【技術(shù)領(lǐng)域】

本發(fā)明涉及生物質(zhì)綜合利用領(lǐng)域，特別涉及一種利用氨絡(luò)合物催化木質(zhì)素降解制備單酚化合物的方法。

背景技術(shù)：

隨著化石能源的日益減少，從木質(zhì)生物質(zhì)獲得能源、燃料和化學(xué)品變得至關(guān)重要。木質(zhì)生物質(zhì)具有可再生和資源量極為豐富等特點，木質(zhì)素是木質(zhì)生物質(zhì)的重要組份之一，木本植物中木質(zhì)素的含量約占20～35％，草本植物為14～25％，其年產(chǎn)量高達1500億噸。木質(zhì)素的結(jié)構(gòu)中既有碳鏈又有苯環(huán)，碳鏈上有羥基、醛基、酮基、羧基或烯鍵，苯環(huán)上有羥基、甲氧基等，是一種極其復(fù)雜的非結(jié)晶性高分子網(wǎng)狀化合物，主要由愈創(chuàng)木基丙烷(g)、紫丁香基丙烷(s)和對羥苯基丙烷(h)三種基本結(jié)構(gòu)單元通過c-o-c鍵或c-鍵相互連接和無規(guī)則耦合而成。木質(zhì)素是一種大有用處的資源，是天然資源中獲得芳香烴的唯一原料。在生物質(zhì)資源木質(zhì)素組分的精煉中，最初利用策略是將木質(zhì)素?zé)峤鈿饣癁楹铣蓺?syngas)，然后直接或者經(jīng)過費托合成(fischer-tropschsynthesis)制備烴類后作為燃料。但此類方法的核心是將木質(zhì)素中所有化學(xué)鍵打斷，使碳原子完全轉(zhuǎn)化為co、h2等小分子，沒有考慮保留木質(zhì)素中獨特、寶貴的多取代單環(huán)芳香基本單元，而且造成了嚴重資源浪費，從節(jié)能角度是不可取的。隨著對木質(zhì)素特有的單環(huán)芳環(huán)基元結(jié)構(gòu)及化學(xué)特性的充分認識和相關(guān)催化科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，由木質(zhì)素制得大宗能源碳基燃料或精細化學(xué)品，特別是芳香類化合物，不僅可以大大提升生物質(zhì)的轉(zhuǎn)化效率以及產(chǎn)物附加值，還可以降低更少的廢水和二氧化碳排放，有望成為未來石化芳烴工業(yè)的綠色替代技術(shù)，受到了各國政府以及科學(xué)家的關(guān)注，也是目前生物質(zhì)精煉最重要的方向之一。

由于木質(zhì)素復(fù)雜的高分子網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，反應(yīng)活性較差，早期的降解反應(yīng)都是在高溫高壓、貴重金屬催化劑、有機溶劑甚至離子液體條件下進行，這種方法可以獲取優(yōu)異的木質(zhì)素降解率、酚類產(chǎn)物選擇性和酚類產(chǎn)物產(chǎn)率，但是由于價格昂貴不宜產(chǎn)業(yè)化推廣。木質(zhì)素在氧化劑、過渡金屬或貴金屬鹽催化劑以及堿性溶液下可以發(fā)生氧化降解，生成香草醛、丁香醛以及對羥基苯甲醛等單酚類化合物。有代表性的是專利文獻cn201310291294.3，以微波加熱方式，cuo和fe2(so4)3為催化劑，h2o2或na2s2o8為氧化劑，在160～190℃的稀堿溶液條件下實現(xiàn)了堿木質(zhì)素的高效氧化降解，產(chǎn)物為主要為香草醛、丁香醛、沒食子酸、香草酸、丁香酸、阿魏酸以及對羥基苯甲醛單酚類化合物，堿木質(zhì)素降解率高達90％。該法具有條件溫和、產(chǎn)率高和作用時間短等優(yōu)點，然而上述工藝仍然存在副反應(yīng)多、降解產(chǎn)物選擇性差，反應(yīng)后產(chǎn)物純化操作復(fù)雜、產(chǎn)品收率偏低等問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

鑒于上述木質(zhì)素氧化降解制備單酚類化合物過程中的諸多問題，本發(fā)明目的在于提供一種利用氨絡(luò)合物催化木質(zhì)素降解，高選擇性制備單酚化合物的方法，該技術(shù)創(chuàng)新性的利用金屬鹽在堿性溶液中與氨水形成穩(wěn)定的氨絡(luò)合物溶液這一特性，有效增加催化劑與木質(zhì)素的接觸位點，在水溶液和溫和的反應(yīng)條件下可高效催化木質(zhì)素降解，具有效率高、成本低的特點，適合于大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。

為解決上述問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：一種利用氨絡(luò)合物催化木質(zhì)素降解制備單酚化合物的方法，包括以下步驟：

(1)按重量份數(shù)計，將1～10份木質(zhì)素、0.5～1.5份堿、0.5～16份過氧化劑、0.1～0.25份金屬鹽、1～5份氨溶液以及100份去離子水混合后，倒入高壓反應(yīng)器中，迅速密封后以300r/min的轉(zhuǎn)速攪拌均勻，形成清澈的溶液；

(2)繼續(xù)保持300r/min的攪拌速度，將高壓反應(yīng)器加熱至120～180℃，反應(yīng)100～240min后停止反應(yīng)，自然冷卻至室溫，得到一次降解產(chǎn)物；

(3)用酸調(diào)節(jié)一次降解產(chǎn)物的ph值至2～3后，密封高壓反應(yīng)器，加熱至100～120℃，反應(yīng)10～20min后停止反應(yīng)，自然冷卻室溫，得到二次降解產(chǎn)物；

(4)對二次降解產(chǎn)物進行減壓抽濾，收集濾液，用二氯甲烷萃取濾液，分離有機相并用無水氯化鈣干燥，減壓蒸餾除去二氯甲烷后，即得單酚類化合物混合液。

在本發(fā)明中，作為進一步說明，步驟(1)所述的木質(zhì)素為蔗渣木質(zhì)素或桉樹木質(zhì)素。

進一步地，所述的蔗渣木質(zhì)素或桉樹木質(zhì)素是以klason酸沉淀法制備，具體是指通過質(zhì)量分數(shù)為72％的硫酸水溶液對甘蔗渣制漿黑液或桉樹制漿黑液進行中和，并進一步調(diào)節(jié)ph值至2～3所產(chǎn)生的沉淀物。

在本發(fā)明中，作為進一步說明，步驟(1)所述的金屬鹽為醋酸鋅、氧化鋅、硫酸鋅、氯化鋅、硝酸鋅、碳酸鋅、氫氧化鋅、硫化鋅和草酸鋅中的任意一種。

在本發(fā)明中，作為進一步說明，步驟(1)所述的過氧化劑為質(zhì)量分數(shù)為30％的過氧化氫水溶液與質(zhì)量分數(shù)為5％的次氯酸鋅水溶液的混合物。優(yōu)選地，所述的過氧化劑為質(zhì)量分數(shù)為30％的過氧化氫水溶液與質(zhì)量分數(shù)為5％的次氯酸鋅水溶液按重量比4：1混合后得到的混合物。

在本發(fā)明中，作為進一步說明，步驟(1)所述的堿為氫氧化鈉、氫氧化鉀和氫氧化鋰中的任意一種。

在本發(fā)明中，作為進一步說明，步驟(1)所述的氨溶液為質(zhì)量分數(shù)為5～35％的氨水溶液，優(yōu)選質(zhì)量分數(shù)為25％的氨水溶液。

在本發(fā)明中，作為進一步說明，步驟(3)所述的酸為質(zhì)量分數(shù)為10～15％的硫酸水溶液、質(zhì)量分數(shù)為30～45％的醋酸水溶液和質(zhì)量分數(shù)為15～25％的鹽酸水溶液中的任意一種，優(yōu)選質(zhì)量分數(shù)為10％的硫酸水溶液。

本發(fā)明具有以下有益效果：

(1)木質(zhì)素在堿性條件下發(fā)生降解，中間產(chǎn)物容易通過縮合反應(yīng)，生產(chǎn)不溶性的低聚物。本發(fā)明通過酸液調(diào)節(jié)降解液ph值為酸性后，再次在100～120℃反應(yīng)，對不溶性低聚物和其他副產(chǎn)物進行二次降解，從而具有更高的降解率。

(2)本發(fā)明所采用的鋅鹽，其在堿性溶液中可與氨水形成鋅氨絡(luò)合物溶液，在本發(fā)明的降解反應(yīng)條件下可穩(wěn)定存在，相對于木質(zhì)素氧化降解過程中所用到的非均相催化劑，能夠有效增加催化劑與木質(zhì)素的接觸位點，從而提高降解率和產(chǎn)物選擇性。

(3)本發(fā)明所用的催化劑廉價易得，且安全無毒性；降解條件溫和，同時以水溶液作為溶劑，避免使用毒性高、易燃易爆的有機溶劑，是一種綠色的降解工藝方法。

【附圖說明】

圖1是本發(fā)明實施例1降解產(chǎn)物的單酚類化合物混合液的gc圖。

【具體實施方式】

下面結(jié)合具體的實施例，對本發(fā)明作進一步的闡述，但不限于這些具體的實施例，而所用的實施例均按下述的步驟操作。

本發(fā)明以氣質(zhì)聯(lián)用法，通過agilent7200gc/q-tof高分辨率氣質(zhì)聯(lián)用分析儀測定酚類化合物的組成，具體測試條件為：hp-innowax色譜柱對液化產(chǎn)物進行分析；其中進樣口溫度：220℃，進樣量5μl，分流比1/50；載氣為高純氦氣，流速保持1ml/min；升溫程序：50℃保持2min，以5℃/min的速率升溫至250℃并保持2min；溶劑延遲：3min。質(zhì)譜電離方式為ei；電子能量為70ev；離子源溫度250℃，四級桿溫度150℃，荷質(zhì)比掃描范圍：0～1000amu，試驗結(jié)果根據(jù)nist11數(shù)據(jù)庫定性。

本發(fā)明以高效液相法，通過美國dionex公司的ultimate3000hplc測定單酚類化合物的得率，具體測試條件為：色譜柱為dionextmc18(4.6mm×250mm)；流速為0.8ml/min；柱溫為40℃；檢測波長為280nm；通過乙腈、甲醇、水為流動相梯度洗脫，洗脫程序為0～15min：v乙腈/v甲醇/v水＝70/10/20；15～25min：v乙腈/v甲醇/v水＝80/10/10；25～45min：v乙腈/v甲醇/v水＝83/12/5；45～60min：v乙腈/v甲醇/vh2o＝95/5/0。

木質(zhì)素的降解率和單酚類化合物總收率按照以下公式計算：

(1)木質(zhì)素降解率(％)＝(木質(zhì)素加入量-降解后殘渣量)/木質(zhì)素加入量×100％

(2)單酚類化合物總收率(％)＝各單酚類化合物重量之和/木質(zhì)素加入量×100％

實施例1：

(1)按重量份數(shù)計，將5份蔗渣木質(zhì)素、0.5份氫氧化鈉、8份按重量比為4：1的質(zhì)量分數(shù)為30％的過氧化氫水溶液與質(zhì)量分數(shù)為5％的次氯酸鋅水溶液的混合物、0.15份醋酸鋅、4份質(zhì)量分數(shù)為25％的氨水溶液以及100份去離子水混合后，倒入高壓反應(yīng)器中，迅速密封后以300r/min的轉(zhuǎn)速攪拌均勻，形成清澈的溶液；

(2)繼續(xù)保持300r/min的攪拌速度，將高壓反應(yīng)器加熱至150℃，反應(yīng)120min后停止反應(yīng)，自然冷卻至室溫，得到一次降解產(chǎn)物；

(3)用酸質(zhì)量分數(shù)為10％的硫酸水溶液調(diào)節(jié)一次降解產(chǎn)物的ph值為2，密封高壓反應(yīng)器，加熱至120℃，反應(yīng)10min后停止反應(yīng)，自然冷卻室溫，得到二次降解產(chǎn)物；

(4)對二次降解產(chǎn)物進行減壓抽濾，收集濾液，用二氯甲烷萃取濾液，分離有機相并用無水氯化鈣干燥，減壓蒸餾除去二氯甲烷后，即得單酚類化合物混合液。

經(jīng)計算，本實施例中木質(zhì)素的降解率為98.3％，單酚類化合物的總收率為28.52％。

對本發(fā)明實施例1中木質(zhì)素降解后產(chǎn)物中的單酚類化合物混合液的組成及收率情況進行檢測分析，全部結(jié)果見表1。

表1：

實施例2：

(1)按重量份數(shù)計，將1份桉樹木質(zhì)素、0.5份氫氧化鉀、0.5份按重量比為3：1的質(zhì)量分數(shù)為30％的過氧化氫水溶液與質(zhì)量分數(shù)為5％的次氯酸鋅水溶液的混合物、0.1份氧化鋅、1份氨溶液質(zhì)量分數(shù)為5％的氨水溶液以及100份去離子水混合后，倒入高壓反應(yīng)器中，迅速密封后以300r/min的轉(zhuǎn)速攪拌均勻，形成清澈的溶液；

(2)繼續(xù)保持300r/min的攪拌速度，將高壓反應(yīng)器加熱至120℃，反應(yīng)100min后停止反應(yīng)，自然冷卻至室溫，得到一次降解產(chǎn)物；

(3)用質(zhì)量分數(shù)為10％的硫酸水溶液調(diào)節(jié)一次降解產(chǎn)物的ph值至2后，密封高壓反應(yīng)器，加熱至100℃，反應(yīng)10min后停止反應(yīng)，自然冷卻室溫，得到二次降解產(chǎn)物；

(4)對二次降解產(chǎn)物進行減壓抽濾，收集濾液，用二氯甲烷萃取濾液，分離有機相并用無水氯化鈣干燥，減壓蒸餾除去二氯甲烷后，即得單酚類化合物混合液。

經(jīng)計算，本實施例中木質(zhì)素的降解率為93.1％，單酚類化合物的總收率為24.27％。

實施例3：

(1)按重量份數(shù)計，將2份蔗渣木質(zhì)素、0.8份氫氧化鈉、4份按重量比為2：1的質(zhì)量分數(shù)為30％的過氧化氫水溶液與質(zhì)量分數(shù)為5％的次氯酸鋅水溶液的混合物、0.15份硫酸鋅、2份氨溶液質(zhì)量分數(shù)為15％的氨水溶液以及100份去離子水混合后，倒入高壓反應(yīng)器中，迅速密封后以300r/min的轉(zhuǎn)速攪拌均勻，形成清澈的溶液；

(2)繼續(xù)保持300r/min的攪拌速度，將高壓反應(yīng)器加熱至135℃，反應(yīng)150min后停止反應(yīng)，自然冷卻至室溫，得到一次降解產(chǎn)物；

(3)用酸質(zhì)量分數(shù)為11％的硫酸水溶液調(diào)節(jié)一次降解產(chǎn)物的ph值至2.5后，密封高壓反應(yīng)器，加熱至105℃，反應(yīng)12min后停止反應(yīng)，自然冷卻室溫，得到二次降解產(chǎn)物；

(4)對二次降解產(chǎn)物進行減壓抽濾，收集濾液，用二氯甲烷萃取濾液，分離有機相并用無水氯化鈣干燥，減壓蒸餾除去二氯甲烷后，即得單酚類化合物混合液。

經(jīng)計算，本實施例中木質(zhì)素的降解率為95.2％，單酚類化合物的總收率為23.76％。

實施例4：

(1)按重量份數(shù)計，將3份桉樹木質(zhì)素、1份氫氧化鋰、5份按重量比為6：1的質(zhì)量分數(shù)為30％的過氧化氫水溶液與質(zhì)量分數(shù)為5％的次氯酸鋅水溶液的混合物、0.14份氯化鋅、2份氨溶液質(zhì)量分數(shù)為5％的氨水溶液以及100份去離子水混合后，倒入高壓反應(yīng)器中，迅速密封后以300r/min的轉(zhuǎn)速攪拌均勻，形成清澈的溶液；

(2)繼續(xù)保持300r/min的攪拌速度，將高壓反應(yīng)器加熱至140℃，反應(yīng)200min后停止反應(yīng)，自然冷卻至室溫，得到一次降解產(chǎn)物；

(3)用酸質(zhì)量分數(shù)為15％的硫酸水溶液調(diào)節(jié)一次降解產(chǎn)物的ph值至2.6后，密封高壓反應(yīng)器，加熱至110℃，反應(yīng)13min后停止反應(yīng)，自然冷卻室溫，得到二次降解產(chǎn)物；

(4)對二次降解產(chǎn)物進行減壓抽濾，收集濾液，用二氯甲烷萃取濾液，分離有機相并用無水氯化鈣干燥，減壓蒸餾除去二氯甲烷后，即得單酚類化合物混合液。

經(jīng)計算，本實施例中木質(zhì)素的降解率為95.4％，單酚類化合物的總收率為22.12％。

實施例5：

(1)按重量份數(shù)計，將5份桉樹木質(zhì)素、0.9份氫氧化鈉、8份按重量比為3：1的質(zhì)量分數(shù)為30％的過氧化氫水溶液與質(zhì)量分數(shù)為5％的次氯酸鋅水溶液的混合物、0.17份硝酸鋅、2份氨溶液質(zhì)量分數(shù)為20％的氨水溶液以及100份去離子水混合后，倒入高壓反應(yīng)器中，迅速密封后以300r/min的轉(zhuǎn)速攪拌均勻，形成清澈的溶液；

(2)繼續(xù)保持300r/min的攪拌速度，將高壓反應(yīng)器加熱至123℃，反應(yīng)190min后停止反應(yīng)，自然冷卻至室溫，得到一次降解產(chǎn)物；

(3)用質(zhì)量分數(shù)為30％的醋酸水溶液調(diào)節(jié)一次降解產(chǎn)物的ph值至2.5后，密封高壓反應(yīng)器，加熱至108℃，反應(yīng)16min后停止反應(yīng)，自然冷卻室溫，得到二次降解產(chǎn)物；

(4)對二次降解產(chǎn)物進行減壓抽濾，收集濾液，用二氯甲烷萃取濾液，分離有機相并用無水氯化鈣干燥，減壓蒸餾除去二氯甲烷后，即得單酚類化合物混合液。

經(jīng)計算，本實施例中木質(zhì)素的降解率為94.8％，單酚類化合物的總收率為23.29％。

實施例6：

(1)按重量份數(shù)計，將7份木質(zhì)素桉樹木質(zhì)素、0.7份氫氧化鈉、4份按重量比為3：1的質(zhì)量分數(shù)為30％的過氧化氫水溶液與質(zhì)量分數(shù)為5％的次氯酸鋅水溶液的混合物、0.16份碳酸鋅、4.5份氨溶液質(zhì)量分數(shù)為35％的氨水溶液以及100份去離子水混合后，倒入高壓反應(yīng)器中，迅速密封后以300r/min的轉(zhuǎn)速攪拌均勻，形成清澈的溶液；

(2)繼續(xù)保持300r/min的攪拌速度，將高壓反應(yīng)器加熱至160℃，反應(yīng)170min后停止反應(yīng)，自然冷卻至室溫，得到一次降解產(chǎn)物；

(3)用質(zhì)量分數(shù)為38％的醋酸水溶液調(diào)節(jié)一次降解產(chǎn)物的ph值至2.7后，密封高壓反應(yīng)器，加熱至115℃，反應(yīng)13min后停止反應(yīng)，自然冷卻室溫，得到二次降解產(chǎn)物；

(4)對二次降解產(chǎn)物進行減壓抽濾，收集濾液，用二氯甲烷萃取濾液，分離有機相并用無水氯化鈣干燥，減壓蒸餾除去二氯甲烷后，即得單酚類化合物混合液。

經(jīng)計算，本實施例中木質(zhì)素的降解率為94.7％，單酚類化合物的總收率為25.91％。

實施例7：

(1)按重量份數(shù)計，將3份木質(zhì)素蔗渣木質(zhì)素、1.2份氫氧化鉀、10份按重量比為6：1的質(zhì)量分數(shù)為30％的過氧化氫水溶液與質(zhì)量分數(shù)為5％的次氯酸鋅水溶液的混合物、0.19份氫氧化鋅、5份氨溶液質(zhì)量分數(shù)為30％的氨水溶液以及100份去離子水混合后，倒入高壓反應(yīng)器中，迅速密封后以300r/min的轉(zhuǎn)速攪拌均勻，形成清澈的溶液；

(2)繼續(xù)保持300r/min的攪拌速度，將高壓反應(yīng)器加熱至175℃，反應(yīng)162min后停止反應(yīng)，自然冷卻至室溫，得到一次降解產(chǎn)物；

(3)用質(zhì)量分數(shù)為45％的醋酸水溶液調(diào)節(jié)一次降解產(chǎn)物的ph值至2.4后，密封高壓反應(yīng)器，加熱至112℃，反應(yīng)17min后停止反應(yīng)，自然冷卻室溫，得到二次降解產(chǎn)物；

(4)對二次降解產(chǎn)物進行減壓抽濾，收集濾液，用二氯甲烷萃取濾液，分離有機相并用無水氯化鈣干燥，減壓蒸餾除去二氯甲烷后，即得單酚類化合物混合液。

經(jīng)計算，本實施例中木質(zhì)素的降解率為91.4％，單酚類化合物的總收率為20.27％。

實施例8：

(1)按重量份數(shù)計，將6份桉樹木質(zhì)素、1.4份氫氧化鋰、9份按重量比為3：1的質(zhì)量分數(shù)為30％的過氧化氫水溶液與質(zhì)量分數(shù)為5％的次氯酸鋅水溶液的混合物、0.2份硫化鋅、4份氨溶液質(zhì)量分數(shù)為26％的氨水溶液以及100份去離子水混合后，倒入高壓反應(yīng)器中，迅速密封后以300r/min的轉(zhuǎn)速攪拌均勻，形成清澈的溶液；

(2)繼續(xù)保持300r/min的攪拌速度，將高壓反應(yīng)器加熱至150℃，反應(yīng)220min后停止反應(yīng)，自然冷卻至室溫，得到一次降解產(chǎn)物；

(3)用質(zhì)量分數(shù)為15％的鹽酸水溶液調(diào)節(jié)一次降解產(chǎn)物的ph值至2.7后，密封高壓反應(yīng)器，加熱至107℃，反應(yīng)12min后停止反應(yīng)，自然冷卻室溫，得到二次降解產(chǎn)物；

(4)對二次降解產(chǎn)物進行減壓抽濾，收集濾液，用二氯甲烷萃取濾液，分離有機相并用無水氯化鈣干燥，減壓蒸餾除去二氯甲烷后，即得單酚類化合物混合液。

經(jīng)計算，本實施例中木質(zhì)素的降解率為95.3％，單酚類化合物的總收率為24.11％。

實施例9：

(1)按重量份數(shù)計，將6份蔗渣木質(zhì)素、1.1份氫氧化鋰、7份按重量比為4：1的質(zhì)量分數(shù)為30％的過氧化氫水溶液與質(zhì)量分數(shù)為5％的次氯酸鋅水溶液的混合物、0.22份硫化鋅、4份氨溶液質(zhì)量分數(shù)為27％的氨水溶液以及100份去離子水混合后，倒入高壓反應(yīng)器中，迅速密封后以300r/min的轉(zhuǎn)速攪拌均勻，形成清澈的溶液；

(2)繼續(xù)保持300r/min的攪拌速度，將高壓反應(yīng)器加熱至137℃，反應(yīng)180min后停止反應(yīng)，自然冷卻至室溫，得到一次降解產(chǎn)物；

(3)用質(zhì)量分數(shù)為20％的鹽酸水溶液調(diào)節(jié)一次降解產(chǎn)物的ph值至2.2后，密封高壓反應(yīng)器，加熱至110℃，反應(yīng)14min后停止反應(yīng)，自然冷卻室溫，得到二次降解產(chǎn)物；

(4)對二次降解產(chǎn)物進行減壓抽濾，收集濾液，用二氯甲烷萃取濾液，分離有機相并用無水氯化鈣干燥，減壓蒸餾除去二氯甲烷后，即得單酚類化合物混合液。

經(jīng)計算，本實施例中木質(zhì)素的降解率為95.8％，單酚類化合物的總收率為21.58％。

實施例10：

(1)按重量份數(shù)計，將10份桉樹木質(zhì)素、1.5份氫氧化鉀、16份按重量比為5：1的質(zhì)量分數(shù)為30％的過氧化氫水溶液與質(zhì)量分數(shù)為5％的次氯酸鋅水溶液的混合物、0.25份草酸鋅、5份氨溶液質(zhì)量分數(shù)為35％的氨水溶液以及100份去離子水混合后，倒入高壓反應(yīng)器中，迅速密封后以300r/min的轉(zhuǎn)速攪拌均勻，形成清澈的溶液；

(2)繼續(xù)保持300r/min的攪拌速度，將高壓反應(yīng)器加熱至180℃，反應(yīng)240min后停止反應(yīng)，自然冷卻至室溫，得到一次降解產(chǎn)物；

(3)用質(zhì)量分數(shù)為25％的鹽酸水溶液調(diào)節(jié)一次降解產(chǎn)物的ph值至3后，密封高壓反應(yīng)器，加熱至120℃，反應(yīng)20min后停止反應(yīng)，自然冷卻室溫，得到二次降解產(chǎn)物；

(4)對二次降解產(chǎn)物進行減壓抽濾，收集濾液，用二氯甲烷萃取濾液，分離有機相并用無水氯化鈣干燥，減壓蒸餾除去二氯甲烷后，即得單酚類化合物混合液。

經(jīng)計算，本實施例中木質(zhì)素的降解率為90.2％，單酚類化合物的總收率為23.28％。

上述說明是針對本發(fā)明較佳可行實施例的詳細說明，但實施例并非用以限定本發(fā)明的專利申請范圍，凡本發(fā)明所提示的技術(shù)精神下所完成的同等變化或修飾變更，均應(yīng)屬于本發(fā)明所涵蓋專利范圍。