本發(fā)明的步驟四中，第二次離心分離過程中，對離心分離參數(shù)沒有特殊限定，只要實(shí)現(xiàn)分離即可。對上清液進(jìn)行水分去除的操作為：將上清液抽入真空罐內(nèi)，在負(fù)壓、75～90℃的溫度條件下，攪拌50～90min；其中，負(fù)壓為-0.05～-0.1MPa。

優(yōu)選地，對上清液進(jìn)行水分去除的操作為：將上清液抽入真空罐內(nèi)，在負(fù)壓、85℃的溫度條件下，攪拌60min；其中，負(fù)壓為-0.08MPa。

優(yōu)選地，步驟四中，將混合液加熱至80℃，保溫20min，然后進(jìn)行第二次離心分離。

優(yōu)選地，步驟四中，加入的水或者鹽水的體積為含油脂離心分離物的體積的5％～100％。優(yōu)選地，加入的水或者鹽水的體積為含油脂離心分離物的體積的30％～80％。更佳地，加入的水或者鹽水的體積為含油脂離心分離物的體積的60％。

優(yōu)選地，步驟四中，所述鹽水采用質(zhì)量濃度為0.6～1％的鹽水。優(yōu)選為0.9％的生理鹽水。

進(jìn)一步優(yōu)選的技術(shù)方案是，還包括步驟五，對步驟四得到的DHA油脂進(jìn)行精煉得到精油的操作，具體如下：向步驟四得到的DHA毛油油脂中加入硅膠、白土和活性炭吸附后，經(jīng)脫臭即得精油。步驟一至步驟四的操作中，沒有加入任何的有機(jī)溶劑，制得的毛油中無有機(jī)殘留，因此，步驟五的精煉步驟中只需要進(jìn)行物理吸附進(jìn)行脫臭處理即可。

本發(fā)明的一種從DHA發(fā)酵液中物理提取DHA油脂的方法中，通過采用在堿性條件的堿性蛋白酶的酶法破壁處理，進(jìn)行兩次分級酶解，可以減少破壁過程中的油脂損失，并利用第二次的酶解過程，將親油的大蛋白酶解為小分子蛋白、肽、氨基酸等，從而降低其對油脂的吸附能力，降低酶解液的乳化水平。并配合第一次離心分離前的加熱預(yù)處理，完成初步分離，初步分離得到的含油脂離心分離物中甘油三酯的含量為50％～95％，初步分離效率高。再經(jīng)過第二次離心分離并脫水后得到的DHA油脂提取物中，DHA油脂的收率＞95％，且毛油中的甘油三酯含量＞95％，毛油酸價(jià)0.2～1mg KOH/g。

本發(fā)明的物理提取方法與現(xiàn)有的溶劑提取的DHA油脂相比，本發(fā)明的方法的整個(gè)生產(chǎn)過程中無需使用有機(jī)溶劑、酒精等化學(xué)品，不存在溶劑殘留的問題，得到的毛油中無溶劑殘留，后續(xù)的精煉只需物理吸附即可。本發(fā)明的物理精煉與現(xiàn)有的化學(xué)精煉相比，精煉率能夠由65％左右上升至90～95％。

本發(fā)明的從DHA發(fā)酵液中物理提取DHA油脂的方法適用于任何的DHA發(fā)酵液，DHA發(fā)酵液發(fā)酵液中的甘油三酯含量最低至1％時(shí)，也能有效地將其提取出來，DHA油脂的收率仍能達(dá)到95％及以上。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1是本發(fā)明的從DHA發(fā)酵液中物理提取DHA油脂的方法的流程框圖。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明的實(shí)施例，對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

根據(jù)圖1所示，說明本發(fā)明的從DHA發(fā)酵液中物理提取DHA油脂的方法。

實(shí)施例1

從DHA發(fā)酵液中物理提取DHA油脂的方法，包括以下步驟：

步驟一、將DHA發(fā)酵液加熱至50℃，然后加入氫氧化鈉調(diào)節(jié)pH值至7.5，得堿性DHA發(fā)酵液；然后向堿性DHA發(fā)酵液中加入堿性蛋白酶，酶解3h，完成一次酶解，得一次酶解液；向堿性DHA發(fā)酵液中加入的堿性蛋白酶的量為堿性DHA發(fā)酵液體積的0.1‰；在一次酶解過程中，控制堿性DHA發(fā)酵液的pH值在7.5；

步驟二、將步驟一得到的一次酶解液依次經(jīng)高壓均質(zhì)處理和超聲波處理后，向一次酶解液中加入堿性蛋白酶，酶解0.5h，完成二次酶解，得二次酶解液；向一次酶解液中加入的堿性蛋白酶的量為一次酶解液的體積的0.1‰；并在二次酶解過程中，控制一次酶解液的pH值在7.0。

其中，高壓均質(zhì)處理和超聲波處理的操作過程為：在高壓均質(zhì)機(jī)的出液口上連接超聲管道，超聲管道的另一端與酶解罐連通；將一次酶解液加入高壓均質(zhì)機(jī)中，在20MPa下經(jīng)均質(zhì)后，由高壓均質(zhì)機(jī)的出液口進(jìn)入超聲管道內(nèi)，控制超聲波頻率為20KHz，然后再流至酶解罐內(nèi)；其中超聲管道為具有超聲波輸入的輸送管道。具體地，超聲管道可以在輸送管道的管壁上均布超聲波發(fā)生器的超聲頭，或者將輸送管道放入超聲波發(fā)生器上。

步驟三、將步驟二得到的二次酶解液在-0.05MPa的負(fù)壓下，加熱至微沸(80～90℃)，并在-0.05MPa的負(fù)壓、微沸狀態(tài)下保持1h；然后進(jìn)行第一次離心分離，將油脂與發(fā)酵液中的含有多肽和小分子蛋白的其他組分的混合物初步分離，取上清液，即得含油脂離心分離物；第一次離心分離的參數(shù)為：離心力為5000g，分離因數(shù)為3000。

步驟四、向步驟三得到的含油脂離心分離物中加水(或者鹽水，鹽水為生理鹽水)混勻得混合液，然后將混合液加熱至60℃，保溫5min，然后進(jìn)行第二次離心分離，分離得上清液，然后將上清液中的水分去除，即得到DHA油脂提取物；其中，對上清液進(jìn)行水分去除的操作為：將上清液抽入真空罐內(nèi)，在-0.05MPa的負(fù)壓、75℃的溫度條件下，攪拌50min。

完成DHA油脂的物理提取方法。

實(shí)施例2

從DHA發(fā)酵液中物理提取DHA油脂的方法，包括以下步驟：

步驟一、將DHA發(fā)酵液加熱至55℃，然后加入氫氧化鈉調(diào)節(jié)pH值至7.8，得堿性DHA發(fā)酵液；然后向堿性DHA發(fā)酵液中加入堿性蛋白酶，酶解4h，完成一次酶解，得一次酶解液；向堿性DHA發(fā)酵液中加入的堿性蛋白酶的量為堿性DHA發(fā)酵液體積的0.3‰；在一次酶解過程中，控制堿性DHA發(fā)酵液的pH值在7.6；

步驟二、將步驟一得到的一次酶解液依次經(jīng)高壓均質(zhì)處理和超聲波處理后，向一次酶解液中加入堿性蛋白酶，酶解1.5h，完成二次酶解，得二次酶解液；向一次酶解液中加入的堿性蛋白酶的量為一次酶解液的體積的0.8‰；并在二次酶解過程中，控制一次酶解液的pH值在7.2。

其中，高壓均質(zhì)處理和超聲波處理的操作過程為：在高壓均質(zhì)機(jī)的出液口上連接超聲管道，超聲管道的另一端與酶解罐連通；將一次酶解液加入高壓均質(zhì)機(jī)中，在100MPa下經(jīng)均質(zhì)后，由高壓均質(zhì)機(jī)的出液口進(jìn)入超聲管道內(nèi)，控制超聲波頻率為22KHz，然后再流至酶解罐內(nèi)；其中超聲管道為具有超聲波輸入的輸送管道。具體地，超聲管道可以在輸送管道的管壁上均布超聲波發(fā)生器的超聲頭，或者將輸送管道放入超聲波發(fā)生器上。

步驟三、將步驟二得到的二次酶解液在-0.05MPa的負(fù)壓下，加熱至微沸(80～90℃)，并在-0.05MPa的負(fù)壓、微沸狀態(tài)下保持1.5h；然后進(jìn)行第一次離心分離，將油脂與發(fā)酵液中的含有多肽和小分子蛋白的其他組分的混合物初步分離，取上清液，即得到含油脂離心分離物；第一次離心分離的參數(shù)為：離心力為9000g，分離因數(shù)為4500。

步驟四、向步驟三得到的含油脂離心分離物中加質(zhì)量濃度為0.9％的生理鹽水混勻得混合液，加入的生理鹽水體積為含油脂離心分離物的體積的60％；然后將混合液加熱至80℃，保溫20min，然后進(jìn)行第二次離心分離，分離得上清液，然后將上清液中的水分去除，即得到DHA油脂提取物；其中，對上清液進(jìn)行水分去除的操作為：將上清液抽入真空罐內(nèi)，在-0.08MPa的負(fù)壓、85℃的溫度條件下，攪拌60min。

完成DHA油脂的物理提取方法。

實(shí)施例3

從DHA發(fā)酵液中物理提取DHA油脂的方法，包括以下步驟：

步驟一、將DHA發(fā)酵液加熱至60℃，然后加入氫氧化鈉調(diào)節(jié)pH值至9，得堿性DHA發(fā)酵液；然后向堿性DHA發(fā)酵液中加入堿性蛋白酶，酶解6h，完成一次酶解，得一次酶解液；向堿性DHA發(fā)酵液中加入的堿性蛋白酶的量為堿性DHA發(fā)酵液體積的1‰；在一次酶解過程中，控制堿性DHA發(fā)酵液的pH值在7.9；

步驟二、將步驟一得到的一次酶解液依次經(jīng)高壓均質(zhì)處理和超聲波處理后，向一次酶解液中加入堿性蛋白酶，酶解2h，完成二次酶解，得二次酶解液；向一次酶解液中加入的堿性蛋白酶的量為一次酶解液的體積的1‰；并在二次酶解過程中，控制一次酶解液的pH值在7.5。

其中，高壓均質(zhì)處理和超聲波處理的操作過程為：在高壓均質(zhì)機(jī)的出液口上連接超聲管道，超聲管道的另一端與酶解罐連通；將一次酶解液加入高壓均質(zhì)機(jī)中，在180MPa下經(jīng)均質(zhì)后，由高壓均質(zhì)機(jī)的出液口進(jìn)入超聲管道內(nèi)，控制超聲波頻率為23KHz，然后再流至酶解罐內(nèi)；其中超聲管道為具有超聲波輸入的輸送管道。具體地，超聲管道可以在輸送管道的管壁上均布超聲波發(fā)生器的超聲頭，或者將輸送管道放入超聲波發(fā)生器上。

步驟三、將步驟二得到的二次酶解液在-0.05MPa的負(fù)壓下，加熱至微沸(80～90℃)，并在-0.05MPa的負(fù)壓、微沸狀態(tài)下保持2h；然后進(jìn)行第一次離心分離，將油脂與發(fā)酵液中的含有多肽和小分子蛋白的其他組分的混合物初步分離，取上清液，即得到含油脂離心分離物；第一次離心分離的參數(shù)為：離心力為11000g，分離因數(shù)為6000。

步驟四、向步驟三得到的含油脂離心分離物中加質(zhì)量濃度為0.9％的生理鹽水混勻得混合液，加入的生理鹽水體積為含油脂離心分離物的體積的100％；然后將混合液加熱至90℃，保溫30min，然后進(jìn)行第二次離心分離，分離得上清液，然后將上清液中的水分去除，即得到DHA油脂提取物；其中，對上清液進(jìn)行水分去除的操作為：將上清液抽入真空罐內(nèi)，在-0.1MPa的負(fù)壓、90℃的溫度條件下，攪拌90min。

完成DHA油脂的物理提取方法。

實(shí)施例4

從DHA發(fā)酵液中物理提取DHA油脂的方法，包括以下步驟：

步驟一、將DHA發(fā)酵液加熱至55℃，然后加入氫氧化鈉調(diào)節(jié)pH值至8，得堿性DHA發(fā)酵液；然后向堿性DHA發(fā)酵液中加入堿性蛋白酶，酶解4h，完成一次酶解，得一次酶解液；向堿性DHA發(fā)酵液中加入的堿性蛋白酶的量為堿性DHA發(fā)酵液體積的0.2‰；在一次酶解過程中，控制堿性DHA發(fā)酵液的pH值在7.6；

步驟二、將步驟一得到的一次酶解液依次經(jīng)高壓均質(zhì)處理和超聲波處理后，向一次酶解液中加入堿性蛋白酶，酶解1.5h，完成二次酶解，得二次酶解液；向一次酶解液中加入的堿性蛋白酶的量為一次酶解液的體積的0.6‰；并在二次酶解過程中，控制一次酶解液的pH值在7.1。

其中，高壓均質(zhì)處理和超聲波處理的操作過程為：在高壓均質(zhì)機(jī)的出液口上連接超聲管道，超聲管道的另一端與酶解罐連通；將一次酶解液加入高壓均質(zhì)機(jī)中，在60MPa下經(jīng)均質(zhì)后，由高壓均質(zhì)機(jī)的出液口進(jìn)入超聲管道內(nèi)，控制超聲波頻率為21KHz，然后再流至酶解罐內(nèi)；其中超聲管道為具有超聲波輸入的輸送管道。具體地，超聲管道可以在輸送管道的管壁上均布超聲波發(fā)生器的超聲頭，或者將輸送管道放入超聲波發(fā)生器上。

步驟三、將步驟二得到的二次酶解液在-0.05MPa的負(fù)壓下，加熱至微沸(80～90℃)，并在-0.05MPa的負(fù)壓、微沸狀態(tài)下保持1.5h；然后進(jìn)行第一次離心分離，將油脂與發(fā)酵液中的含有多肽和小分子蛋白的其他組分的混合物初步分離，取上清液，即得到含油脂離心分離物；第一次離心分離的參數(shù)為：離心力為8000g，分離因數(shù)為4000。

步驟四、向步驟三得到的含油脂離心分離物中加質(zhì)量濃度為0.9％的生理鹽水混勻得混合液，加入的生理鹽水體積為含油脂離心分離物的體積的60％；然后將混合液加熱至70℃，保溫10min，然后進(jìn)行第二次離心分離，分離得上清液，然后將上清液中的水分去除，即得到DHA油脂提取物；其中，對上清液進(jìn)行水分去除的操作為：將上清液抽入真空罐內(nèi)，在-0.06MPa的負(fù)壓、80℃的溫度條件下，攪拌60min。

完成DHA油脂的物理提取方法。

實(shí)施例5

從DHA發(fā)酵液中物理提取DHA油脂的方法，包括以下步驟：

步驟一、將DHA發(fā)酵液加熱至55℃，然后加入氫氧化鈉調(diào)節(jié)pH值至8.5，得堿性DHA發(fā)酵液；然后向堿性DHA發(fā)酵液中加入堿性蛋白酶，酶解4h，完成一次酶解，得一次酶解液；向堿性DHA發(fā)酵液中加入的堿性蛋白酶的量為堿性DHA發(fā)酵液體積的0.5‰；在一次酶解過程中，控制堿性DHA發(fā)酵液的pH值在7.8；

步驟二、將步驟一得到的一次酶解液依次經(jīng)高壓均質(zhì)處理和超聲波處理后，向一次酶解液中加入堿性蛋白酶，酶解1.5h，完成二次酶解，得二次酶解液；向一次酶解液中加入的堿性蛋白酶的量為一次酶解液的體積的0.9‰；并在二次酶解過程中，控制一次酶解液的pH值在7.3。

其中，高壓均質(zhì)處理和超聲波處理的操作過程為：在高壓均質(zhì)機(jī)的出液口上連接超聲管道，超聲管道的另一端與酶解罐連通；將一次酶解液加入高壓均質(zhì)機(jī)中，在120MPa下經(jīng)均質(zhì)后，由高壓均質(zhì)機(jī)的出液口進(jìn)入超聲管道內(nèi)，控制超聲波頻率為22KHz，然后再流至酶解罐內(nèi)；其中超聲管道為具有超聲波輸入的輸送管道。具體地，超聲管道可以在輸送管道的管壁上均布超聲波發(fā)生器的超聲頭，或者將輸送管道放入超聲波發(fā)生器上。

步驟三、將步驟二得到的二次酶解液在-0.05MPa的負(fù)壓下，加熱至微沸(80～90℃)，并在-0.05MPa的負(fù)壓、微沸狀態(tài)下保持1.5h；然后進(jìn)行第一次離心分離，將油脂與發(fā)酵液中的含有多肽和小分子蛋白的其他組分的混合物初步分離，取上清液，即得到含油脂離心分離物；第一次離心分離的參數(shù)為：離心力為10000g，分離因數(shù)為5000。

步驟四、向步驟三得到的含油脂離心分離物中加質(zhì)量濃度為0.9％的生理鹽水混勻得混合液，加入的生理鹽水體積為含油脂離心分離物的體積的60％；然后將混合液加熱至80℃，保溫25min，然后進(jìn)行第二次離心分離，分離得上清液，然后將上清液中的水分去除，即得到DHA油脂提取物；其中，對上清液進(jìn)行水分去除的操作為：將上清液抽入真空罐內(nèi)，在-0.09MPa的負(fù)壓、90℃的溫度條件下，攪拌80min。

完成DHA油脂的物理提取方法。

本發(fā)明上述實(shí)施例1至實(shí)施例5的步驟一中，不限于僅采用氫氧化鈉進(jìn)行pH值調(diào)節(jié)，也可以采用氫氧化鉀等無機(jī)堿化合物進(jìn)行pH值調(diào)控。

本發(fā)明中，取不同甘油三酯含量的DHA發(fā)酵液分別按照上述5個(gè)實(shí)施例的方法步驟進(jìn)行物理提取DHA油脂。分別對步驟三經(jīng)第一次離心分離得到的含油脂離心分離物的質(zhì)量M1和其甘油三酯含量的C1，步驟四得到的DHA油脂提取物的質(zhì)量M2和其中甘油三酯含量C2，以及經(jīng)步驟五物理精煉后的精油中的甘油三酯的質(zhì)量M3及其含量C3，分別進(jìn)行了檢測，并計(jì)算得到甘油三酯的收率。分別如表1至表3中所示。其中，表1是步驟一采用的是甘油三酯含量為5g/L的DHA發(fā)酵液的檢測數(shù)據(jù)表。表2是步驟一采用的是甘油三酯含量為60g/L的DHA發(fā)酵液的檢測數(shù)據(jù)表。表3是步驟一采用的是甘油三酯含量為100g/L的DHA發(fā)酵液的檢測數(shù)據(jù)表。其中，V為步驟一采用的DHA發(fā)酵液的體積。精煉油收率是指以毛油為原料來生產(chǎn)精煉油的時(shí)候，由毛油轉(zhuǎn)化為精煉油時(shí)的收率。

表1 甘油三酯含量為5g/L的DHA發(fā)酵液

表2 甘油三酯含量為40g/L的DHA發(fā)酵液

表3 甘油三酯含量為100g/L的DHA發(fā)酵液

由表1至表3的數(shù)據(jù)可見，本發(fā)明的從DHA發(fā)酵液中物理提取DHA油脂的方法初步分離得到的含油脂離心分離物中甘油三酯的含量達(dá)到50％～95％，初步分離效率高。再經(jīng)過第二次離心分離并脫水后得到的DHA油脂提取物中，DHA油脂的收率＞95％，收率高，且毛油中的甘油三酯含量＞95％，毛油酸價(jià)低至0.2～1mg KOH/g。

本發(fā)明的從DHA發(fā)酵液中物理提取DHA油脂的方法中，兩次酶解均在酶解罐內(nèi)完成。

以上所述，僅為本發(fā)明的具體實(shí)施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍應(yīng)所述以權(quán)利要求的保護(hù)范圍為準(zhǔn)。