本實(shí)用新型屬于精餾
技術(shù)領(lǐng)域：
，特別是涉及一種超低能耗回收己內(nèi)酰胺有機(jī)萃取劑的裝置。
背景技術(shù)：
：已內(nèi)酰氨裝置中，環(huán)己酮肟制備工段，反應(yīng)液經(jīng)溶劑回收、萃取、洗滌回收反應(yīng)溶劑后的環(huán)己酮肟水溶液經(jīng)萃取、洗滌后產(chǎn)生的廢水進(jìn)入廢水汽提塔，汽提塔釜得到滿足要求的廢水后送入廢水處理站，頂部出料經(jīng)分相后分出有機(jī)相，水相回流至進(jìn)料繼續(xù)蒸餾，該廢水汽提塔由于水量及循環(huán)量大，能耗高，且塔釜廢水指標(biāo)不同，消耗的生蒸汽量不同。粗己內(nèi)酰胺精制工段，為提純己內(nèi)酰胺需要用有機(jī)萃取劑對(duì)己內(nèi)酰胺進(jìn)行萃取，再用水對(duì)有機(jī)萃取劑中的己內(nèi)酰胺進(jìn)行反萃。萃取過程中，由于副產(chǎn)物在有機(jī)萃取劑中的累積，必須對(duì)有機(jī)萃取劑進(jìn)行再生。目前，有機(jī)萃取劑再生全部采用蒸餾的方法，將有機(jī)萃取劑從塔頂蒸出來提純，國(guó)內(nèi)大都采用單塔蒸餾，能耗高，造成己內(nèi)酰胺生產(chǎn)成本的增加。若能通過各種手段實(shí)現(xiàn)塔頂冷凝負(fù)荷和塔釜加熱負(fù)荷消耗將至最小，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程的節(jié)能降耗，降低生產(chǎn)成本，可以提高己內(nèi)酰胺生產(chǎn)工藝的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)，具有重大的意義。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本實(shí)用新型的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種超低能耗回收己內(nèi)酰胺有機(jī)萃取劑的裝置。本實(shí)用新型的第二個(gè)目的是提供第二種超低能耗回收己內(nèi)酰胺有機(jī)萃取劑的裝置。本實(shí)用新型的技術(shù)方案概述如下：一種超低能耗回收己內(nèi)酰胺有機(jī)萃取劑的裝置，包括高壓廢水汽提塔1、中壓有機(jī)溶劑精餾塔2、低壓有機(jī)溶劑精餾塔3、廢水進(jìn)料預(yù)熱器4、有機(jī)溶劑進(jìn)料預(yù)熱器5、低壓塔頂冷凝器6、高壓塔釜再沸器7、中壓塔釜再沸器8、低壓塔釜再沸器9、分相罐10、有機(jī)溶劑出料冷卻器11、高壓塔頂輔助冷凝器12、第一泵14；廢水進(jìn)料罐區(qū)A通過管道依次與廢水進(jìn)料預(yù)熱器4和高壓廢水汽提塔1的上部連接，高壓廢水汽提塔1的頂部通過管道與高壓塔頂輔助冷凝器12連接后分兩路，一路與中壓塔釜再沸器8連接后再與分相罐10連接，另一路直接與分相罐10連接；分相罐10的上部通過管道與廢水有機(jī)溶劑罐區(qū)I連接；分相罐10的下部通過管道與第一泵14連接后，與高壓廢水汽提塔1的上部連接；高壓廢水汽提塔1的底部通過管道分別與高壓塔釜再沸器7的底部和廢水進(jìn)料預(yù)熱器4殼程入口連接；高壓塔釜再沸器7的頂部通過管道與高壓廢水汽提塔1的下部連接；廢水進(jìn)料預(yù)熱器4殼程出口通過管道與廢水處理工段G連接；有機(jī)溶劑進(jìn)料罐區(qū)C通過管道與有機(jī)溶劑進(jìn)料預(yù)熱器5連接后分兩路，一路與中壓有機(jī)溶劑精餾塔2的上部連接，另一路與低壓有機(jī)溶劑精餾塔3的上部連接，中壓有機(jī)溶劑精餾塔2的頂部通過管道依次與低壓塔釜再沸器9、有機(jī)溶劑出料冷卻器 11連接后，再與有機(jī)溶劑罐區(qū)L連接；中壓有機(jī)溶劑精餾塔2的底部通過管道分別與中壓塔釜再沸器8的底部和低壓有機(jī)溶劑精餾塔3的中部連接；中壓塔釜再沸器8的頂部通過管道與中壓有機(jī)溶劑精餾塔2的下部連接；低壓有機(jī)溶劑精餾塔3的頂部通過管道與有機(jī)溶劑進(jìn)料預(yù)熱器5的殼程入口連接；有機(jī)溶劑進(jìn)料預(yù)熱器5的殼程汽相出口通過管道與低壓塔頂冷凝器6的殼程入口連接，有機(jī)溶劑進(jìn)料預(yù)熱器5的殼程液相出口通過管道與有機(jī)溶劑罐區(qū)L連接；低壓塔頂冷凝器6的殼程出口通過管道與有機(jī)溶劑罐區(qū)L連接；低壓有機(jī)溶劑精餾塔3的底部通過管道分別與低壓塔釜再沸器9的底部和有機(jī)溶劑重組分分離裝置K連接，低壓塔釜再沸器9的頂部通過管道與低壓有機(jī)溶劑精餾塔3的下部連接；有機(jī)溶劑出料冷卻器11的殼程進(jìn)口通過管道與己內(nèi)酰胺水溶液罐區(qū)D連接；有機(jī)溶劑出料冷卻器11的殼程出口通過管道與己內(nèi)酰胺精制工段M連接；生蒸汽罐區(qū)B通過管道分別與高壓塔釜再沸器7殼程入口、中壓塔釜再沸器8的殼程入口連接，高壓塔釜再沸器7的殼程出口和中壓塔釜再沸器8殼程出口分別通過管道與生蒸汽冷凝液罐區(qū)H連接；循環(huán)冷卻水罐區(qū)E通過管道與低壓塔頂冷凝器6的管程連接后，與循環(huán)水回水罐區(qū)F連接。第二種超低能耗回收己內(nèi)酰胺有機(jī)萃取劑的裝置，包括高壓廢水汽提塔21、中壓有機(jī)溶劑精餾塔22、低壓有機(jī)溶劑精餾塔23、廢水進(jìn)料預(yù)熱器24、有機(jī)溶劑進(jìn)料預(yù)熱器25、低壓塔頂冷凝器26、高壓塔釜再沸器27、中壓塔釜再沸器28、低壓塔釜再沸器29、分相罐30、有機(jī)溶劑出料冷卻器31、高壓塔頂輔助冷凝器32、第一泵34、第二泵33；廢水進(jìn)料罐區(qū)A2通過管道依次與廢水進(jìn)料預(yù)熱器24和高壓廢水汽提塔21的上部連接，高壓廢水汽提塔21的頂部通過管道依次與高壓塔頂輔助冷凝器32、中壓塔釜再沸器28和分相罐30連接；分相罐30的上部通過管道與廢水有機(jī)溶劑罐區(qū)I2連接；分相罐30的下部通過管道與第一泵34連接后，與高壓廢水汽提塔21的上部連接；高壓廢水汽提塔21的底部通過管道分別與高壓塔釜再沸器27的底部和廢水進(jìn)料預(yù)熱器24殼程入口連接；高壓塔釜再沸器27的頂部通過管道與高壓廢水汽提塔21的下部連接；廢水進(jìn)料預(yù)熱器24殼程出口通過管道與廢水處理工段G2連接；有機(jī)溶劑進(jìn)料罐區(qū)C2通過管道與有機(jī)溶劑進(jìn)料預(yù)熱器25連接后分兩路，一路與中壓有機(jī)溶劑精餾塔22的上部連接，另一路與低壓有機(jī)溶劑精餾塔23的上部連接，中壓有機(jī)溶劑精餾塔22的頂部通過管道依次與低壓塔釜再沸器29、有機(jī)溶劑出料冷卻器31連接后，再與有機(jī)溶劑罐區(qū)L2連接；中壓有機(jī)溶劑精餾塔22的底部通過管道分別與中壓塔釜再沸器28的底部和有機(jī)溶劑重組分分離裝置K2連接；中壓塔釜再沸器28的頂部通過管道與中壓有機(jī)溶劑精餾塔22的下部連接；低壓有機(jī)溶劑精餾塔23的頂部通過管道與有機(jī)溶劑進(jìn)料預(yù)熱器25的殼程入口連接；有機(jī)溶劑進(jìn)料預(yù)熱器25的殼程汽相出口通過管道與低壓塔頂冷凝器26的殼程入口連接，有機(jī)溶劑進(jìn)料預(yù)熱器25的殼程液相出口通過管道與有機(jī)溶劑罐區(qū)L2連接；低壓塔頂冷凝器26的殼程出口通過管道與有機(jī)溶劑罐區(qū)L2連接；低壓有機(jī)溶劑精餾塔23的底部通過管道分別與低壓塔釜再沸器29的底部和第二泵33連接，第二泵33通過管道與中壓有機(jī)溶劑精餾塔22的中部連接，低壓塔釜再沸器29的頂部通過管道與低壓有機(jī)溶劑精餾塔23的下部連接；有機(jī)溶劑出料冷卻器31的殼程進(jìn)口通過管道與己內(nèi)酰胺水溶液罐區(qū)D2連接；有機(jī)溶劑出料冷卻器31的殼程出口通過管道與己內(nèi)酰胺精制工段M2連接；生蒸汽罐 區(qū)B2通過管道分別與高壓塔釜再沸器27殼程入口、中壓塔釜再沸器28的殼程入口和分相罐30連接；高壓塔釜再沸器27的殼程出口和中壓塔釜再沸器28殼程出口分別通過管道與生蒸汽冷凝液罐區(qū)H2連接；循環(huán)冷卻水罐區(qū)E2通過管道與低壓塔頂冷凝器26的管程連接后，與循環(huán)水回水罐區(qū)F2連接。本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)：1.有機(jī)萃取劑回收采用雙效精餾，中壓有機(jī)溶劑精餾塔塔頂冷凝負(fù)荷與低壓有機(jī)溶劑精餾塔塔釜再沸器熱負(fù)荷相匹配，實(shí)現(xiàn)熱耦合精餾。2.高壓廢水汽提塔的塔頂蒸汽用于加熱中壓有機(jī)溶劑精餾塔塔釜再沸器，實(shí)現(xiàn)了己內(nèi)酰胺有機(jī)萃取劑的超低能耗回收。3.通過對(duì)廢水進(jìn)料與高壓廢水汽提塔塔釜出料換熱，有機(jī)溶劑進(jìn)料與低壓有機(jī)溶劑精餾塔塔頂蒸汽換熱，己內(nèi)酰胺水溶液與中壓有機(jī)溶劑精餾塔塔頂冷凝液出料換熱，實(shí)現(xiàn)了能量的充分回收利用。附圖說明圖1為一種超低能耗回收己內(nèi)酰胺有機(jī)萃取劑的裝置示意圖。圖2為第二種超低能耗回收己內(nèi)酰胺有機(jī)萃取劑的裝置示意圖。具體實(shí)施方式下面結(jié)合附圖通過具體實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步詳述，但以下實(shí)施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。一種超低能耗回收己內(nèi)酰胺有機(jī)萃取劑的裝置(見圖1)，包括高壓廢水汽提塔1、中壓有機(jī)溶劑精餾塔2、低壓有機(jī)溶劑精餾塔3、廢水進(jìn)料預(yù)熱器4、有機(jī)溶劑進(jìn)料預(yù)熱器5、低壓塔頂冷凝器6、高壓塔釜再沸器7、中壓塔釜再沸器8、低壓塔釜再沸器9、分相罐10、有機(jī)溶劑出料冷卻器11、高壓塔頂輔助冷凝器12、第一泵14；廢水進(jìn)料罐區(qū)A通過管道依次與廢水進(jìn)料預(yù)熱器4和高壓廢水汽提塔1的上部連接，高壓廢水汽提塔1的頂部通過管道與高壓塔頂輔助冷凝器12連接后分兩路，一路與中壓塔釜再沸器8連接后再與分相罐10連接，另一路直接與分相罐10連接；分相罐10的上部通過管道與廢水有機(jī)溶劑罐區(qū)I連接；分相罐10的下部通過管道與第一泵14連接后，與高壓廢水汽提塔1的上部連接；高壓廢水汽提塔1的底部通過管道分別與高壓塔釜再沸器7的底部和廢水進(jìn)料預(yù)熱器4殼程入口連接；高壓塔釜再沸器7的頂部通過管道與高壓廢水汽提塔1的下部連接；廢水進(jìn)料預(yù)熱器4殼程出口通過管道與廢水處理工段G連接；有機(jī)溶劑進(jìn)料罐區(qū)C通過管道與有機(jī)溶劑進(jìn)料預(yù)熱器5連接后分兩路，一路與中壓有機(jī)溶劑精餾塔2的上部連接，另一路與低壓有機(jī)溶劑精餾塔3的上部連接，中壓有機(jī)溶劑精餾塔2的頂部通過管道依次與低壓塔釜再沸器9、有機(jī)溶劑出料冷卻器11連接后，再與有機(jī)溶劑罐區(qū)L連接；中壓有機(jī)溶劑精餾塔2的底部通過管道分別與中壓塔釜再沸器8的底部和低壓有機(jī)溶劑精餾塔3的中部連接；中壓塔釜再沸器8的頂部通過管道與中壓有機(jī)溶劑精餾塔2的下部連接；低壓有機(jī)溶劑精餾塔3的頂部通過管道與有機(jī)溶劑進(jìn)料預(yù)熱器5的殼程入口連接；有機(jī)溶劑進(jìn)料預(yù)熱器5的殼程汽相出口通過管道與低壓塔頂冷凝器6的殼程入口連接，有機(jī)溶劑進(jìn)料預(yù)熱器5的殼程液相出口通過管道與有機(jī)溶 劑罐區(qū)L連接；低壓塔頂冷凝器6的殼程出口通過管道與有機(jī)溶劑罐區(qū)L連接；低壓有機(jī)溶劑精餾塔3的底部通過管道分別與低壓塔釜再沸器9的底部和有機(jī)溶劑重組分分離裝置K連接，低壓塔釜再沸器9的頂部通過管道與低壓有機(jī)溶劑精餾塔3的下部連接；有機(jī)溶劑出料冷卻器11的殼程進(jìn)口通過管道與己內(nèi)酰胺水溶液罐區(qū)D連接；有機(jī)溶劑出料冷卻器11的殼程出口通過管道與己內(nèi)酰胺精制工段M連接；生蒸汽罐區(qū)B通過管道分別與高壓塔釜再沸器7殼程入口、中壓塔釜再沸器8的殼程入口連接，高壓塔釜再沸器7的殼程出口和中壓塔釜再沸器8殼程出口分別通過管道與生蒸汽冷凝液罐區(qū)H連接；循環(huán)冷卻水罐區(qū)E通過管道與低壓塔頂冷凝器6的管程連接后，與循環(huán)水回水罐區(qū)F連接。第二種超低能耗回收己內(nèi)酰胺有機(jī)萃取劑的裝置(見圖2)包括高壓廢水汽提塔21、中壓有機(jī)溶劑精餾塔22、低壓有機(jī)溶劑精餾塔23、廢水進(jìn)料預(yù)熱器24、有機(jī)溶劑進(jìn)料預(yù)熱器25、低壓塔頂冷凝器26、高壓塔釜再沸器27、中壓塔釜再沸器28、低壓塔釜再沸器29、分相罐30、有機(jī)溶劑出料冷卻器31、高壓塔頂輔助冷凝器32、第一泵34、第二泵33；廢水進(jìn)料罐區(qū)A2通過管道依次與廢水進(jìn)料預(yù)熱器24和高壓廢水汽提塔21的上部連接，高壓廢水汽提塔21的頂部通過管道依次與高壓塔頂輔助冷凝器32、中壓塔釜再沸器28和分相罐30連接；分相罐30的上部通過管道與廢水有機(jī)溶劑罐區(qū)I2連接；分相罐30的下部通過管道與第一泵34連接后，與高壓廢水汽提塔21的上部連接；高壓廢水汽提塔21的底部通過管道分別與高壓塔釜再沸器27的底部和廢水進(jìn)料預(yù)熱器24殼程入口連接；高壓塔釜再沸器27的頂部通過管道與高壓廢水汽提塔21的下部連接；廢水進(jìn)料預(yù)熱器24殼程出口通過管道與廢水處理工段G2連接；有機(jī)溶劑進(jìn)料罐區(qū)C2通過管道與有機(jī)溶劑進(jìn)料預(yù)熱器25連接后分兩路，一路與中壓有機(jī)溶劑精餾塔22的上部連接，另一路與低壓有機(jī)溶劑精餾塔23的上部連接，中壓有機(jī)溶劑精餾塔22的頂部通過管道依次與低壓塔釜再沸器29、有機(jī)溶劑出料冷卻器31連接后，再與有機(jī)溶劑罐區(qū)L2連接；中壓有機(jī)溶劑精餾塔22的底部通過管道分別與中壓塔釜再沸器28的底部和有機(jī)溶劑重組分分離裝置K2連接；中壓塔釜再沸器28的頂部通過管道與中壓有機(jī)溶劑精餾塔22的下部連接；低壓有機(jī)溶劑精餾塔23的頂部通過管道與有機(jī)溶劑進(jìn)料預(yù)熱器25的殼程入口連接；有機(jī)溶劑進(jìn)料預(yù)熱器25的殼程汽相出口通過管道與低壓塔頂冷凝器26的殼程入口連接，有機(jī)溶劑進(jìn)料預(yù)熱器25的殼程液相出口通過管道與有機(jī)溶劑罐區(qū)L2連接；低壓塔頂冷凝器26的殼程出口通過管道與有機(jī)溶劑罐區(qū)L2連接；低壓有機(jī)溶劑精餾塔23的底部通過管道分別與低壓塔釜再沸器29的底部和第二泵33連接，第二泵33通過管道與中壓有機(jī)溶劑精餾塔22的中部連接，低壓塔釜再沸器29的頂部通過管道與低壓有機(jī)溶劑精餾塔23的下部連接；有機(jī)溶劑出料冷卻器31的殼程進(jìn)口通過管道與己內(nèi)酰胺水溶液罐區(qū)D2連接；有機(jī)溶劑出料冷卻器31的殼程出口通過管道與己內(nèi)酰胺精制工段M2連接；生蒸汽罐區(qū)B2通過管道分別與高壓塔釜再沸器27殼程入口、中壓塔釜再沸器28的殼程入口和分相罐30連接；高壓塔釜再沸器27的殼程出口和中壓塔釜再沸器28殼程出口分別通過管道與生蒸汽冷凝液罐區(qū)H2連接；循環(huán)冷卻水罐區(qū)E2通過管道與低壓塔頂冷凝器26的管程連接后，與循環(huán)水回水罐區(qū)F2連接。一種超低能耗回收己內(nèi)酰胺有機(jī)萃取劑的方法，包括如下步驟：a)使用上述第一種裝置或第二種裝置；b)高壓廢水汽提塔的操作壓力控制在絕壓0.1～1.0MPaA，中壓有機(jī)溶劑精餾塔操作壓力控制在絕壓0.01～0.8MPaA，低壓有機(jī)溶劑精餾塔操作壓力控制在絕壓0.01～0.5MPaA，高壓廢水汽提塔塔頂蒸汽溫度高于中壓有機(jī)溶劑精餾塔塔釜釜液溫度5～50℃；中壓有機(jī)溶劑精餾塔塔頂蒸汽溫度高于低壓有機(jī)溶劑精餾塔塔釜釜液溫度5～50℃；c)高壓廢水汽提塔的塔頂蒸汽為中壓有機(jī)溶劑精餾塔提供熱源；d)中壓有機(jī)溶劑精餾塔的塔頂蒸汽為低壓有機(jī)溶劑精餾塔提供熱源；e)高壓廢水汽提塔的廢水進(jìn)料與高壓廢水汽提塔塔釜出料進(jìn)行換熱，有機(jī)溶劑進(jìn)料與低壓有機(jī)溶劑精餾塔的塔頂蒸汽換熱，中壓有機(jī)溶劑精餾塔的塔頂蒸汽凝液與己內(nèi)酰胺水溶液換熱。實(shí)施例1采用第一種裝置，工藝流程A的操作方法如下：來源于廢水進(jìn)料罐區(qū)A的廢水原料通過廢水進(jìn)料預(yù)熱器4預(yù)熱后進(jìn)入高壓廢水汽提塔1進(jìn)行汽提分離，高壓廢水汽提塔塔頂蒸汽經(jīng)過高壓塔頂輔助冷凝器12(該冷凝器不工作)，通入中壓塔釜再沸器8，冷凝后通入分相罐10，分相罐10上部有機(jī)相采出至廢水有機(jī)溶劑罐區(qū)I，下部水相經(jīng)第一泵14加壓后進(jìn)入高壓廢水汽提塔1；高壓廢水汽提塔1塔釜液相分為兩股，一股通過高壓塔釜再沸器7蒸發(fā)后返回高壓廢水汽提塔1，另一股通過廢水進(jìn)料預(yù)熱器4與廢水進(jìn)料換熱后排至廢水處理工段G；來自有機(jī)溶劑進(jìn)料罐區(qū)C的有機(jī)溶劑通過有機(jī)溶劑進(jìn)料預(yù)熱器5后分別進(jìn)入中壓有機(jī)溶劑精餾塔2和低壓有機(jī)溶劑精餾塔3中進(jìn)行精餾，中壓有機(jī)溶劑精餾塔2的塔頂蒸汽作為低壓有機(jī)溶劑精餾塔3的熱源，經(jīng)低壓塔釜再沸器9冷凝后再經(jīng)過有機(jī)溶劑出料冷卻器11與來源于己內(nèi)酰胺水溶液罐區(qū)D的己內(nèi)酰胺水溶液換熱后至有機(jī)溶劑罐區(qū)L；換熱后的己內(nèi)酰胺水溶液通入己內(nèi)酰胺精制工段M；中壓有機(jī)溶劑精餾塔2塔釜液相分兩股，一股通過中壓塔釜再沸器8蒸發(fā)后返回中壓有機(jī)溶劑精餾塔2，另一股進(jìn)入低壓有機(jī)溶劑精餾塔3繼續(xù)精餾；低壓有機(jī)溶劑精餾塔3的塔頂蒸汽通過有機(jī)溶劑進(jìn)料預(yù)熱器5與來源于有機(jī)溶劑進(jìn)料罐區(qū)C的有機(jī)溶劑換熱后再經(jīng)低壓塔頂冷凝器6冷凝，冷凝液至有機(jī)溶劑罐區(qū)L；低壓有機(jī)溶劑精餾塔3塔釜液相分兩股，一股通過低壓塔釜再沸器9蒸發(fā)后返回低壓有機(jī)溶劑精餾塔3，另一股進(jìn)入有機(jī)溶劑重組分分離裝置K；來源于循環(huán)冷卻水罐區(qū)E的循環(huán)冷卻水作為低壓塔頂冷凝器6冷源；冷卻后通入循環(huán)水回水罐區(qū)F；來源于生蒸汽罐區(qū)B的生蒸汽作為高壓塔釜再沸器7的熱源；換熱后通入生蒸汽冷凝液罐區(qū)H；中壓有機(jī)溶劑精餾塔2與低壓有機(jī)溶劑精餾塔3之間通過壓差進(jìn)料，無需通過泵進(jìn)料。對(duì)于山東某年產(chǎn)100kt的己內(nèi)酰胺裝置，廢水原料的質(zhì)量組成為：水含量99.9％，甲苯含量0.0301％，環(huán)己酮肟含量0.0184％，其它反應(yīng)副產(chǎn)物含量0.0515％。有機(jī)溶劑進(jìn)料罐區(qū)C的有機(jī)萃取劑質(zhì)量組成為：苯含量99.4％，水含量0.1％，環(huán)己酮含量0.1％，環(huán)己醇含量0.1％，苯胺含量0.1％，其它反應(yīng)副產(chǎn)物含量0.2％。高壓廢水汽提塔操作壓力為0.24MPaA，塔頂溫度126℃，塔釜溫度126.8℃，塔理論級(jí)數(shù)為15；中壓有機(jī)溶劑精餾塔操作壓力為0.22MPaA，塔頂溫度107.4℃，塔釜溫度109.2℃， 塔理論級(jí)數(shù)為8；低壓有機(jī)溶劑精餾塔操作壓力為0.1MPaA，塔頂溫度79.6℃，塔釜溫度87.3℃，塔理論級(jí)數(shù)為8。經(jīng)上述過程，各塔頂塔釜出料到達(dá)該廠處理要求。由于該工藝考慮了充分的熱耦合，各塔的負(fù)荷如表1(括號(hào)內(nèi)為節(jié)省的加熱或冷卻熱負(fù)荷)：表1冷卻負(fù)荷/KW加熱負(fù)荷/KW合計(jì)/KW高壓廢水汽提塔(4217)45004500(8717)中壓有機(jī)溶劑精餾塔(3333)(4011)(7344)低壓有機(jī)溶劑精餾塔2241(3137)2241(5378)合計(jì)2241(9791)4500(11648)6741(21439)本實(shí)施例未耦合時(shí)，各塔總的加熱負(fù)荷為11648KW，冷凝負(fù)荷為9791KW，總的熱負(fù)荷為21439KW；耦合后，各塔總的加熱負(fù)荷為4500KW，冷凝負(fù)荷為2241KW，總的熱負(fù)荷為6741KW；加熱負(fù)荷節(jié)能61.4％，冷凝負(fù)荷節(jié)能77.1％，總的熱負(fù)荷節(jié)能68.6％。本實(shí)施例的己內(nèi)酰胺有機(jī)萃取劑的回收熱負(fù)荷來源于高壓廢水汽提塔，通過加大高壓廢水汽提塔的加熱負(fù)荷使高壓廢水汽提塔塔頂冷凝負(fù)荷與己內(nèi)酰胺有機(jī)萃取劑的回收熱負(fù)荷相匹配，實(shí)現(xiàn)了超低能耗回收己內(nèi)酰胺有機(jī)萃取劑。實(shí)施例2采用第二種裝置，工藝流程B的操作方法如下：來源于廢水進(jìn)料罐區(qū)A2的廢水原料通過廢水進(jìn)料預(yù)熱器24預(yù)熱后進(jìn)入高壓廢水汽提塔21進(jìn)行汽提分離，高壓廢水汽提塔塔頂蒸汽經(jīng)過高壓塔頂輔助冷凝器32(該冷凝器不工作)，通入中壓塔釜再沸器28，冷凝后通入分相罐30，分相罐30上部有機(jī)相采出至廢水廢水有機(jī)溶劑罐區(qū)I2，下部水相經(jīng)第一泵34加壓后進(jìn)入高壓廢水汽提塔21；高壓廢水汽提塔21塔釜液相分為兩股，一股通過高壓塔釜再沸器27蒸發(fā)后返回高壓廢水汽提塔21，另一股通過廢水進(jìn)料預(yù)熱器24與廢水進(jìn)料換熱后排至廢水處理工段G2；來自有機(jī)溶劑進(jìn)料罐區(qū)C2的有機(jī)溶劑通過有機(jī)溶劑進(jìn)料預(yù)熱器5后分別進(jìn)入中壓有機(jī)溶劑精餾塔22和低壓有機(jī)溶劑精餾塔23中進(jìn)行精餾，中壓有機(jī)溶劑精餾塔22的塔頂蒸汽作為低壓有機(jī)溶劑精餾塔23的熱源，經(jīng)低壓塔釜再沸器29冷凝后再經(jīng)過有機(jī)溶劑出料冷卻器31與來源于己內(nèi)酰胺水溶液罐區(qū)D2的己內(nèi)酰胺水溶液換熱后至有機(jī)溶劑罐區(qū)L2；換熱后的己內(nèi)酰胺水溶液通入己內(nèi)酰胺精制工段M2；中壓有機(jī)溶劑精餾塔22塔釜液相分兩股，一股通過中壓塔釜再沸器28蒸發(fā)后返回中壓有機(jī)溶劑精餾塔22，另一股進(jìn)入有機(jī)溶劑重組分分離裝置K2；低壓有機(jī)溶劑精餾塔23的塔頂蒸汽通過有機(jī)溶劑進(jìn)料預(yù)熱器25與來源于有機(jī)溶劑進(jìn)料罐區(qū)C2的有機(jī)溶劑預(yù)熱后再經(jīng)低壓塔頂冷凝器26冷凝，冷凝液至有機(jī)溶劑罐區(qū)L2；低壓有機(jī)溶劑精餾塔23塔釜液相分兩股，一股通過低壓塔釜再沸器29蒸發(fā)后返回低壓有機(jī)溶劑精餾塔23，另一股經(jīng)第二泵33加壓后進(jìn)入中壓有機(jī)溶劑精餾塔22；來源于循環(huán)冷卻水罐區(qū)E2的循環(huán)冷卻水作為低壓塔頂冷凝器26冷源；冷卻后通入循環(huán)水回水罐區(qū)F2；來源于生蒸汽罐區(qū)B2的生蒸汽作為高壓塔釜再沸器27的熱源；換熱后通入生蒸汽冷凝液罐區(qū)H2。對(duì)于山東某年產(chǎn)100kt/a的己內(nèi)酰胺裝置，廢水原料的組成為：水含量99.9％，甲苯含量0.0301％，環(huán)己酮肟含量0.0184％，其它反應(yīng)副產(chǎn)物含量0.0515％。有機(jī)溶劑進(jìn)料罐區(qū)C的有機(jī)萃取劑質(zhì)量組成為：苯含量99.4％，水含量0.1％，環(huán)己酮含量0.1％，環(huán)己醇含量0.1％，苯胺含量0.1％，其它反應(yīng)副產(chǎn)物含量0.2％。高壓廢水汽提塔操作壓力為0.3MPaA，塔頂溫度133.6℃，塔釜溫度134.2℃，塔理論級(jí)數(shù)為15；中壓有機(jī)溶劑精餾塔操作壓力為0.22MPaA，塔頂溫度103.8℃，塔釜溫度112.2℃，塔理論級(jí)數(shù)為8；低壓有機(jī)溶劑精餾塔操作壓力為0.1MPaA，塔頂溫度79.6℃，塔釜溫度87.3℃，塔理論級(jí)數(shù)為8。經(jīng)上述過程，各塔頂塔釜出料到達(dá)該廠處理要求。由于該工藝考慮了充分的熱耦合，各塔的負(fù)荷如表2(括號(hào)內(nèi)為節(jié)省的加熱或冷卻熱負(fù)荷)：表2冷卻負(fù)荷/KW加熱負(fù)荷/KW合計(jì)/KW高壓廢水汽提塔(4050)42504250(8300)中壓有機(jī)溶劑精餾塔(3397)(3812)(7209)低壓有機(jī)溶劑精餾塔2206(3211)2206(5417)合計(jì)2206(9653)4250(11473)6456(21126)本實(shí)施例未耦合時(shí)，各塔總的加熱負(fù)荷為11473KW，冷凝負(fù)荷為9653KW，總的熱負(fù)荷為21126KW；耦合后，各塔總的加熱負(fù)荷為4250KW，冷凝負(fù)荷為2206KW，總的熱負(fù)荷為6456KW；加熱負(fù)荷節(jié)能63％，冷凝負(fù)荷節(jié)能77.1％，總的熱負(fù)荷節(jié)能69.4％。本實(shí)施例的己內(nèi)酰胺有機(jī)萃取劑的回收熱負(fù)荷來源于高壓廢水汽提塔，通過加大高壓廢水汽提塔的加熱負(fù)荷使高壓廢水汽提塔塔頂冷凝負(fù)荷與己內(nèi)酰胺有機(jī)萃取劑的回收熱負(fù)荷相匹配，實(shí)現(xiàn)了超低能耗回收己內(nèi)酰胺有機(jī)萃取劑。實(shí)施例3采用第一種裝置，工藝流程A(為什么是兩個(gè)A)的操作方法如下：來源于廢水進(jìn)料罐區(qū)A的廢水原料通過廢水進(jìn)料預(yù)熱器4預(yù)熱后進(jìn)入高壓廢水汽提塔1進(jìn)行汽提分離，高壓廢水汽提塔塔頂蒸汽經(jīng)過高壓塔頂輔助冷凝器12，冷凝后通入分相罐10，分相罐10上部有機(jī)相采出至廢水有機(jī)溶劑罐區(qū)I，下部水相經(jīng)第一泵14加壓后進(jìn)入高壓廢水汽提塔1；高壓廢水汽提塔1塔釜液相分為兩股，一股通過高壓塔釜再沸器7蒸發(fā)后返回高壓廢水汽提塔1，另一股通過廢水進(jìn)料預(yù)熱器4與廢水進(jìn)料換熱后排至廢水處理工段G；來自有機(jī)溶劑進(jìn)料罐區(qū)C的有機(jī)溶劑通過有機(jī)溶劑進(jìn)料預(yù)熱器5后分別進(jìn)入中壓有機(jī)溶劑精餾塔2和低壓有機(jī)溶劑精餾塔3中進(jìn)行精餾，中壓有機(jī)溶劑精餾塔2的塔頂蒸汽作為低壓有機(jī)溶劑精餾塔3的熱源，經(jīng)低壓塔釜再沸器9冷凝后再經(jīng)過有機(jī)溶劑出料冷卻器11與來源于己內(nèi)酰胺水溶液罐區(qū)D的己內(nèi)酰胺水溶液換熱后至有機(jī)溶劑罐區(qū)L；換熱后的己內(nèi)酰胺水溶液通入己內(nèi)酰胺精制工段M；中壓有機(jī)溶劑精餾塔2塔釜液相分兩股，一股通過中壓塔釜再沸器8蒸發(fā)后返回中壓有機(jī)溶劑精餾塔2，另一股進(jìn)入低壓有機(jī)溶劑精餾塔3繼續(xù)精餾；低壓有機(jī)溶劑精餾塔3的塔頂蒸汽通過有機(jī)溶劑進(jìn)料預(yù)熱器5與來源于有機(jī)溶劑進(jìn)料罐區(qū)C的有 機(jī)溶劑預(yù)熱后再經(jīng)低壓塔頂冷凝器6冷凝，冷凝液至有機(jī)溶劑罐區(qū)L；低壓有機(jī)溶劑精餾塔3塔釜液相分兩股，一股通過低壓塔釜再沸器9蒸發(fā)后返回低壓有機(jī)溶劑精餾塔3，另一股進(jìn)入有機(jī)溶劑重組分分離裝置K；來源于循環(huán)冷卻水罐區(qū)E的循環(huán)冷卻水作為低壓塔頂冷凝器6冷源；冷卻后通入循環(huán)水回水罐區(qū)F；來源于生蒸汽罐區(qū)B的生蒸汽作為高壓塔釜再沸器7和中壓塔釜再沸器8的熱源，換熱后通入生蒸汽冷凝液罐區(qū)H；中壓有機(jī)溶劑精餾塔2與低壓有機(jī)溶劑精餾塔之間通過壓差進(jìn)料，無需通過泵進(jìn)料。對(duì)于山東某年產(chǎn)100kt的己內(nèi)酰胺裝置，廢水原料的質(zhì)量組成為：水含量99.9％，甲苯含量0.0301％，環(huán)己酮肟含量0.0184％，其它反應(yīng)副產(chǎn)物含量0.0515％。有機(jī)溶劑進(jìn)料罐區(qū)C的有機(jī)萃取劑質(zhì)量組成為：苯含量99.4％，水含量0.1％，環(huán)己酮含量0.1％，環(huán)己醇含量0.1％，苯胺含量0.1％，其它反應(yīng)副產(chǎn)物含量0.2％。高壓廢水汽提塔操作壓力為0.1MPaA，塔頂溫度91.5℃，塔釜溫度97.1℃，塔理論級(jí)數(shù)為15；中壓有機(jī)溶劑精餾塔操作壓力為0.22MPaA，塔頂溫度107.4℃，塔釜溫度109.2℃，塔理論級(jí)數(shù)為8；低壓有機(jī)溶劑精餾塔操作壓力為0.1MPaA，塔頂溫度79.6℃，塔釜溫度87.3℃，塔理論級(jí)數(shù)為8。經(jīng)上述過程，各塔頂塔釜出料到達(dá)該廠處理要求。由于該工藝考慮了充分的熱耦合，各塔的負(fù)荷如表3(括號(hào)內(nèi)為節(jié)省的加熱或冷卻熱負(fù)荷)：表3冷卻負(fù)荷/KW加熱負(fù)荷/KW合計(jì)/KW高壓廢水汽提塔231124504761中壓有機(jī)溶劑精餾塔(3333)40114011(7344)低壓有機(jī)溶劑精餾塔2241(3137)2241(5378)有機(jī)溶劑精餾塔合計(jì)2241(5574)4011(7148)6252(12722)本實(shí)施例的高壓廢水汽提塔與有機(jī)溶劑精餾塔單獨(dú)運(yùn)行，有機(jī)溶劑精餾塔采用高低壓雙效精餾，未耦合時(shí)，其各塔總的加熱負(fù)荷為7148KW，冷凝負(fù)荷為5574KW，總的熱負(fù)荷為12722KW；耦合后，各塔總的加熱負(fù)荷為4011KW，冷凝負(fù)荷為2241KW，總的熱負(fù)荷為6252KW；加熱負(fù)荷節(jié)能43.9％，冷凝負(fù)荷節(jié)能64.2％，總的熱負(fù)荷節(jié)能50.9％。本實(shí)施例未進(jìn)行完全耦合，只對(duì)有機(jī)溶劑精餾塔進(jìn)行了雙效耦合精餾，顯著節(jié)省了有機(jī)溶劑回收的能耗，該系統(tǒng)具有操作靈活，自由度大，易于操作的優(yōu)點(diǎn)。實(shí)施例4采用第二種裝置，工藝流程B的操作方法如下：來源于廢水進(jìn)料罐區(qū)A2的廢水原料通過廢水進(jìn)料預(yù)熱器24預(yù)熱后進(jìn)入高壓廢水汽提塔21進(jìn)行汽提分離，高壓廢水汽提塔塔頂蒸汽經(jīng)過高壓塔頂輔助冷凝器32，冷凝后通入分相罐30，分相罐30上部有機(jī)相采出至廢水廢水有機(jī)溶劑罐區(qū)I2，下部水相經(jīng)第一泵34加壓后進(jìn)入高壓廢水汽提塔21；高壓廢水汽提塔21塔釜液相分為兩股，一股通過高壓塔釜再沸器27蒸發(fā)后返回高壓廢水汽提塔21，另一股通過廢水進(jìn)料預(yù)熱器24與廢水進(jìn)料換熱后排至廢水處理工段G2；來自有機(jī)溶劑進(jìn)料罐區(qū)C2的有機(jī)溶劑通過有機(jī)溶劑進(jìn)料預(yù)熱器5后分別進(jìn)入 中壓有機(jī)溶劑精餾塔22和低壓有機(jī)溶劑精餾塔23中進(jìn)行精餾，中壓有機(jī)溶劑精餾塔22的塔頂蒸汽作為低壓有機(jī)溶劑精餾塔23的熱源，經(jīng)低壓塔釜再沸器29冷凝后再經(jīng)過有機(jī)溶劑出料冷卻器31與來源于己內(nèi)酰胺水溶液罐區(qū)D2的己內(nèi)酰胺水溶液換熱后至有機(jī)溶劑罐區(qū)L2；換熱后的己內(nèi)酰胺水溶液通入己內(nèi)酰胺精制工段M2；中壓有機(jī)溶劑精餾塔22塔釜液相分兩股，一股通過中壓塔釜再沸器28蒸發(fā)后返回中壓有機(jī)溶劑精餾塔22，另一股進(jìn)入有機(jī)溶劑重組分分離裝置K2；低壓有機(jī)溶劑精餾塔23的塔頂蒸汽通過有機(jī)溶劑進(jìn)料預(yù)熱器25與來源于有機(jī)溶劑進(jìn)料罐區(qū)C2的有機(jī)溶劑預(yù)熱后再經(jīng)低壓塔頂冷凝器26冷凝，冷凝液至有機(jī)溶劑罐區(qū)L2；低壓有機(jī)溶劑精餾塔23塔釜液相分兩股，一股通過低壓塔釜再沸器29蒸發(fā)后返回低壓有機(jī)溶劑精餾塔23，另一股經(jīng)第二泵33加壓后進(jìn)入中壓有機(jī)溶劑精餾塔22；來源于循環(huán)冷卻水罐區(qū)E2的循環(huán)冷卻水作為低壓塔頂冷凝器26冷源；冷卻后通入循環(huán)水回水罐區(qū)F2；來源于生蒸汽罐區(qū)B2的生蒸汽作為高壓塔釜再沸器27和中壓塔釜再沸器28的熱源，換熱后通入生蒸汽冷凝液罐區(qū)H2。對(duì)于山東某年產(chǎn)100kt/a的己內(nèi)酰胺裝置，廢水原料的組成為：水含量99.9％，甲苯含量0.0301％，環(huán)己酮肟含量0.0184％，其它反應(yīng)副產(chǎn)物含量0.0515％。有機(jī)溶劑進(jìn)料罐區(qū)C的有機(jī)萃取劑質(zhì)量組成為：苯含量99.4％，水含量0.1％，環(huán)己酮含量0.1％，環(huán)己醇含量0.1％，苯胺含量0.1％，其它反應(yīng)副產(chǎn)物含量0.2％。高壓廢水汽提塔操作壓力為0.1MPaA，塔頂溫度91.5℃，塔釜溫度97.1℃，塔理論級(jí)數(shù)為15；中壓有機(jī)溶劑精餾塔操作壓力為0.22MPaA，塔頂溫度103.8℃，塔釜溫度112.2℃，塔理論級(jí)數(shù)為8；低壓有機(jī)溶劑精餾塔操作壓力為0.1MPaA，塔頂溫度79.6℃，塔釜溫度87.3℃，塔理論級(jí)數(shù)為8。經(jīng)上述過程，各塔頂塔釜出料到達(dá)該廠處理要求。由于該工藝考慮了充分的熱耦合，各塔的負(fù)荷如表4(括號(hào)內(nèi)為節(jié)省的加熱或冷卻熱負(fù)荷)：表4冷卻負(fù)荷/KW加熱負(fù)荷/KW合計(jì)/KW高壓廢水汽提塔232524774802中壓有機(jī)溶劑精餾塔(3397)38123812(7209)低壓有機(jī)溶劑精餾塔2206(3211)2206(5407)合計(jì)2206(5603)3812(7023)6018(12616)本實(shí)施例的高壓廢水汽提塔與有機(jī)溶劑精餾塔單獨(dú)運(yùn)行，有機(jī)溶劑精餾塔采用高低壓雙效精餾，未耦合時(shí)，其各塔總的加熱負(fù)荷為7023KW，冷凝負(fù)荷為5603KW，總的熱負(fù)荷為12616KW；耦合后，各塔總的加熱負(fù)荷為3812KW，冷凝負(fù)荷為2206KW，總的熱負(fù)荷為6018KW；加熱負(fù)荷節(jié)能45.7％，冷凝負(fù)荷節(jié)能60.6％，總的熱負(fù)荷節(jié)能52.3％。本實(shí)施例未進(jìn)行完全耦合，只對(duì)有機(jī)溶劑精餾塔進(jìn)行了雙效耦合精餾，顯著節(jié)省了有機(jī)溶劑回收的能耗，該系統(tǒng)具有操作靈活，自由度大，易于操作的優(yōu)點(diǎn)。本實(shí)用新型提出的超低能耗回收己內(nèi)酰胺有機(jī)萃取劑的方法及裝置，已通過較佳的實(shí)施例子進(jìn)行了描述，相關(guān)技術(shù)人員能明顯在不脫離本
實(shí)用新型內(nèi)容、精神和范圍內(nèi)對(duì)本文所述 方法及裝置進(jìn)行改動(dòng)或適當(dāng)變更組合來實(shí)現(xiàn)本實(shí)用新型技術(shù)。特別需要指出的是，所有相類似的替換或改動(dòng)對(duì)本領(lǐng)域的技術(shù)人員是顯而易見的，都會(huì)被視為包在本實(shí)用新型精神、范圍和內(nèi)容中。當(dāng)前第1頁1 2 3