用于干法腈綸的單體回收工藝，屬于腈綸的單體回收技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
腈綸纖維按生產(chǎn)工藝的不同分濕法和干法兩種。采用干法制造的腈綸具有獨(dú)特的“犬骨形”截面，纖維結(jié)構(gòu)性能優(yōu)于濕紡腈綸，適宜制作具有高附加值的紡織制品，能適應(yīng)國(guó)際市場(chǎng)差別化、多樣化、高級(jí)化的要求，具有較為廣闊的發(fā)展前途。
干法腈綸聚合工藝是指丙烯腈（AN）、丙烯酸甲酯（MA）、苯乙烯磺酸鈉（SSS）三種單體在水相中，輔以其他化學(xué)試劑，進(jìn)行鏈?zhǔn)郊泳酆铣煞磻?yīng)。由于該聚合反應(yīng)不能100%完成，聚合物淤漿中就會(huì)含有一部分未反應(yīng)的單體（丙烯腈、丙烯酸甲酯、二氧化硫等），這部分單體隨著淤漿進(jìn)入后續(xù)工序中，不僅浪費(fèi)原料增加單耗，而且會(huì)產(chǎn)生一定的化工異味污染環(huán)境，因此這部分未反應(yīng)的單體必須從聚合產(chǎn)物淤漿中脫除并加以回收利用。
目前濕法腈綸生產(chǎn)工藝中是將聚合反應(yīng)后的聚合物通過連續(xù)脫單塔，將聚合物中未反應(yīng)的單體脫除回用，而不再進(jìn)行進(jìn)一步凈化處理，致使單體損失量多、回收率較低，同時(shí)由于濕法腈綸與干法腈綸所使用單體不同、聚合體系不同、脫單塔工藝操作參數(shù)完全不同、紡絲工藝不同，無法將該技術(shù)照搬到干法腈綸的生產(chǎn)中。
用于干法腈綸的單體回收工藝是先將聚合反應(yīng)后的於漿產(chǎn)物通過真空水洗過濾工藝凈化聚合物，再將含單體濾液進(jìn)行常壓蒸餾處理，回收其中的單體。一方面由于大量單體存在過濾洗滌工序中，致使現(xiàn)場(chǎng)化工異味較大，不利于環(huán)境保護(hù)和職工身體健康，另一方面由于水洗后的濾液量遠(yuǎn)高于聚合淤漿量，致使脫單系統(tǒng)處理量大、能耗高，同時(shí)該工藝流程長(zhǎng)、溫度高，單體易自聚，自聚產(chǎn)生的低聚物排入污水處理系統(tǒng)難以處理。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是：克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種用于干法腈綸的單體回收工藝，該工藝可解決單體損失量多、蒸汽能耗高、現(xiàn)場(chǎng)化工異味大的問題。
本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：該用于干法腈綸的單體回收工藝，包括聚合、脫單、單體回收、聚合淤漿處理；
聚合：在聚合釜中，以質(zhì)量百分比91~94%的丙烯腈、5.5~7.5%的丙烯酸甲酯、0.5~1.5%苯乙烯磺酸鈉為單體，在pH值為2.0~3.0的酸性水溶液中，添加含微量鐵的催化劑、活化劑、二氧化硫、脫鹽水、以過硫酸鉀-硫酸亞鐵銨氧化還原體系為引發(fā)劑進(jìn)行連續(xù)水相沉淀聚合反應(yīng)，聚合反應(yīng)溫度50~70℃，獲得聚合產(chǎn)物；
脫單：以1500kg/hr~1700kg/hr的流量向脫單塔引入0.2MPa蒸汽，當(dāng)脫單塔頂溫達(dá)到55℃~75℃時(shí)，啟動(dòng)脫單塔供料泵，將來自聚合釜的聚合物產(chǎn)物送至脫單塔內(nèi)，脫單塔塔頂壓力-0.06MPa~-0.08MPa，脫單塔塔頂獲得40℃~70℃的蒸汽單體混合物，脫單塔塔底獲得聚合淤漿；
單體回收：蒸汽單體混合物經(jīng)冷卻至溫度5℃~25℃后，通入傾析槽中，在傾析槽的真空度抽至-0.06MPa~-0.08MPa條件下進(jìn)行傾析，當(dāng)傾析槽上液位超過傾析槽中間分界面150mm~270mm后，啟動(dòng)回單泵，將所回收的濃度為97%~99.9%的單體送至混合單體罐。
所述聚合淤漿處理步驟采用如下操作：
2.1將脫單步驟中獲得的聚合淤漿通過管路輸送至淤漿出料槽儲(chǔ)存；當(dāng)淤漿出料槽的液位達(dá)到55%時(shí)，啟動(dòng)淤漿出料泵，將聚合淤漿進(jìn)行洗滌、過濾、烘干制成聚合物干粉；
2.2聚合物粉末采用加熱后的二甲基甲酰胺溶解制成紡絲原液；
2.3采用紡絲原液進(jìn)行紡絲。
所述脫單步驟中以1650kg/hr的流量向脫單塔引入0.2MPa蒸汽，當(dāng)脫單塔頂溫達(dá)到58℃時(shí)，啟動(dòng)脫單塔供料泵，將來自聚合釜的聚合物產(chǎn)物送至脫單塔內(nèi)。
所述脫單步驟中脫單塔塔頂壓力-0.06MPa~-0.08MPa。
所述聚合步驟中含微量鐵的催化劑加入量占聚合釜內(nèi)物料質(zhì)量百分比的2.9%；活化劑加入量占聚合釜內(nèi)物料質(zhì)量百分比的3.48%；脫鹽水加入量占聚合釜內(nèi)物料質(zhì)量百分比的59.99%。
所述聚合步驟中酸性水溶液為亞硫酸水溶液；含微量鐵的催化劑的成分包括硫酸鉀和亞鐵鹽，含微量鐵的催化劑中Fe2+含量為85ppm；活化劑為亞硫酸氫鈉水溶液。
所述單體回收步驟中冷卻至溫度5℃~25℃后通入傾析槽，傾析槽的真空度抽至-0.06MPa~-0.08MPa條件下進(jìn)行傾析。
所述單體回收步驟中冷凝先采用三個(gè)串聯(lián)的冷凝器對(duì)蒸汽狀態(tài)的單體混合物汽進(jìn)行冷凝，冷凝后獲得的單體水溶液采用冷卻器冷卻。
所述單體回收步驟中傾析槽獲得的傾析水經(jīng)傾析水泵送至脫單塔再次利用。
對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案說明如下：聚合步驟所獲得的聚合產(chǎn)物主要成分為聚合物淤漿，聚合物淤漿含有聚丙烯腈固體20~30%，其他成分為未反應(yīng)體系中的DM水。聚合步驟中所述的脫鹽水為將所含易于除去的強(qiáng)電解質(zhì)除去或減少到一定程度的水。脫鹽水中的剩余含鹽量應(yīng)在1~5 毫克/升之間。聚合步驟中所述的硫酸鉀-硫酸亞鐵銨氧化還原體系為引發(fā)劑，其組成配比優(yōu)選過硫酸鉀占引發(fā)劑質(zhì)量百分比4%、硫酸亞鐵銨占引發(fā)劑質(zhì)量百分比0.0085%、其他成分為DM水。合步驟中所述的酸性水溶液為過量的二氧化硫加入DM水中形成的亞硫酸水溶液，活化劑為由二氧化硫和液堿反應(yīng)生成的亞硫酸氫鈉水溶液。優(yōu)選的，所述聚合步驟中含微量鐵的催化劑加入量占聚合釜內(nèi)物料質(zhì)量百分比的2.9%；活化劑加入量占聚合釜內(nèi)物料質(zhì)量百分比的3.48%；脫鹽水加入量占聚合釜內(nèi)物料質(zhì)量百分比的59.99%。
聚合步驟中進(jìn)入聚合釜的主要物料流量：丙烯腈4000kg/h、DM水9100kg/h、催化劑440kg/h、終止劑130kg/h、活化劑530kg/h；聚合釜反應(yīng)溫度控制60℃。添加劑優(yōu)點(diǎn)：中和劑主要是制備活化劑，同時(shí)調(diào)整淤漿pH值；催化劑主要是改變和控制聚合反應(yīng)速度；活化劑主要是使催化劑活化，具備引發(fā)聚合反應(yīng)的能力；終止劑主要是加入到聚合釜出料口，加快反應(yīng)終止速度以減少后續(xù)聚合。
申請(qǐng)人在脫單步驟中采用負(fù)壓脫單優(yōu)點(diǎn)：脫單塔處理流量由常壓時(shí)的40000kg/h降低至20000kg/h，同時(shí)系統(tǒng)采用負(fù)壓操作，可以大大降低蒸汽消耗；負(fù)壓脫單，脫單蒸餾塔溫度由101℃降低至78℃，減少了單體自聚反應(yīng)；經(jīng)脫單后的聚合物淤漿中，未反應(yīng)單體的含量小于20ppm，水洗過濾工藝可以不用氮封；負(fù)壓脫單過程中塔內(nèi)自聚反應(yīng)大大減少，產(chǎn)生的污水中聚合物固體含量降低，污水COD由1800mg/l降低至1000mg/l以下，污水處理壓力得以大幅度減輕。脫單步驟的產(chǎn)物蒸汽單體混合物的主要成分為：丙烯腈20~30%，丙烯酸甲酯1~3%，二氧化硫占0.05~1%，剩余成分為水。脫單步驟的產(chǎn)物聚合淤漿的各成分質(zhì)量百分比為：丙烯腈聚合物固體20~30%，未反應(yīng)丙烯腈0.0001~0.005%，剩余成分為水。
申請(qǐng)人在本發(fā)明單體回收的步驟包括冷凝、冷卻、傾析，參照附圖1。申請(qǐng)人在研究中發(fā)現(xiàn)丙烯腈和水的互溶物在溫度低于15℃后才能有效分層。因此申請(qǐng)人在本發(fā)明單體回收步驟中先采用冷凝器冷凝蒸汽單體混合物，再采用冷卻器對(duì)冷凝后獲得的單體水溶液進(jìn)行冷卻。申請(qǐng)人在單體回收步驟中優(yōu)選冷凝器使用溫度為20~30℃循環(huán)水將單體蒸汽冷凝下來，再在冷卻器中使用7~9℃的冷凍水將其冷卻至15℃以下，可快速、有效的實(shí)現(xiàn)丙烯腈和水的互溶物的分層。
申請(qǐng)人設(shè)計(jì)聚合淤漿處理步驟的原理為：在負(fù)壓脫單工藝中，來自聚合釜的淤漿首先經(jīng)過脫單塔去除未反應(yīng)單體，主要是減少后續(xù)聚合；脫單后的淤漿再經(jīng)過兩次DM水洗滌，主要是將淤漿中的鹽類、低分子量聚合物等雜質(zhì)洗滌下來，已得到較為純凈的聚丙烯腈產(chǎn)物。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的用于干法腈綸的單體回收工藝所具有的有益效果是：
1、本發(fā)明的脫單步驟中采用負(fù)壓脫單。負(fù)壓脫單用于干法腈綸的單體回收工藝是一種以二甲基二甲酰胺（簡(jiǎn)寫為DMF）為溶劑，干法紡絲成型生產(chǎn)腈綸的新工藝，它是干法紡絲領(lǐng)域的新技術(shù)。本發(fā)明采用先脫單后水洗的工藝，將丙烯腈、丙烯酸甲酯、苯乙烯磺酸鈉三種單體聚合反應(yīng)所得的聚合產(chǎn)物，經(jīng)過負(fù)壓脫單，以及冷凝、冷卻和傾析的單體回收步驟，得到濃度為97%~99.9%的回收單體，大幅度提高單體回收率，大大降低了蒸汽消耗量，按照節(jié)約蒸汽6噸/小時(shí)計(jì)算，年可增效益720萬元。
2、本發(fā)明的工藝中脫單塔操作溫度較低，減少了單體自聚反應(yīng)，產(chǎn)生的污水中COD含量很低，污水處理簡(jiǎn)單；經(jīng)脫單后的聚合物淤漿中含有極少量的丙烯腈（AN）單體，從源頭上有效的消除了現(xiàn)場(chǎng)化工異味，改善了職工工作環(huán)境。
附圖說明
圖1為用于干法腈綸的單體回收工藝的工藝流程圖。
具體實(shí)施方式
圖1是本發(fā)明的最佳實(shí)施例，下面結(jié)合附圖1對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步說明。
實(shí)施例1
聚合：在聚合釜中，以質(zhì)量百分比93.7%的丙烯腈、5.7%的丙烯酸甲酯、0.6%苯乙烯磺酸鈉為單體，在pH值為2.5的酸性水溶液中，添加含F(xiàn)e2+的催化劑440kg/h、活化劑530kg/h、二氧化硫78kg/h、脫鹽水9100kg/h，以過硫酸鉀-硫酸亞鐵銨氧化還原體系為引發(fā)劑進(jìn)行連續(xù)水相沉淀聚合反應(yīng)，聚合反應(yīng)溫度60℃，獲得聚合產(chǎn)物；
脫單：以1550kg/hr的流量向脫單塔引入0.2MPa蒸汽，當(dāng)脫單塔頂溫達(dá)到58℃時(shí)，啟動(dòng)脫單塔供料泵，將來自聚合釜的聚合物產(chǎn)物送至脫單塔內(nèi)，脫單塔塔頂壓力-0.06MPa，脫單塔塔頂獲得65℃的蒸汽單體混合物，脫單塔塔底獲得聚合淤漿；
單體回收：蒸汽單體混合物單體蒸汽經(jīng)過三臺(tái)串聯(lián)的冷凝器冷凝，再經(jīng)過冷卻器冷卻至15℃后通入傾析槽中，在傾析槽的真空度抽至-0.06MPa條件下進(jìn)行傾析，當(dāng)傾析槽上液位超過傾析槽中間分界面155mm后，啟動(dòng)回單泵，將所回收的濃度為98.29%的單體送至混合單體罐；所回收的濃度為98.29%的單體與新鮮單體AN或/和MA后作為聚合生產(chǎn)的主要原料；傾析槽獲得的傾析水經(jīng)傾析水泵送至脫單塔再次利用。
聚合淤漿處理步驟采用如下操作：
1）將脫單步驟中獲得的聚合淤漿通過管路輸送至淤漿出料槽；當(dāng)淤漿出料槽的液位達(dá)到55%時(shí)，啟動(dòng)淤漿出料泵，將聚合淤漿進(jìn)行洗滌、過濾、烘干制成聚合物干粉；
2）聚合物粉末采用加熱后的DMF溶解制成紡絲原液；
3）采用紡絲原液進(jìn)行紡絲。
實(shí)施例2
聚合：在聚合釜中，以質(zhì)量百分比93%的丙烯腈、6.2%的丙烯酸甲酯、0.8%苯乙烯磺酸鈉為單體，在pH值為2.5的酸性水溶液中，添加含F(xiàn)e2+的催化劑420kg/h、活化劑520kg/h、二氧化硫79kg/h、脫鹽水9050kg/h，以過硫酸鉀-硫酸亞鐵銨氧化還原體系為引發(fā)劑，進(jìn)行連續(xù)水相沉淀聚合反應(yīng)，聚合反應(yīng)溫度65℃，獲得聚合產(chǎn)物；
脫單：以1620kg/hr的流量向脫單塔引入0.2MPa蒸汽，當(dāng)脫單塔頂溫達(dá)到58℃時(shí)，啟動(dòng)脫單塔供料泵，將來自聚合釜的聚合物產(chǎn)物送至脫單塔內(nèi)，脫單塔塔頂壓力-0.065MPa，脫單塔塔頂獲得60℃的蒸汽單體混合物，脫單塔塔底獲得聚合淤漿；
單體回收：蒸汽單體混合物單體蒸汽經(jīng)過三臺(tái)串聯(lián)的冷凝器冷凝，再經(jīng)過冷卻器冷卻至13℃后，在傾析槽的真空度抽至-0.065MPa條件下進(jìn)行傾析，當(dāng)傾析槽上液位超過傾析槽中間分界面155mm后，啟動(dòng)回單泵，將所回收的濃度為98.84%的單體送至混合單體罐；所回收的濃度為98.84%的單體與新鮮單體AN或/和MA后作為聚合生產(chǎn)的主要原料；傾析槽獲得的傾析水經(jīng)傾析水泵送至脫單塔再次利用。
聚合淤漿處理步驟采用如下操作：
1）將脫單步驟中獲得的聚合淤漿通過管路輸送至淤漿出料槽；當(dāng)淤漿出料槽的液位達(dá)到55%時(shí)，啟動(dòng)淤漿出料泵，將聚合淤漿進(jìn)行洗滌、過濾、烘干制成聚合物干粉；
2）聚合物粉末采用加熱后的DMF溶解制成紡絲原液；
3）采用紡絲原液進(jìn)行紡絲。
實(shí)施例3
聚合：在聚合釜中，以質(zhì)量百分比92.5%的丙烯腈、6.5%的丙烯酸甲酯、1%苯乙烯磺酸鈉為單體，在pH值為2.5的酸性水溶液中，添加含F(xiàn)e2+的催化劑450kg/h、活化劑545kg/h、二氧化硫78kg/h、脫鹽水9100kg/h，以過硫酸鉀-硫酸亞鐵銨氧化還原體系為引發(fā)劑，進(jìn)行連續(xù)水相沉淀聚合反應(yīng)，聚合反應(yīng)溫度60℃，獲得聚合產(chǎn)物；
脫單：以1600kg/hr的流量向脫單塔引入0.2MPa蒸汽，當(dāng)脫單塔頂溫達(dá)到58℃時(shí)，啟動(dòng)脫單塔供料泵，將來自聚合釜的聚合物產(chǎn)物送至脫單塔內(nèi)，脫單塔塔頂壓力-0.07MPa，脫單塔塔頂獲得55℃的蒸汽單體混合物，脫單塔塔底獲得聚合淤漿；
單體回收：55℃的蒸汽單體混合物單體蒸汽經(jīng)過三臺(tái)串聯(lián)的冷凝器冷凝，再經(jīng)過冷卻器冷卻至10℃后，通入傾析槽中，在傾析槽的真空度抽至-0.07MPa條件下進(jìn)行傾析，當(dāng)傾析槽上液位超過傾析槽中間分界面155mm后，啟動(dòng)回單泵，將所回收的濃度為99.43%的單體送至混合單體罐；所回收的濃度為99.43%的單體與新鮮單體AN或/和MA后作為聚合生產(chǎn)的主要原料；傾析槽獲得的傾析水經(jīng)傾析水泵送至脫單塔再次利用。
聚合淤漿處理步驟采用如下操作：
1）將脫單步驟中獲得的聚合淤漿通過管路輸送至淤漿出料槽；當(dāng)淤漿出料槽的液位達(dá)到55%時(shí)，啟動(dòng)淤漿出料泵，將聚合淤漿進(jìn)行洗滌、過濾、烘干制成聚合物干粉；
2）聚合物粉末采用加熱后的DMF溶解制成紡絲原液；
3）采用紡絲原液進(jìn)行紡絲。
實(shí)施例4
聚合：在聚合釜中，以質(zhì)量百分比92.8%的丙烯腈、6%的丙烯酸甲酯、1.2%苯乙烯磺酸鈉為單體，在pH值為2.2的酸性水溶液中，添加含F(xiàn)e2+的催化劑430kg/h、活化劑525kg/h、二氧化硫77kg/h、脫鹽水9000kg/h，以過硫酸鉀-硫酸亞鐵銨氧化還原體系為引發(fā)劑，進(jìn)行連續(xù)水相沉淀聚合反應(yīng)，聚合反應(yīng)溫度60℃，獲得聚合產(chǎn)物；
脫單：以1650kg/hr的流量向脫單塔引入0.2MPa蒸汽，當(dāng)脫單塔頂溫達(dá)到58℃時(shí)，啟動(dòng)脫單塔供料泵，將來自聚合釜的聚合物產(chǎn)物送至脫單塔內(nèi)，脫單塔塔頂壓力-0.065MPa，脫單塔塔頂獲得60℃的蒸汽單體混合物，脫單塔塔底獲得聚合淤漿；
單體回收：蒸汽單體混合物單體蒸汽經(jīng)過三臺(tái)串聯(lián)的冷凝器冷凝，再經(jīng)過冷卻器冷卻至15℃后，在傾析槽的真空度抽至-0.065MPa條件下進(jìn)行傾析，當(dāng)傾析槽上液位超過傾析槽中間分界面155mm后，啟動(dòng)回單泵，將所回收的濃度為97.21%的單體送至混合單體罐；所回收的濃度為97.21%的單體與新鮮單體AN或/和MA后作為聚合生產(chǎn)的主要原料；傾析槽獲得的傾析水經(jīng)傾析水泵送至脫單塔再次利用。
聚合淤漿處理步驟采用如下操作：
1）將脫單步驟中獲得的聚合淤漿通過管路輸送至淤漿出料槽；當(dāng)淤漿出料槽的液位達(dá)到55%時(shí)，啟動(dòng)淤漿出料泵，將聚合淤漿進(jìn)行洗滌、過濾、烘干制成聚合物干粉；
2）聚合物粉末采用加熱后的DMF溶解制成紡絲原液；
3）采用紡絲原液進(jìn)行紡絲。
實(shí)施例5
聚合：在聚合釜中，以質(zhì)量百分比92.8%的丙烯腈、6.2%的丙烯酸甲酯、1%苯乙烯磺酸鈉為單體，在pH值為3的酸性水溶液中，添加含F(xiàn)e2+的催化劑425kg/h、活化劑540kg/h、二氧化硫80kg/h、脫鹽水9150kg/h，以過硫酸鉀-硫酸亞鐵銨氧化還原體系為引發(fā)劑，進(jìn)行連續(xù)水相沉淀聚合反應(yīng)，聚合反應(yīng)溫度65℃，獲得聚合產(chǎn)物；
脫單：以1600kg/hr的流量向脫單塔引入0.2MPa蒸汽，當(dāng)脫單塔頂溫達(dá)到58℃時(shí)，啟動(dòng)脫單塔供料泵，將來自聚合釜的聚合物產(chǎn)物送至脫單塔內(nèi)，脫單塔塔頂壓力-0.055MPa，脫單塔塔頂獲得70℃的蒸汽單體混合物，脫單塔塔底獲得聚合淤漿；
單體回收：蒸汽單體混合物單體蒸汽經(jīng)過三臺(tái)串聯(lián)的冷凝器冷凝，再經(jīng)過冷卻器冷卻至15℃后，在傾析槽的真空度抽至-0.055MPa條件下進(jìn)行傾析，當(dāng)傾析槽上液位超過傾析槽中間分界面155mm后，啟動(dòng)回單泵，將所回收的濃度為98.25%的單體送至混合單體罐；所回收的濃度為98.25%的單體與新鮮單體AN或/和MA后作為聚合生產(chǎn)的主要原料；傾析槽獲得的傾析水經(jīng)傾析水泵送至脫單塔再次利用。
聚合淤漿處理步驟采用如下操作：
1）將脫單步驟中獲得的聚合淤漿通過管路輸送至淤漿出料槽；當(dāng)淤漿出料槽的液位達(dá)到55%時(shí)，啟動(dòng)淤漿出料泵，將聚合淤漿進(jìn)行洗滌、過濾、烘干制成聚合物干粉；
2）聚合物粉末采用加熱后的DMF溶解制成紡絲原液；
3）采用紡絲原液進(jìn)行紡絲。
性能測(cè)試
申請(qǐng)人測(cè)試的蒸汽消耗量是指年蒸汽消耗量，蒸汽消耗量越少，則越能夠節(jié)約生產(chǎn)成本。申請(qǐng)人使用安裝在蒸汽管道上的渦街流量計(jì)測(cè)量并累計(jì)，記錄結(jié)果見表1。
申請(qǐng)人所測(cè)試的單體回收率，是根據(jù)相同聚合釜速率下，脫單塔回收單體流量得出的。單體回收率越高則證明本發(fā)明技術(shù)方案單體回收效果越好。單體回收率計(jì)算方法為（回單流量kg/h）÷（聚合釜淤漿量×聚合釜轉(zhuǎn)化率）×100%＝單體回收率%）。
申請(qǐng)人所測(cè)試的污水中COD含量，COD含量越低表明本發(fā)明技術(shù)方案所產(chǎn)生的污水對(duì)環(huán)境損害越小。其中污水指的是：負(fù)壓脫單—聚合淤漿處理過程中產(chǎn)生的，以及常壓脫單—單體塔塔釜過程中產(chǎn)生的。測(cè)定方法依據(jù)《中華人民共和國(guó)環(huán)境保護(hù)行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)》HJ/T 399-2007《水質(zhì)化學(xué)需氧量的測(cè)定--快速消解分光光度法》進(jìn)行檢測(cè)，記錄結(jié)果見表1。
氣味評(píng)分是對(duì)聚合淤漿處理步驟中的步驟1）的工作環(huán)境進(jìn)行氣味檢測(cè)。申請(qǐng)人將聚合淤漿處理步驟1）的工作環(huán)境中的氣味表現(xiàn)分級(jí)，分級(jí)標(biāo)準(zhǔn)如下：分為1級(jí)：無氣味，2級(jí)：有氣味，但無干擾性氣味；3級(jí)：有明顯氣味，但無干擾性氣味，4級(jí)：有干擾性氣味，5級(jí)：有強(qiáng)烈干擾性氣味，6級(jí)：有不能忍受的氣味。檢測(cè)結(jié)果見表1。
表1實(shí)施例1~5性能測(cè)試結(jié)果
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以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并非是對(duì)本發(fā)明作其它形式的限制，任何熟悉本專業(yè)的技術(shù)人員可能利用上述揭示的技術(shù)內(nèi)容加以變更或改型為等同變化的等效實(shí)施例。但是凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡(jiǎn)單修改、等同變化與改型，仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護(hù)范圍。