本發(fā)明涉及一種輪胎及其制備應用技術領域，尤其涉及一種全熱熔摩托車輪胎及其制備方法。

背景技術：
目前，在摩托車賽中時有因車體失控而造成人車俱損的事故發(fā)生，導致這些事故的重要原因之一就是車胎的抓地性能問題?，F(xiàn)有技術中，為提高輪胎在路面的抓地力，開始使用全熱熔摩托車輪胎，如乳聚丁苯橡膠的熱熔胎，全熱熔輪胎相對于普通輪胎來說熔點較低，稍微激烈的騎乘之后，由于胎面受熱熔化，就會有俗稱(脫膠)的現(xiàn)象產(chǎn)生，所以，輪胎與地面摩擦做功產(chǎn)生的熱量使橡膠達到熔點后膠質(zhì)變軟，軟化后的橡膠摩擦力大增，從而使輪胎在路面的抓地力提高，尤其在賽道這樣干凈的路面，則使賽車的安全性得到大幅提高。然而，現(xiàn)有全熱熔摩托車輪胎在應用過程中，雖然能夠有效提高胎面的抓地力，但其滾動阻力也相應地被大幅提高，十分不利于車體提速。因此，亟需研究開發(fā)出具有更好效果的全熱熔摩托車輪胎，使摩托車賽車等相關車體輪胎在路面上的抓地力與安全性得到有效提升的同時，也使輪胎的滾動阻力相對降低，從而使車體運行速度不受影響。

技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是，針對現(xiàn)有技術存在的問題，提供一種全熱熔摩托車輪胎及其制備方法，在提高輪胎抓地力的同時，使輪胎的滾動阻力相對較低，從而為相關車體的運行速度和安全性提供雙重保障。本發(fā)明解決問題的技術方案是：一種全熱熔摩托車輪胎，由以下原料組分構成：合成膠、溶聚丁苯膠、炭黑、芳烴油、氧化鋅、硬脂酸、抗臭氧防老劑、防護蠟、硫磺、促進劑、防焦劑。進一步地，所述全熱熔摩托車輪胎的原料組分按重量份如下：合成膠15～27份、溶聚丁苯膠90～110份、炭黑75～115份、芳烴油45～65份、氧化鋅3～4份、硬脂酸1.5～2.0份、抗臭氧防老劑3.5～4.0份、防護蠟3.0～3.5份、硫磺1.0～1.5份、促進劑2.0～2.2份、防焦劑0.1份。進一步地，在所述全熱熔摩托車輪胎的原料組分中，所述合成膠由丙烯腈和苯乙烯合成； 優(yōu)選地，合成所述合成膠的丙烯腈和苯乙烯混合物中，丙烯腈的質(zhì)量百分比為22%，丙烯腈的加入目的在于利用丙烯腈分子的側基，進一步提高抓地力。進一步地，在所述全熱熔摩托車輪胎的原料組分中，所述促進劑為次磺酰胺類有機化合物如促進劑CZ，所述防焦劑為防焦劑CTP即N-環(huán)己基硫代鄰苯二甲酰胺。進一步地，在所述全熱熔摩托車輪胎的原料組分中，所述炭黑包括炭黑N220和炭黑N234；優(yōu)選地，炭黑N220的重量份為25～45份、炭黑N234的重量份為50～70份；其中，通過使用炭黑N234能夠使高填充、低硬度下的胎面強度得到保證。進一步地，在所述全熱熔摩托車輪胎的原料組分中，所述抗臭氧防老劑包括抗臭氧防老劑4020和后效性抗臭氧防老劑V-3100；優(yōu)選地，抗臭氧防老劑4020的重量份為2.5～3.0份、后效性抗臭氧防老劑V-3100的重量份為1.0份；其中，后效性抗臭氧防老劑V-3100的應用，能夠有效保證熱熔胎具有更長久的熱熔效果。優(yōu)選地，在所述全熱熔摩托車輪胎的原料組分配比中，合成膠15～21份、溶聚丁苯膠100～110份、炭黑95份、芳烴油45～55份、氧化鋅3.0～3.5份、硬脂酸1.5～1.8份、抗臭氧防老劑3.5～4.0份、防護蠟3.0～3.5份、硫磺1.0～1.5份、促進劑2.0～2.2份、防焦劑0.1份；其中，較佳地，原料炭黑95份中，炭黑N220的重量份為25～35份、炭黑N234的重量份為60～70份；抗臭氧防老劑3.5～4.0份中，抗臭氧防老劑4020的重量份為2.5～3.0份、后效性抗臭氧防老劑V-3100的重量份為1.0份。本發(fā)明還提供了一種全熱熔摩托車輪胎的制備方法，包括如下步驟：按全熱熔摩托車輪胎的原料組分重量比稱取各原料組分：合成膠、溶聚丁苯膠、炭黑、芳烴油、氧化鋅、硬脂酸、抗臭氧防老劑、防護蠟、硫磺、促進劑、防焦劑，將各原料組分混合后于密煉機中進行混煉；混煉后在平板硫化機中進行硫化。優(yōu)選地，在全熱熔摩托車輪胎的制備中，硫化溫度為160℃，硫化時間為30min；也能夠根據(jù)實際生產(chǎn)情況進行調(diào)整，但硫化溫度優(yōu)選控制為130℃～190℃，硫化時間優(yōu)選控制為15min～50min。將本發(fā)明全熱熔摩托車輪胎進行行駛測試、室溫及走行后的硬度測試、拉伸強度測試、壓力測試、扯斷伸長率測試、撕裂強度等測試，結果表明，能夠達到熱熔胎輪胎要求，膠質(zhì)軟抓地力好，車胎安全性佳，且滾動阻力相對現(xiàn)有熱熔胎降低。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果是：有效地解決了當前全熱熔輪胎在提高抓地力的同時對滾動阻力產(chǎn)生影響的問題，較好地實現(xiàn)了在提高輪胎抓地力的同時，使輪胎的滾動阻力相對較低，從而為相關車的運行速度提供了保證，使高抓著力、可操控性和安全性同時得到保障，適于在摩托車等相關輪胎應用領域推廣使用。具體實施方式下面結合具體實施例對本發(fā)明作進一步的說明，但本發(fā)明的保護范圍并不限于此。下述實施例中所使用的實驗方法如無特殊說明，均為常規(guī)方法。下述實施例中所用的材料、試劑等，均可從商業(yè)途徑得到。實施例1一種全熱熔摩托車輪胎，具體原料組分配比如表1所示。本發(fā)明全熱熔摩托車輪胎的制備方法包括如下步驟：按表1所示全熱熔摩托車輪胎的原料組分重量比稱取各原料組分，將各原料組分混合后于密煉機中進行混煉；混煉后在平板硫化機中進行硫化，硫化溫度為160℃，硫化時間為30min。對本發(fā)明全熱熔摩托車輪胎進行性能檢測，具體檢測方法及性能檢測結果見表2。實施例2一種全熱熔摩托車輪胎，其基本制備及性能檢測方法同實施例1，其原料組分見表1，產(chǎn)品性能檢測結果見表2。實施例3一種全熱熔摩托車輪胎，其基本制備及性能檢測方法同實施例1，其原料組分見表1，產(chǎn)品性能檢測結果見表2。實施例4一種全熱熔摩托車輪胎，其基本制備及性能檢測方法同實施例1，其原料組分見表1，產(chǎn)品性能檢測結果見表2。實施例5一種全熱熔摩托車輪胎，其基本制備及性能檢測方法同實施例1，其原料組分見表1，產(chǎn)品性能檢測結果見表2。表1表2由表2可知，本發(fā)明全熱熔摩托車輪胎的各項性能穩(wěn)定，尤其是硬度均為50左右，扯斷伸長率達648%至945%，走行后胎面溫度達到55～60℃，硬度下降至48以下，能較好的達到熱熔胎輪胎要求，膠質(zhì)軟抓地力好，能夠較好地保證車胎的安全性；并且，進行約1200千米的行走測試，抓地力效果穩(wěn)定，同等速度運行，滾動阻力相對現(xiàn)有全熱熔輪胎顯著降低。充分表明本發(fā)明全熱熔摩托車輪胎實現(xiàn)了在提高輪胎抓地力的同時，使輪胎的滾動阻力相對較低，使高抓著力、可操控性和安全性同時得到有效保障。本發(fā)明并不限于上述實施方式，在不背離本發(fā)明的實質(zhì)內(nèi)容的情況下，本領域技術人員可以想到的任何變形、改進、替換均落入本發(fā)明的范圍。