專利名稱：發(fā)泡橡膠減振制品及其生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及的是一種化工技術(shù)領(lǐng)域的產(chǎn)品及其生產(chǎn)方法，特別是涉及一種具有較低的動靜剛度比特性和耐老化性的發(fā)泡橡膠減振制品及其生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
發(fā)泡橡膠又稱海綿橡膠，具有多孔結(jié)構(gòu)，是一種橡膠與氣體組成的復(fù)合材料。橡膠發(fā)泡材料的特點(diǎn)是具有質(zhì)量輕、彈性好、減振、隔音、隔熱、物理性能調(diào)節(jié)范圍大，性價比高等優(yōu)點(diǎn)，已廣泛用于航空、汽車、儀器、儀表、家電、包裝、制鞋、體育用品等各個方面。發(fā)泡橡膠由于其獨(dú)特的泡孔結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，用其作為減振器可獲得優(yōu)異的減振效果。
動靜剛度比是橡膠減振器的重要指標(biāo)之一，其定義為減振橡膠的動態(tài)剛度常數(shù)與靜態(tài)剛度常數(shù)的比值。動靜剛度比通常大于1，其值的大小代表著減振性能對振動頻率的依賴程度。動靜剛度比越大，減振效果對振動頻率的依賴性也越大。因此，動靜剛度比大對橡膠減振器是不利的。這是因為當(dāng)加載的振動頻率超出了具有最佳減振效果的頻率范圍時，振動的傳遞性明顯增大，橡膠減振器就不能發(fā)揮出足夠的減振作用了。也就是說，橡膠減振器要在較寬的頻率范圍下發(fā)揮出應(yīng)有的減振效果，它必須具有較小的動靜剛度比值。汽車發(fā)動機(jī)的轉(zhuǎn)速、電動機(jī)的轉(zhuǎn)動頻率、機(jī)車在鐵軌上運(yùn)行時的速度等是經(jīng)常變化的，這些振源的振動頻率范圍寬。對于這些振動頻率頻繁變化的場合，橡膠減振器應(yīng)具有較小的動靜剛度比是至關(guān)重要的。
三元乙丙橡膠具有優(yōu)異的耐老化性、較好的耐疲勞性和高填充性，適合做發(fā)泡型橡膠減振制品?，F(xiàn)有的三元乙丙橡膠發(fā)泡材料有板材、管材和異型材等多種形式，但多用于隔熱、隔音和密封等場合。若用作減振材料，其動態(tài)剛度大，導(dǎo)致動靜剛度比大，不適應(yīng)較寬頻率范圍下的減振場合，即高頻振動條件下，其振動傳遞性大，從而失去減振效果。
經(jīng)對現(xiàn)有技術(shù)的文獻(xiàn)檢索發(fā)現(xiàn)，英國專利GB2262325描述了一種汽車用橡膠減振器，具有耐熱、耐疲勞和較小的動靜剛度比(最小者達(dá)1.42)等特點(diǎn)，其較小的動靜剛度比是在三元乙丙橡膠中并用聚氧化丙烯橡膠來實(shí)現(xiàn)的。美國專利USP5738279描述了一種發(fā)泡橡膠減振板材用作彈性軌枕墊，它是一種三元乙丙橡膠發(fā)泡材料，具有閉孔結(jié)構(gòu)。此專利只說明了用橡膠發(fā)泡板材作為軌枕墊的應(yīng)用形式，并未對配方組成、生產(chǎn)工藝及減振性能做任何描述。在進(jìn)一步的文獻(xiàn)檢索中，尚未發(fā)現(xiàn)與本發(fā)明主題相同或者類似的文獻(xiàn)報道。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服上述不足，提供一種發(fā)泡橡膠減振制品及其制備方法。使其，生產(chǎn)穩(wěn)定性好，產(chǎn)品平整度高，外表結(jié)皮，內(nèi)部孔徑細(xì)密均勻，呈閉孔結(jié)構(gòu)，不易吸水，適用于做減振制品。
本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的以綜合性能優(yōu)異的三元乙丙橡膠(EPDM)為基材，采用模壓發(fā)泡法的生產(chǎn)工藝，生產(chǎn)出動靜剛度比小于1.35的發(fā)泡橡膠板材。
本發(fā)明提供的發(fā)泡橡膠減振制品的組成如下，用量單位為質(zhì)量份

本發(fā)明使用的橡膠為三元乙丙橡膠、充油型三元乙丙橡膠或這兩種橡膠的共混物。三元乙丙橡膠是乙烯、丙烯和第三單體的共聚物，乙烯/丙烯/第三單體的質(zhì)量組成比例為40-80％/50-20％/2-10％，其中較為理想的組成比例為45-65％/45-25％/4-9％，此時膠料的加工性能、硫化性能和硫化膠的物理機(jī)械性能均較好，可以獲得較好的綜合性能。
充油型三元乙丙橡膠通常是一種高分子量的三元乙丙橡膠，以100份橡膠份計，其充油量為0-100份。非充油型或充油型三元乙丙橡膠可以各自作為橡膠的主體材料，也可以以任意比例共混使用。
本發(fā)明使用的填充劑有炭黑、白炭黑、碳酸鈣、滑石粉、陶土、硅酸鈣、氫氧化鋁或氫氧化鎂，其中炭黑和白炭黑為增強(qiáng)型填充劑，余者為白色填料。這些填充劑只要是屬于橡膠或塑料工業(yè)級微細(xì)粉末都可使用。填充劑可以是一種或多種并用，總用量以不超過300份為宜，通常用量為炭黑10-100份，白色填料20-200份。較適宜的用量為炭黑40-80份，白色填料30-100份。生產(chǎn)淺色發(fā)泡制品時應(yīng)將炭黑換為白炭黑。通常炭黑或白炭黑是必須添加的，對橡膠起增強(qiáng)作用，否則硫化膠的強(qiáng)度嚴(yán)重不足。白色填料可以起到改善膠料的加工性能，調(diào)節(jié)制品硬度和降低成本的作用。
本發(fā)明使用的軟化劑有脂肪烴油、環(huán)烷烴油或芳香烴油類增塑劑。其總用量不超過200份，較適宜的用量為50-150。如果使用的是充油型三元乙丙橡膠，其充油的份數(shù)歸屬于軟化劑計量。在三元乙丙橡膠中應(yīng)優(yōu)先選用脂肪烴油，如石蠟油等。軟化劑用量過少，膠料粘度大，混煉加工困難，同時也不利于發(fā)泡成型。軟化劑用量過多，制品硬度不足，達(dá)不到所需的靜剛度。
本發(fā)明使用的硫化體系有硫黃硫化體系或過氧化物硫化體系。過氧化物硫化體系有過氧化二異丙苯、2，5-二甲基-2，5-二叔丁基過氧基己烷或過氧化二苯甲酰，其用量為1-4份。用過氧化物硫化體系容易調(diào)節(jié)，容易發(fā)泡成型，但發(fā)泡制品的耐疲勞性較差，不適用于長期作為發(fā)泡橡膠減振器的場合。為獲得最佳的制品性能，應(yīng)優(yōu)先選擇硫黃硫化體系。硫黃硫化體系由硫黃、硫化活性劑和硫化促進(jìn)劑組成，硫化活性劑有氧化鋅、碳酸鋅、硬脂酸或二甘醇，硫化促進(jìn)劑有噻唑類、胍類、次磺酰胺類、多硫代胺基甲酸鹽類、秋蘭姆類、硫脲類或黃原酸鹽類。硫黃硫化體系的總用量在1-17份，其中硫化促進(jìn)劑1-4份，硫化活化劑5-10份，硫黃1-3份。硫黃硫化體系中，硫化促進(jìn)劑和硫黃的用量明顯影響發(fā)泡橡膠制品加工性和物理性能。若其用量過多，發(fā)泡阻力大，發(fā)泡倍數(shù)不足或制品開裂；若其用量過少，發(fā)泡制品的硫化程度不足，靜剛度太小，彈性差，減振性能也差。
本發(fā)明使用的發(fā)泡劑有偶氮二甲酰胺(發(fā)泡劑AC)、p，p’-氧代雙苯磺酰肼(發(fā)泡劑OBSH)、N-N’-二亞硝基五亞甲基四胺(發(fā)泡劑H)、碳酸氫鈉或碳酸氫銨等類型的化學(xué)發(fā)泡劑，或是這些發(fā)泡劑的活化改性物或它們之間的混合物。根據(jù)最終發(fā)泡制品密度的要求，發(fā)泡劑總用量可在1-15份范圍內(nèi)變化。發(fā)泡劑越多，發(fā)泡倍率越大，發(fā)泡制品密度越小。通常采用1種或多種發(fā)泡劑并用，適宜的總用量為2-7份。發(fā)泡劑應(yīng)優(yōu)先選擇并用體系，使發(fā)泡劑之間起到相互活化作用，一方面提高發(fā)泡劑分解產(chǎn)生氣體的效率，另一方面也使發(fā)泡劑的起始分解溫度有所降低。典型的并用體系有AC/0BSH并用以及AC/H并用。
本發(fā)明使用的原材料中還可以添加少量的其它助劑來改善材料的使用性能和工藝性能，如添加防老劑，加工改性劑，著色劑或吸濕劑等。
本發(fā)明提供的發(fā)泡橡膠減振制品的生產(chǎn)方法，采用二步法模壓發(fā)泡成型方法，首先進(jìn)行混煉加工，然后在140-180℃的溫度下硫化5-20分鐘進(jìn)行一次硫化發(fā)泡成型，最后在120-180℃的溫度下硫化10-30分鐘進(jìn)行二次硫化定型處理，得到發(fā)泡橡膠減振制品。
以下對方法作進(jìn)一步的說明，具體步驟如下(1)混煉加工混煉加工可在常規(guī)的橡膠加工設(shè)備如密煉機(jī)或開煉機(jī)上進(jìn)行。使用密煉機(jī)時，控制密煉室溫度在90℃以下，先投入橡膠，塑煉2分鐘，然后加入填充劑、軟化劑、硫化活性劑和硫化促進(jìn)劑，持續(xù)混煉8分鐘，最后加入發(fā)泡劑和硫黃，混煉2分鐘后出料，然后將膠料在開煉機(jī)上薄通3遍后出片，制得混煉膠料。使用開煉機(jī)時，控制輥筒溫度在90℃以下，先加橡膠包輥塑煉，然后依次加入填充劑、軟化劑、硫化活性劑、硫化促進(jìn)劑、發(fā)泡劑和硫黃，待粉料和軟化劑全部混入橡膠后，反復(fù)割膠混煉，整個過程約在20分鐘左右，最后薄通3遍，出片，制得混煉膠料?；鞜捘z料應(yīng)在室溫下停放12小時后才可以使用。
(2)一次硫化發(fā)泡成型將混煉膠料在開煉機(jī)上返煉，出成厚片狀備用。也可以將混煉膠料直接在冷喂料擠出機(jī)上擠出，并預(yù)成型為厚片狀備用。橡膠的發(fā)泡成型是在平板壓機(jī)上進(jìn)行的，將厚片狀混煉膠料放入方框型模具內(nèi)，裝膠量以正好滿模腔為宜，模腔的大小是根據(jù)最終產(chǎn)品的要求而設(shè)計的，模腔應(yīng)有15-45°的斜邊設(shè)計，以利于開模時發(fā)泡橡膠跳模。將方框模具蓋上上下模板，放在平板壓機(jī)上加壓加熱，在140-180℃的溫度下硫化5-20分鐘，在這個過程中發(fā)泡和硫化過程同時進(jìn)行。達(dá)設(shè)定時間后開模，已硫化的膠料從模腔內(nèi)迅速膨脹并跳出模腔，得到發(fā)泡板材。發(fā)泡溫度的選擇是根據(jù)所選用的發(fā)泡體系來確定的，即對于分解溫度高的發(fā)泡劑就要選擇較高的發(fā)泡溫度。通常選用160℃，硫化時間為15分鐘。
(3)二次硫化定型處理將一次硫化得到的發(fā)泡板材放入與之尺寸一致的模腔內(nèi)，于壓機(jī)上加壓加熱處理，此時將在模腔內(nèi)繼續(xù)硫化和發(fā)泡過程。二次硫化時仍為方框形模具，但在模腔三維尺寸上是一次硫化模腔三維尺寸的1.1-2倍大小?？紤]到制品的收縮率，模腔的高度應(yīng)比最終制品要求厚度大5-10％。在120-180℃的溫度下定型處理10-30分鐘，以消除發(fā)泡板材的內(nèi)應(yīng)力，減小收縮率。通常選用150℃，硫化時間為20分鐘。取出后冷卻，制得發(fā)泡板材制品。根據(jù)產(chǎn)品的形狀要求，對板材的四邊進(jìn)行機(jī)械切割，制得符合尺寸要求的最終發(fā)泡板材制品。用這種兩步硫化跳模法發(fā)泡，可以生產(chǎn)5-50mm厚的發(fā)泡橡膠板材，通常10-30mm厚的發(fā)泡板材在生產(chǎn)工藝上更容易控制些。
本發(fā)明采用綜合性能優(yōu)異的三元乙丙橡膠作為發(fā)泡橡膠減振制品的基體材料。作為橡膠減振器的主體組成，三元乙丙橡膠的品種與減振器的性能密切相關(guān)，與非充油型相比，充油型三元乙丙橡膠由于其分子量很大，力學(xué)性能好，耐疲勞性好，動靜剛度比小，但需要大量填充填充劑和軟化劑才能獲得必要的加工性和發(fā)泡性，這樣大量的填充又會損失部分彈性和動靜剛度比特性。為解決這個矛盾，使用充油型與非充油三元乙丙橡膠并用可以在加工發(fā)泡性和減振性能方面得到平衡，最終制得動靜剛度比很小的發(fā)泡減振橡膠制品。此外，填充劑的選擇也是至關(guān)重要的，選擇粒徑大的炭黑和白色填料將有利于制得動靜剛度比小的發(fā)泡橡膠制品。本發(fā)明采用的二步法模壓發(fā)泡工藝，生產(chǎn)穩(wěn)定性好，產(chǎn)品平整度高，外表結(jié)皮，內(nèi)部孔徑細(xì)密均勻，呈閉孔結(jié)構(gòu)。這種結(jié)構(gòu)特點(diǎn)不易吸水，適用于做減振制品，如減震墊等。如果需要特殊形狀制品，可以在厚發(fā)泡板上切割成型。
具體實(shí)施例方式
以下實(shí)施例解釋本發(fā)明，但不限制本發(fā)明的范圍。
以下實(shí)施例中使用的原材料及其牌號為三元乙丙橡膠(EPDM，Keltan 4703型，荷蘭DSM公司生產(chǎn)；EP35型，日本JSR公司生產(chǎn))；充油三元乙丙橡膠(EPDM，Keltan 509-100型，充油100份，荷蘭DSM公司生產(chǎn)；EP98型，充油75份，日本JSR公司生產(chǎn))；快壓出炭黑(N550型)；半補(bǔ)強(qiáng)炭黑(N770型)；輕質(zhì)碳酸鈣，石蠟油(Sunpar 2280)，氧化鋅(橡膠工業(yè)級)、硬脂酸、硫黃、硫化促進(jìn)劑CZ(N-環(huán)已基-2-苯并噻唑次磺酰胺)，硫化促進(jìn)劑D(二苯胍)，硫化促進(jìn)劑TMTD(二硫化四甲基秋蘭姆)，發(fā)泡劑AC(偶氮二甲酰胺，黃色微細(xì)粉末)，發(fā)泡劑OBSH(p，p’-氧代雙苯磺酰肼，白色微細(xì)粉末)，發(fā)泡劑H(N，N’-二亞硝基五次甲基四胺，淺黃色微細(xì)粉末)。
實(shí)施例1-3比較填充劑的種類和用量。
按表1中原材料配比，在容積為35升的橡膠密煉機(jī)中依次加入三元乙丙橡膠、炭黑、碳酸鈣、石蠟油、氧化鋅、硬脂酸、硫化促進(jìn)劑混煉加工10分鐘，密煉室溫度控制在90℃以下，最后加入發(fā)泡劑和硫黃混煉2分鐘，出料，在開煉機(jī)上薄通3遍，出片，制得混煉膠料；將膠料在室溫下停放24小時后，于開煉機(jī)上返煉，出厚片備用。
將上述片狀膠料放入模腔尺寸為500×250×9mm的方框型模具內(nèi)，裝膠量以膠料體積與模腔容積相等為準(zhǔn)，蓋好上下模板，放到平板硫化機(jī)上加熱加壓，進(jìn)行一次硫化發(fā)泡成型，條件為160℃×15min。壓機(jī)卸壓開模時，橡膠從模腔內(nèi)迅速發(fā)泡并跳出模腔，得到發(fā)泡板材。趁熱將此發(fā)泡板放入模腔尺寸為610×305×12.6mm的方框型模具內(nèi)，在另一臺平板壓機(jī)上對發(fā)泡板進(jìn)行二次硫化和定型處理，條件為150℃×20min。開模后取出發(fā)泡板，冷卻停放，最終制得尺寸為600×300×12mm的發(fā)泡橡膠制品。
從表1中實(shí)施例1-3的發(fā)泡制品的物理性能上不難看出，使用半補(bǔ)強(qiáng)炭黑和碳酸鈣將有利于提高發(fā)泡制品的動靜剛度比，說明填充劑的種類和用量影響減振性能。選擇粒徑大的炭黑和白色填料將有利于制得動靜剛度比小的發(fā)泡橡膠制品。
靜剛度和動剛度的測試方法如下取尺寸為600×300×12mm的發(fā)泡板材試樣，在萬能材料試驗機(jī)上測試，使用平行板夾具。先預(yù)壓至60kN，重復(fù)2次。試驗時以2.5kN/s的壓縮速度加載至5kN，停留60s，記錄此時的位移值ΔA(mm)，繼續(xù)加載至45kN，停留60s，記錄此時的位移值ΔB(mm)，靜剛度Ks＝40/(ΔB-ΔA)，單位為kN/mm。動剛度測試時，動載為5～45kN，加載頻率為20Hz或8Hz，持續(xù)振動2min后，取相應(yīng)載荷5kN和45kN時的位移量Δ1(mm)和Δ2(mm)，動剛度Kd＝40/(Δ2-Δ1)，單位為kN/mm。Kd20和Kd8分別表示加載振動頻率為20Hz和8Hz時的動剛度。動靜剛度比＝Kd/Ks。
實(shí)施例4-6比較三元乙丙橡膠品種對動靜剛度比的影響。
實(shí)施例4-6的配方及性能如表1所示，其混煉工藝、發(fā)泡工藝與實(shí)施例2相同。但發(fā)泡工藝條件略有不同，一次硫化條件為160℃×10min，二次硫化條件為160℃×15min。測試結(jié)果表明，選用高分子量的充油型三元乙丙橡膠可以制得動靜剛度比很小的發(fā)泡橡膠制品，與實(shí)施例2相比，其動靜剛度比明顯減小。實(shí)施例4選擇了非充油型與充油型三元乙丙橡膠并用，一方面動靜剛度比也很小，另一方面膠料的加工性和發(fā)泡成型性優(yōu)異，是生產(chǎn)發(fā)泡橡膠減振制品的理想組成。
實(shí)施例7比較例。
按表1中實(shí)施例7的原材料配合比例，采用與實(shí)施例2相同的混煉加工方法，制得混煉膠。膠料經(jīng)停放，返煉后用擠出機(jī)擠出厚片備用。稱取厚片1330克放入模腔尺寸為610×305×12.6mm的方框型模具內(nèi)，此時膠料不滿模。蓋好上下模板，放入平板壓機(jī)上加熱加壓，條件為165℃×20min，進(jìn)行充模法發(fā)泡。卸壓開模，膠料已硫化發(fā)泡，充滿整個模腔。取出發(fā)泡板，停放冷卻，得到發(fā)泡橡膠板材。這種板材外表也結(jié)皮，但內(nèi)部孔徑比二次發(fā)泡法大。這種工藝盡管比二次發(fā)泡法簡單，但從制品性能上可以看出，動靜剛度比明顯比二次發(fā)泡法大，說明泡孔結(jié)構(gòu)與制品的減振性能相關(guān)。這種發(fā)泡橡膠制品由于動靜剛度大，不適用于寬頻振動場合的減振。
表1


注配比單位為質(zhì)量份
權(quán)利要求
1.一種發(fā)泡橡膠減振制品，其特征在于它是以三元乙丙橡膠為基體材料，添加填充劑、軟化劑、硫化體系和發(fā)泡體系而制得的發(fā)泡材料，其配方質(zhì)量組成為(a)三元乙丙橡膠 100份；(b)填充劑 10-300份；(c)軟化劑 10-200份，若使用充油型三元乙丙橡膠，其充油份數(shù)計量為軟化劑；(d)硫化體系 1-17份；(e)發(fā)泡體系 1-15份。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的發(fā)泡橡膠減振制品，其特征是，采用乙烯/丙烯/第三單體的質(zhì)量組成比例為40-80％/50-20％/2-10％的三元乙丙橡膠。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或者2所述的發(fā)泡橡膠減振制品，其特征是，所述的三元乙丙橡膠采用充油量為0-100份的高分子量的三元乙丙橡膠，或采用非充油型和充油型三元乙丙橡膠的并用膠。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的發(fā)泡橡膠減振制品，其特征是，使用10-100份炭黑或白炭黑，20-200份白色填料作為填充劑。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的發(fā)泡橡膠減振制品，其特征是，使用10-200份脂肪烴油、環(huán)烷烴油或芳香烴油類作為軟化劑。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的發(fā)泡橡膠減振制品，其特征是，使用硫化促進(jìn)劑1-4份、硫化活化劑5-10份、硫黃1-3份的硫黃硫化體系。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的發(fā)泡橡膠減振制品，其特征是，使用1-15份的偶氮二甲酰胺、p，p’-氧代雙苯磺酰肼、N-N’-二亞硝基五亞甲基四胺、碳酸氫鈉或它們之間的混合物作為發(fā)泡體系。
8.一種發(fā)泡橡膠減振制品的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述的發(fā)泡橡膠減振制品，其組分質(zhì)量比為(a)三元乙丙橡膠100份；(b)填充劑10-300份；(c)軟化劑10-200份，若使用充油型三元乙丙橡膠，其充油份數(shù)計量為軟化劑；(d)硫化體系1-17份；(e)發(fā)泡體系1-15份，該發(fā)泡橡膠減振制品采用二步法模壓發(fā)泡成型方法，首先進(jìn)行混煉加工，然后在140-180℃的溫度下硫化5-20分鐘進(jìn)行一次硫化發(fā)泡成型，最后在120-180℃的溫度下硫化10-30分鐘進(jìn)行二次硫化定型處理，得到發(fā)泡橡膠減振制品。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的發(fā)泡橡膠減振制品的生產(chǎn)方法，其特征是，具體步驟如下(1)混煉加工混煉加工在密煉機(jī)或開煉機(jī)上進(jìn)行，使用密煉機(jī)時，控制密煉室溫度在90℃以下，先投入橡膠，塑煉2分鐘，然后加入填充劑、軟化劑、硫化活性劑和硫化促進(jìn)劑，持續(xù)混煉8分鐘，最后加入發(fā)泡劑和硫黃，混煉2分鐘后出料，然后將膠料在開煉機(jī)上薄通3遍后出片，制得混煉膠料；使用開煉機(jī)時，控制輥筒溫度在90℃以下，先加橡膠包輥塑煉，然后依次加入填充劑、軟化劑、硫化活性劑、硫化促進(jìn)劑、發(fā)泡劑和硫黃，待粉料和軟化劑全部混入橡膠后，反復(fù)割膠混煉，整個過程20分鐘，最后薄通3遍，出片，制得混煉膠料；混煉膠料應(yīng)在室溫下停放12小時后才能使用；(2)一次硫化發(fā)泡成型將混煉膠料在開煉機(jī)上返煉，出成厚片狀備用，或者將混煉膠料直接在冷喂料擠出機(jī)上擠出，并預(yù)成型為厚片狀備用；橡膠的發(fā)泡成型是在平板壓機(jī)上進(jìn)行的，將厚片狀混煉膠料放入方框型模具內(nèi)，將方框模具蓋上上下模板，放在平板壓機(jī)上加壓加熱，在140-180℃的溫度下硫化5-20分鐘，在這個過程中發(fā)泡和硫化過程同時進(jìn)行，達(dá)設(shè)定時間后開模，已硫化的膠料從模腔內(nèi)迅速膨脹并跳出模腔，得到發(fā)泡板材；(3)二次硫化定型處理將一次硫化得到的發(fā)泡板材放入與之尺寸一致的模腔內(nèi)，于壓機(jī)上加壓加熱處理，此時將在模腔內(nèi)繼續(xù)硫化和發(fā)泡過程，二次硫化時仍為方框形模具，但在模腔三維尺寸上是一次硫化模腔三維尺寸的1.1-2倍大小，在120-180℃的溫度下定型處理10-30分鐘，取出后冷卻，制得發(fā)泡板材制品，根據(jù)產(chǎn)品的形狀要求，對板材的四邊進(jìn)行機(jī)械切割，制得符合尺寸要求的最終發(fā)泡板材制品。
10.根據(jù)權(quán)利要求8或者9所述的發(fā)泡橡膠減振制品的生產(chǎn)方法，其特征是，一次硫化發(fā)泡成型中，裝膠量正好滿模腔，模腔有15-45°的斜邊，在140-180℃的溫度下硫化5-20分鐘，進(jìn)一步選用160℃，硫化時間為15分鐘；二次硫化定型處理中，模腔的高度比最終制品厚度大5-10％，在120-180℃的溫度下定型處理10-30分鐘，進(jìn)一步選用150℃，硫化時間為20分鐘。
全文摘要
一種減振領(lǐng)域的發(fā)泡橡膠減振制品及其生產(chǎn)方法，它是以三元乙丙橡膠為基體材料，添加填充劑、軟化劑、硫化體系和發(fā)泡體系而制得的發(fā)泡材料，其配方質(zhì)量組成為(a)三元乙丙橡膠100份；(b)填充劑10－300份；(c)軟化劑10－200份，若使用充油型三元乙丙橡膠，其充油份數(shù)計量為軟化劑；(d)硫化體系1－17份；(e)發(fā)泡體系1－15份。采用二步法模壓發(fā)泡成型方法，首先進(jìn)行混煉加工，然后在140－180℃的溫度下硫化5－20分鐘進(jìn)行一次硫化發(fā)泡成型，最后在120－180℃的溫度下硫化10－30分鐘進(jìn)行二次硫化定型處理，得到發(fā)泡橡膠減振制品。本發(fā)明具有優(yōu)異的減振性能和耐老化性能，特別適用于振動頻率范圍較寬的減振場合，可用作鐵路軌道、大型機(jī)械設(shè)備等的減振墊材。
文檔編號C08J9/00GK1760253SQ20051002841
公開日2006年4月19日 申請日期2005年8月4日 優(yōu)先權(quán)日2005年8月4日
發(fā)明者彭宗林, 錢振宇, 張隱西, 吳天翼, 高家偉 申請人:上海交通大學(xué), 江陰海達(dá)橡塑制品有限公司