本發(fā)明涉及一種甲苯與甲醇制取對二甲苯的方法。

背景技術(shù)：

對二甲苯作為一種重要的基礎(chǔ)化學(xué)品，主要用于生產(chǎn)精對苯二甲酸，進(jìn)而生產(chǎn)聚酯；除此，還可以用作醫(yī)藥、香料、油墨等行業(yè)的生產(chǎn)原料。近年來，隨著我國聚酯行業(yè)的快速發(fā)展，對二甲苯的產(chǎn)量有了迅速的增長，但是仍不能滿足下游PTA產(chǎn)業(yè)的需求。2012年我國對二甲苯進(jìn)口量為628萬噸，2013年進(jìn)口量為925萬噸，2014年進(jìn)口量已達(dá)到1100萬噸，進(jìn)口依存度也高達(dá)52.4%；近十年來，我國的對二甲苯進(jìn)口量逐年增加，進(jìn)口依存度基本維持在40%以上。

目前，工業(yè)上通常采用甲苯歧化與C₉芳烴烷基轉(zhuǎn)移的方法來生產(chǎn)對二甲苯。由于熱力學(xué)平衡限制，采用該方法的二甲苯產(chǎn)物中對二甲苯的質(zhì)量含量僅為24%左右，為了獲取更多工業(yè)利用價值更高的對二甲苯產(chǎn)品，需要配套異構(gòu)化裝置對反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)行進(jìn)一步的加工處理，產(chǎn)品加工成本較高。因此，市場急需一種高對二甲苯選擇性的新型生產(chǎn)技術(shù)。

專利CN101456786A，專利CN101456785A公布了一種甲苯甲醇制對二甲苯聯(lián)產(chǎn)低碳烯烴的流化床工藝技術(shù)，該技術(shù)采用甲醇作為烷基化試劑生產(chǎn)對二甲苯，同時副產(chǎn)一定量的低碳烯烴。原料甲苯轉(zhuǎn)化率為15%～19%，甲醇轉(zhuǎn)化率為97%以上，產(chǎn)物二甲苯中對二甲苯質(zhì)量含量可以達(dá)到99%以上。該專利所公布的技術(shù)大大提高二甲苯產(chǎn)品中對二甲苯的選擇性，但是甲苯轉(zhuǎn)化率較低。

保證較高的對二甲苯選擇性的同時，提高原料甲苯轉(zhuǎn)化率和甲醇利用率是甲苯烷基化制對二甲苯技術(shù)需要重點突破的技術(shù)屏障。

專利CN102464540A公布了一種用于生產(chǎn)對位烷基化芳烴的方法，該方法特點在于采用了多床層形式的固定床反應(yīng)器，甲基化試劑分股從軸向不同高度的位置進(jìn)入反應(yīng)器；結(jié)果顯示在甲苯:甲醇=2（摩爾比），其它進(jìn)料條件相同的條件下，采用多個固定床串聯(lián)的反應(yīng)形式相比較于單個固定床的反應(yīng)形式，甲苯轉(zhuǎn)化率和對二甲苯選擇性均有一定程度的增加，甲苯轉(zhuǎn)化率可以提高7%左右，最高可達(dá)28%；對二甲苯選擇性可以提高6%左右，最高可達(dá)86%。但該工藝中由于催化劑積碳量的不斷增加，甲苯轉(zhuǎn)化率和對二甲苯選擇會隨著反應(yīng)時間的增加呈現(xiàn)逐步下降的趨勢，無法保證產(chǎn)品分布的一致性。

專利CN1326430A公布了一種流化床的芳烴烷基化技術(shù)，其特點在于將烷基化試劑甲醇分為多股從流化床反應(yīng)器軸向不同高度的多個部位引入；采用這一方法的甲苯和甲醇轉(zhuǎn)化率都有了一定程度的提高，在甲苯:甲醇=2（摩爾比），其它進(jìn)料條件及操作條件相同的情況下，甲醇分為四股進(jìn)料相比較于甲醇單股進(jìn)料，甲苯轉(zhuǎn)化率提高了7%左右，最高可達(dá)28.2%；甲醇轉(zhuǎn)化率提高了5%左右，最高可到92.9%。但是，這一方法存在新鮮甲醇與含甲苯的物料混合不均勻的問題，甲醇副反應(yīng)較為嚴(yán)重。

專利CN102875320A、CN102875321A公布了一種芳烴甲基化制對二甲苯的工藝方法，該工藝采用了多個固定床反應(yīng)器串聯(lián)的反應(yīng)形式，芳烴原料為苯、甲苯或苯與甲苯的混合物，烷基化試劑為甲醇或甲醇水溶液；結(jié)果顯示相比較于單個固定床的反應(yīng)形式，采用多個固定床串聯(lián)的反應(yīng)工藝顯著的降低了催化劑的積碳失活速度，甲苯轉(zhuǎn)化率和對二甲苯選擇性也有一定程度的提高，甲苯轉(zhuǎn)化率可以提高1～2%，可達(dá)37%；對二甲苯選擇性可以提高4～5%，可達(dá)80%；但是，該技術(shù)為了保證反應(yīng)器內(nèi)催化劑的活性，采用了臨氫操作，同時失活的催化劑需要頻繁的切換再生，增加了操作難度。

甲苯和甲醇制對二甲苯技術(shù)是甲苯和甲醇在催化劑擇形烷基化生成對二甲苯的反應(yīng)，在該反應(yīng)體系中甲醇作為烷基化試劑自身很容易發(fā)生副反應(yīng)生成C₁-C₅烴。因此，只有實現(xiàn)了兩種原料的均勻混合，才能提高二者在催化劑上碰撞和接觸反應(yīng)的概率，進(jìn)而保證甲苯高的轉(zhuǎn)化率和甲醇高的利用率。此外，反應(yīng)器內(nèi)催化劑的積炭量對反應(yīng)結(jié)果也有顯著的影響，適當(dāng)?shù)姆e炭量可以提高目標(biāo)產(chǎn)物對二甲苯的選擇性，但是過高的積炭降低催化劑活性，影響原料的轉(zhuǎn)化率；因此，控制反應(yīng)器內(nèi)催化劑合適的積炭量也是影響反應(yīng)結(jié)果的關(guān)鍵因素。

本發(fā)明提供了一種新型甲苯與甲醇制取對二甲苯的方法。在本發(fā)明的技術(shù)方案中，將多個循環(huán)流化床反應(yīng)器串聯(lián)運(yùn)行，烷基化試劑甲醇分為多股與含甲苯的物流混合均勻后進(jìn)入反應(yīng)器進(jìn)行反應(yīng)，每個流化床反應(yīng)器均配備了相應(yīng)的再生器，保證了反應(yīng)器內(nèi)催化劑積炭量的穩(wěn)定性及連續(xù)再生。該技術(shù)方案通過甲醇分段進(jìn)料，甲醇與甲苯的高效混合以及反應(yīng)催化劑最佳積炭量的控制提高了甲苯原料的轉(zhuǎn)化率及甲醇的利用率，同時保證了較高的對二甲苯選擇性。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明目的在于提供一種新的對二甲苯生產(chǎn)方法，在保證較高的對二甲苯選擇性的情況下，可以提高甲苯的轉(zhuǎn)化率和甲醇的利用率。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了包括以下的步驟：（a）采用多個循環(huán)流化床反應(yīng)器串聯(lián)的反應(yīng)形式，原料甲苯經(jīng)氣化后全部從第一個反應(yīng)器進(jìn)入；除最后一個反應(yīng)器外，每個反應(yīng)器出口含甲苯的氣相產(chǎn)物經(jīng)氣固分離裝置分離掉催化劑后均流向下一個反應(yīng)器。（b）每個反應(yīng)器入口均設(shè)置了氣相混合器，烷基化試劑甲醇經(jīng)氣化后分為多股在各反應(yīng)入口與含甲苯的物流在混合器中混合均勻后進(jìn)入各反應(yīng)器進(jìn)行反應(yīng)。（c）每個反應(yīng)器均配備了單獨的再生器，催化劑在反應(yīng)器和相應(yīng)的再生器之間循環(huán)流動，實現(xiàn)了反應(yīng)積炭催化劑的連續(xù)再生。（d）各反應(yīng)器及再生器內(nèi)均內(nèi)置了旋風(fēng)分離器以實現(xiàn)出口氣相物料中催化劑的脫除。

以上所述技術(shù)方案中，串聯(lián)循環(huán)流化床反應(yīng)器的數(shù)量范圍為2～4個，相應(yīng)的甲醇分為2～4股進(jìn)料；每個反應(yīng)器進(jìn)料入口均設(shè)置了氣相混合器，烷基化試劑甲醇和含甲苯的物料在混合器中混合均勻后再進(jìn)入反應(yīng)器進(jìn)行反應(yīng)。進(jìn)料中總甲醇與甲苯的摩爾比例為4:1～1:4；各股甲醇之間的分配比例可以為等量分配，也可以為非等量分配。

以上所述技術(shù)方案中各反應(yīng)器均配備了相應(yīng)的再生器，催化劑在反應(yīng)器和再生器之間循環(huán)流動，通過催化劑循環(huán)量的調(diào)節(jié)可以控制反應(yīng)所需的最佳的積炭量；反應(yīng)器催化劑的積炭量為0-2.0wt%，再生器內(nèi)催化劑的積炭量為0-1.2wt%。

以上所述技術(shù)方案中第一個反應(yīng)器內(nèi)可配入適量水蒸氣，水蒸氣與甲苯的質(zhì)量比為0:1～0.5:1；各反應(yīng)器的反應(yīng)溫度范圍為450～540℃，反應(yīng)壓力為0.05～0.2MPa(G)；各再生溫度為400～600℃，再生壓力為0.045～0.195 MPa(G)。

以上所述的技術(shù)方案中反應(yīng)所采用催化劑為ZSM-5系列分子篩改性催化劑，其中SiO2/Al2O3的摩爾比為0～200。

本發(fā)明的技術(shù)方案中，烷基化試劑甲醇分為多股進(jìn)料，每股新鮮甲醇均與含甲苯的物流在混合器中混合均勻后再進(jìn)入反應(yīng)器進(jìn)行反應(yīng)。此外，每個反應(yīng)器均配備了相應(yīng)的再生器，催化劑在反應(yīng)器和再生器之間循環(huán)流動，確保反應(yīng)器內(nèi)催化劑積炭量穩(wěn)定維持在最佳的范圍內(nèi)。以上的技術(shù)措施保證了對二甲苯較高選擇性的同時，提高了甲苯的轉(zhuǎn)化率和甲醇的利用率，取得了良好的應(yīng)用效果。

在上述的甲苯與甲醇制取對二甲苯的工藝方法中，反應(yīng)的具體性能指標(biāo)定義如下：

附圖說明

附圖1為一種甲苯與甲醇制取對二甲苯工藝反應(yīng)部分的流程示意圖，以兩個流化床反應(yīng)器串聯(lián)的形式為例。圖中，R1為第一反應(yīng)器，R2為第一反應(yīng)器配套的再生器；R3為第二反應(yīng)器，R4為第二個反應(yīng)器配套的再生器。F1為甲苯物料，F(xiàn)2為水蒸氣物流，F(xiàn)3、F5分別為第一和第二反應(yīng)器的甲醇物流；F4、F6分別為第一和第二再生器的再生空氣物流；E1、E2、E3、E4、E5、E6分別為各路進(jìn)料物料上的預(yù)熱器；M1、M2分別為第一和第二反應(yīng)器入口的氣相物料混合器，其詳圖見附圖2；F7、F8分別為第一和第二再生器煙氣出口物流，F(xiàn)9為反應(yīng)產(chǎn)物出口物流；V1、V2為反應(yīng)流程關(guān)鍵的切換閥門；SV1、SV2、SV3、SV4分別為第一反應(yīng)器至第一再生器、第一再生器至第一反應(yīng)器、第二反應(yīng)器至第二再生器、第二再生器至第二反應(yīng)器的催化劑循環(huán)量控制塞閥。

附圖1典型的操作流程為：關(guān)閉閥門V2，開啟閥門V1，反應(yīng)器R1和R3串聯(lián)運(yùn)行；甲苯物流F1、水物流F2及第一股甲醇物流F3經(jīng)預(yù)熱氣化后在氣相混合器M1中充分混合，混合后物料進(jìn)入第一反應(yīng)器R1與催化劑接觸進(jìn)行反應(yīng)，R1的反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)R1內(nèi)置的旋風(fēng)分離器分離掉催化劑后與第二股氣相甲醇物流F5在R3的進(jìn)料混合器M2中充分混合，混合后的物料進(jìn)入第二反應(yīng)器R3進(jìn)行反應(yīng)，R3的反應(yīng)產(chǎn)物F9進(jìn)入后續(xù)的換熱及分離系統(tǒng)。為了確保裝置運(yùn)行的連續(xù)性和反應(yīng)結(jié)果的穩(wěn)定性，反應(yīng)器R1和R3分別配套了獨立的再生器R2和R4，催化劑在反應(yīng)器和相應(yīng)的再生器之間循環(huán)流動，通過塞閥SV1、SV2及SV3、SV4可以實現(xiàn)反應(yīng)器R1與再生器R2及反應(yīng)器R3與再生器R4之間的循環(huán)量的控制，進(jìn)而反應(yīng)器催化劑積炭量的控制。再生器R2及R4出來的煙氣物流F7、F8進(jìn)入后續(xù)的余熱回收單元。

附圖2為一種甲苯與甲醇制取對二甲苯反應(yīng)進(jìn)料混合器。圖中，含甲苯的物流沿混合器軸向進(jìn)入，新鮮甲醇沿混合器軸向45°方向逆向進(jìn)入，含甲苯物流與新鮮甲醇物流逆流接觸后先后經(jīng)過三個混合隔板的擾動混合進(jìn)入反應(yīng)器進(jìn)行反應(yīng)，在混合器的末端徑向的不同位置設(shè)置分析取樣口，以確定物料的混合均勻程度。該混合器為管道型混合器，具有安裝方便、阻力小，對氣相物質(zhì)混合均勻的特點。

下面將通過實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明。

具體實施方式

甲苯與甲醇制對二甲苯反應(yīng)在中型流化床反應(yīng)裝置中進(jìn)行，反應(yīng)原料為工業(yè)石油基甲苯（優(yōu)級，甲苯含量99.90%）、工業(yè)級甲醇（精醇，甲醇含量99.95%）。催化劑為改性ZSM-5分子篩催化劑，采用發(fā)明專利《甲苯甲醇烷基化制對二甲苯聯(lián)產(chǎn)乙烯的催化劑及其應(yīng)用》（CN104128198A）所述的催化劑。

對比例1

采用一個反應(yīng)器、一個再生器的循環(huán)流化床反應(yīng)形式；甲苯、甲醇、水經(jīng)預(yù)熱、汽化后經(jīng)進(jìn)料管道直接進(jìn)入流化床反應(yīng)器與催化劑接觸反應(yīng)。其中，甲苯進(jìn)料量為16.4kg/h，水與甲苯的質(zhì)量比為0.04:1，甲醇與甲苯的摩爾比為2:1；反應(yīng)采用ZSM-5分子篩改性催化劑，反應(yīng)溫度為500℃，反應(yīng)壓力為0.105MPa(G)，反應(yīng)器內(nèi)催化劑積炭量為0.64%，對甲苯的質(zhì)量空速為1.64h^-1，再生器溫度為510℃，再生器壓力為0.100MPa(G)，采用色譜在線分析的方法對反應(yīng)器出口產(chǎn)物進(jìn)行分析，分析結(jié)果見表1。

實施例1

采用兩個循環(huán)流化床反應(yīng)器串聯(lián)的反應(yīng)形式，第一股氣相甲醇和氣相甲苯及水蒸汽在反應(yīng)器入口的混合器中混合均勻后全部從第一個反應(yīng)器進(jìn)入，第二股氣相甲醇與第一個反應(yīng)器出口含甲苯的物流在第二反應(yīng)器入口的混合器中混合均勻后進(jìn)入第二個反應(yīng)器繼續(xù)進(jìn)行反應(yīng)。其中甲苯質(zhì)量流率為16.4kg/h，水與甲苯的質(zhì)量比為0.04:1，總甲醇與甲苯的摩爾比為2:1，第二股甲醇與第一股甲醇的摩爾比為1:1；兩個反應(yīng)器均采用同種類型的ZSM-5型分子篩改性催化劑，對甲苯的總質(zhì)量空速為0.91h^-1；兩個反應(yīng)器的反應(yīng)溫度均為500℃，第一個反應(yīng)器的反應(yīng)壓力0.105MPa(G)，第二個反應(yīng)器的反應(yīng)壓力為0.098MPa(G)；第一反應(yīng)器內(nèi)催化劑的積炭量為0.68%，第二反應(yīng)器內(nèi)催化劑的積炭量為0.63%；與相應(yīng)反應(yīng)器的配套的第一再生器和第二再生器的壓力分別為0.1MPa(G)和0.093MPa(G)，兩個再生器的再生溫度都為510℃。采用色譜在線分析的方法對最終產(chǎn)物進(jìn)行分析，分析結(jié)果見表1。

結(jié)合對比例1和實施例1的數(shù)據(jù)比較可以看出，在相同的進(jìn)料及反應(yīng)條件下，甲醇等比例分為兩股與甲苯物流在混合器中均勻混合后的反應(yīng)結(jié)果相比較于甲醇單股與甲苯經(jīng)進(jìn)料管道直接進(jìn)入反應(yīng)器的結(jié)果甲苯轉(zhuǎn)化率從39.62%增加至53.97%，甲醇的利用率從45.65%增加至48.70%，目標(biāo)產(chǎn)品對二甲苯的單程收率從34.56%增加到41.36%，甲醇副產(chǎn)物C₁-C₅的選擇性從23.53%下降至18.42%?？梢钥闯觯诜磻?yīng)器內(nèi)催化劑控制在最佳積炭量的條件下，充分的原料混合及甲醇分段進(jìn)料的方法顯著提高了原料甲苯的轉(zhuǎn)化率，甲醇的利用率和目標(biāo)產(chǎn)品對二甲苯的單程收率。

對比例2

采用一個反應(yīng)器、一個再生器的循環(huán)流化床反應(yīng)形式；甲苯、甲醇、水經(jīng)預(yù)熱、汽化后經(jīng)進(jìn)料管道直接進(jìn)入流化床反應(yīng)器與催化劑接觸反應(yīng)。其中，甲苯進(jìn)料量為30.42kg/h，水與甲苯的質(zhì)量比為0.2:1，甲醇與甲苯的摩爾比為1:1；反應(yīng)采用ZSM-5分子篩改性催化劑，反應(yīng)溫度為500℃，反應(yīng)壓力為0.105MPa(G)，反應(yīng)器內(nèi)催化劑積炭量為0.76%，對甲苯的質(zhì)量空速為3.04h^-1，再生器溫度為510℃，再生器壓力為0.100MPa(G)，采用色譜在線分析的方法對反應(yīng)器出口產(chǎn)物進(jìn)行分析，分析結(jié)果見表1。

實施例2

采用兩個循環(huán)流化床反應(yīng)器串聯(lián)的反應(yīng)形式，第一股氣相甲醇和氣相甲苯及水蒸汽在反應(yīng)器入口的混合器中混合均勻后全部從第一個反應(yīng)器進(jìn)入，第二股氣相甲醇與第一個反應(yīng)器出口含甲苯的物流在第二反應(yīng)器入口的混合器中混合均勻后進(jìn)入第二個反應(yīng)器繼續(xù)進(jìn)行反應(yīng)。其中甲苯質(zhì)量流率為30.42kg/h，水與甲苯的質(zhì)量比為0.2:1，總甲醇與甲苯的摩爾比為1:1，第二股甲醇與第一股甲醇的摩爾比為1:1；兩個反應(yīng)器均采用同種類型的ZSM-5型分子篩改性催化劑，對甲苯的總質(zhì)量空速為1.52h^-1；兩個反應(yīng)器的反應(yīng)溫度均為500℃，第一個反應(yīng)器的反應(yīng)壓力0.105MPa(G)，第二個反應(yīng)器的反應(yīng)壓力為0.098MPa(G)；第一反應(yīng)器內(nèi)催化劑的積炭量為0.72%，第二反應(yīng)器內(nèi)催化劑的積炭量為0.79%；與相應(yīng)反應(yīng)器的配套的第一再生器和第二再生器的壓力分別為0.1MPa(G)和0.093MPa(G)，兩個再生器的再生溫度都為510℃。采用色譜在線分析的方法對最終產(chǎn)物進(jìn)行分析，分析結(jié)果見表1。

結(jié)合對比例2和實施例2的數(shù)據(jù)比較可以看出，在相同的進(jìn)料及反應(yīng)條件下，甲醇等比例分為兩股與甲苯物流在混合器中混合均勻后的反應(yīng)結(jié)果相比較甲醇單股與甲苯經(jīng)進(jìn)料管道直接進(jìn)入反應(yīng)器的結(jié)果甲苯轉(zhuǎn)化率從25.74%增加至40.64%，甲醇的利用率從42.04%增加至51.65%，目標(biāo)產(chǎn)品對二甲苯的單程收率從23.35%增加到32.89%，甲醇副反應(yīng)產(chǎn)物C₁-C₅的選擇性從21.27%下降至13.12%?？梢钥闯?，在反應(yīng)器內(nèi)催化劑維持在最佳積炭量的基礎(chǔ)上，通過原料甲苯和甲醇的充分混合及甲醇的分段進(jìn)料顯著提高了原料甲苯的轉(zhuǎn)化率，甲醇的利用率以及目標(biāo)產(chǎn)品對二甲苯的單程收率，同時降低了甲醇副反應(yīng)產(chǎn)物C₁-C₅的選擇性。

實施例3

采用兩個流化床反應(yīng)器串聯(lián)的反應(yīng)形式，第一股氣相甲醇和氣相甲苯及水蒸汽在反應(yīng)器入口的混合器中混合均勻后全部從第一個反應(yīng)器進(jìn)入，第二股氣相甲醇與第一個反應(yīng)器出口含甲苯的物流在第二反應(yīng)器入口的混合器中混合均勻后進(jìn)入第二個反應(yīng)器繼續(xù)進(jìn)行反應(yīng)。其中甲苯質(zhì)量流率為29.64kg/h，水與甲苯的質(zhì)量比為0.11:1，總甲醇與甲苯的摩爾比為2.11:1，第二股甲醇與第一股甲醇的摩爾比為1.94:1；兩個反應(yīng)器均采用同種類型的ZSM-5型分子篩改性催化劑，對甲苯的質(zhì)量空速為1.48 h^-1；兩個反應(yīng)器的反應(yīng)溫度均為540℃，第一個反應(yīng)器的反應(yīng)壓力0.105MPa(G)，第二個反應(yīng)器的反應(yīng)壓力為0.092MPa(G)；第一反應(yīng)器內(nèi)催化劑的積炭量為0.36%，第二反應(yīng)器內(nèi)催化劑的積炭量為0.32%；與相應(yīng)反應(yīng)器的配套的第一再生器和第二再生器的壓力分別為0.1MPa(G)和0.087MPa(G)，兩個再生器的再生溫度都為600℃。采用色譜在線分析的方法對最終產(chǎn)物進(jìn)行分析，分析結(jié)果列于表1。

實施例4

采用兩個循環(huán)流化床反應(yīng)器串聯(lián)的反應(yīng)形式，第一股氣相甲醇和氣相甲苯及水蒸汽在反應(yīng)器入口的混合器中混合均勻后全部從第一個反應(yīng)器進(jìn)入，第二股氣相甲醇與第一個反應(yīng)器出口含甲苯的物流在第二反應(yīng)器入口混合器中混合均勻后進(jìn)入第二個反應(yīng)器繼續(xù)進(jìn)行反應(yīng)。其中甲苯質(zhì)量流率為19.51kg/h，反應(yīng)進(jìn)料不配水，總甲醇與甲苯的摩爾比為2.10:1，第二股甲醇與第一股甲醇的摩爾比為0.47:1；兩個反應(yīng)器均采用同種類型的ZSM-5型分子篩改性催化劑，對甲苯的質(zhì)量空速為0.98 h^-1；兩個反應(yīng)器的反應(yīng)溫度均為520℃，第一個反應(yīng)器的反應(yīng)壓力0.105MPa(G)，第二個反應(yīng)器的反應(yīng)壓力為0.095MPa(G)；第一反應(yīng)器內(nèi)催化劑的積炭量為0.83%，第二反應(yīng)器內(nèi)催化劑的積炭量為0.87%；與相應(yīng)反應(yīng)器的配套的第一再生器和第二再生器的壓力分別為0.1MPa(G)和0.090MPa(G)，兩個再生器的再生溫度都為520℃。采用色譜在線分析的方法對最終產(chǎn)物進(jìn)行分析，分析結(jié)果列于表1。

實施例5

采用兩個循環(huán)流化床反應(yīng)器串聯(lián)的反應(yīng)形式，第一股氣相甲醇和氣相甲苯及水蒸汽在反應(yīng)器入口的混合器中混合均勻后全部從第一個反應(yīng)器進(jìn)入，第二股氣相甲醇與第一個反應(yīng)器出口含甲苯的物流在第二反應(yīng)器入口混合氣中混合均勻后進(jìn)入第二個反應(yīng)器繼續(xù)進(jìn)行反應(yīng)。其中甲苯質(zhì)量流率為24.93kg/h，水與甲苯的質(zhì)量比為0.1:1，總甲醇與甲苯的摩爾比為2.11:1，第二股甲醇與第一股甲醇的摩爾比為1.11:1；兩個反應(yīng)器均采用同種類型的ZSM-5型分子篩改性催化劑，甲苯的質(zhì)量空速為1.31 h^-1；兩個反應(yīng)器的反應(yīng)溫度均為500℃，第一個反應(yīng)器的反應(yīng)壓力0.2MPa(G)，第二個反應(yīng)器的反應(yīng)壓力為0.187MPa(G)；第一反應(yīng)器內(nèi)催化劑的積炭量為0.51%，第二反應(yīng)器內(nèi)催化劑的積炭量為0.54%；與相應(yīng)反應(yīng)器的配套的第一再生器和第二再生器的壓力分別為0.195MPa(G)和0.182MPa(G)，兩個再生器的再生溫度都為600℃。采用色譜在線分析的方法對最終產(chǎn)物進(jìn)行分析，分析結(jié)果列于表1。

實施例6

采用兩個循環(huán)流化床反應(yīng)器串聯(lián)的反應(yīng)形式，第一股氣相甲醇和氣相甲苯及水蒸汽在反應(yīng)器入口的混合器中混合均勻后全部從第一個反應(yīng)器進(jìn)入，第二股氣相甲醇與第一個反應(yīng)器出口含甲苯的物流在第二反應(yīng)器入口混合氣中混合均勻后進(jìn)入第二個反應(yīng)器繼續(xù)進(jìn)行反應(yīng)。其中，甲苯質(zhì)量流率為35.61kg/h，水與甲苯的質(zhì)量比為0.5:1，總甲醇與甲苯的摩爾比為0.53:1，第二股甲醇與第一股甲醇的摩爾比為0.92:1；兩個反應(yīng)器均采用同種類型的ZSM-5型分子篩改性催化劑，對甲苯的總空速為1.78 h^-1；兩個反應(yīng)器的反應(yīng)溫度均為450℃，第一個反應(yīng)器的反應(yīng)壓力0.105MPa(G)，第二個反應(yīng)器的反應(yīng)壓力為0.090MPa(G)；第一反應(yīng)器內(nèi)催化劑的積炭量為0.48%，第二反應(yīng)器內(nèi)催化劑的積炭量為0.54%；與相應(yīng)反應(yīng)器的配套的第一再生器和第二再生器的壓力分別為0.100MPa(G)和0.085MPa(G)，兩個再生器的再生溫度都為460℃。采用色譜在線分析的方法對最終產(chǎn)物進(jìn)行分析，分析結(jié)果列于表1。

表1

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上述實施例表明本發(fā)明所提供的甲苯與甲醇制取對二甲苯的方法，在保證對二甲苯較高的選擇性的同時，可以提高甲苯的轉(zhuǎn)化率和甲醇的利用率，實現(xiàn)了對二甲苯的連續(xù)穩(wěn)定高效的生產(chǎn)。