專利名稱：用于嵌件模塑或雙模腔模塑的硅橡膠組合物的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及硅橡膠組合物，尤其涉及對有機(jī)樹脂有優(yōu)異粘合性能和對模塑模頭有優(yōu)異脫模性能的硅橡膠組合物。
過去將硅橡膠粘合于有機(jī)樹脂的方法在于用主要組分為硅烷偶聯(lián)劑的底涂組合物對有機(jī)樹脂模制品的表面進(jìn)行預(yù)處理，將未固化硅橡膠組合物粘合于其上，和固化它們。然而，該方法需要涂敷步驟和干燥步驟作為底涂組合物預(yù)處理步驟，這將導(dǎo)致諸如低操作效率的問題。還有，不充分的底涂組合物預(yù)處理能夠?qū)е鹿柘鹉z對有機(jī)樹脂模制品的粘合性能受損所引起的問題。
過去為了克服上述問題，人們描述了一種硅橡膠組合物，由于各種粘合促進(jìn)劑與這些硅橡膠組合物配混而使得該組合物顯示出改進(jìn)的自粘合性能(參見日本專利申請No.平06-171021，日本專利申請No.平06-171022和日本專利申請No.平06-171023)。然而，當(dāng)用于嵌件模塑技術(shù)(這樣一種方法由整體偶合在一起的有機(jī)樹脂模制品和硅橡膠模制品構(gòu)成的復(fù)合模制品是通過在模具腔內(nèi)放置預(yù)先成形的有機(jī)樹脂模制品，將硅橡膠組合物注入模腔中，然后在模具內(nèi)將其固化而獲得的)或用于雙模腔模塑技術(shù)(這樣一種技術(shù)由整體偶合在一起的有機(jī)樹脂模制品和硅橡膠模制品構(gòu)成的復(fù)合模制品是通過將有機(jī)樹脂注入模具腔中，隨后在腔的上部形成新的腔，將硅橡膠組合物注入其中，然后進(jìn)行固化而獲得的)中時(shí)，這一類型的自粘合硅橡膠組合物所存在的問題是硅橡膠組合物粘合或緊密粘結(jié)于模塑模頭上，因此不能作為完整的模制品從其上松脫下來。
本發(fā)明人為了克服上述問題進(jìn)行了深入的研究，結(jié)果是實(shí)現(xiàn)了本發(fā)明目的。即，本發(fā)明的目的是提供一種對有機(jī)樹脂的模制品有優(yōu)異粘合性能和對模頭有優(yōu)異脫模性能并且適用于嵌件模塑或雙模腔模塑的硅橡膠組合物。
本發(fā)明是包括0.01wt％-10wt％的每分子具有至少一個(gè)烷氧基和至少一個(gè)鏈烯基的酚化合物的用于嵌件模塑或雙模腔模塑的硅橡膠組合物。
本發(fā)明是包括0.01wt％-10wt％的每分子具有至少一個(gè)烷氧基和至少一個(gè)鏈烯基的酚化合物的用于嵌件模塑或雙模腔模塑的硅橡膠組合物。為了更詳細(xì)解釋以上陳述，在本發(fā)明中使用的每分子具有至少一個(gè)烷氧基和至少一個(gè)鏈烯基的酚化合物是用于促使硅橡膠粘合于有機(jī)樹脂的粘合促進(jìn)劑。該酚化合物必須每分子具有至少一個(gè)烷氧基和至少一個(gè)鏈烯基這里，烷氧基例如有甲氧基，乙氧基，丙氧基和丁氧基，其中甲氧基是優(yōu)選的。鏈烯基例如有乙烯基，烯丙基，丁烯基，戊烯基，和己烯基其中乙烯基是優(yōu)選的。這一類型的酚化合物例如有如下所示的有機(jī)化合物。 酚化合物在硅橡膠組合物中的比例是0.01wt％-10wt％，優(yōu)選0.05wt％-5wt％和更優(yōu)選0.1wt％-3wt％。理由是，當(dāng)含量低于0.01wt％時(shí)，對有機(jī)樹脂沒有可接受的粘合性能當(dāng)含量超過10wt％時(shí)，硅橡膠固有的性能如耐熱性會下降。
本發(fā)明的硅橡膠組合物含有0.01wt％-10wt％的以上所述酚化合物。在鉑催化劑存在下固化且其主要組分是含有與硅鍵合的氫原子的有機(jī)聚硅氧烷和含有鏈烯基如乙烯基烯丙基等的有機(jī)聚硅氧烷的加成反應(yīng)可固化型硅橡膠組合物，以及在有機(jī)過氧化物存在下固化且其主要組分是含有鏈烯基如烯丙基的有機(jī)聚硅氧烷的有機(jī)過氧化物可固化型硅橡膠組合物被建議作為這類硅橡膠組合物。其中，加成反應(yīng)可固化型硅橡膠組合物是優(yōu)選的。
優(yōu)選的是包括以下組分的反應(yīng)可固化型硅橡膠組合物(A)100重量份每分子有至少兩個(gè)與硅鍵合的鏈烯基的聚二有機(jī)基硅氧烷，(B)每分子有至少三個(gè)與硅鍵合的氫原子的聚有機(jī)基硅氧烷，它的量應(yīng)使得組分(B)中與硅鍵合的氫原子的摩爾數(shù)，與組分(A)中與硅鍵合的鏈烯基的摩爾數(shù)和組分(C)中鏈烯基的摩爾數(shù)的總和之比在0.5∶1-20∶1范圍內(nèi)，(C)每分子有至少一個(gè)烷氧基和至少一個(gè)鏈烯基的酚化合物，它的量應(yīng)使得它在組合物中的比例是0.01wt％-10wt％，(D)5-100重量份的無機(jī)填料，和(E)用量足以固化該細(xì)合物的鉑催化劑。
下面詳細(xì)解釋硅橡膠組合物。屬于組合物的主要組分的組分(A)是每分子具有至少兩個(gè)與硅鍵合的鏈烯基的聚二有機(jī)基硅氧烷。雖然組分(A)的分子結(jié)構(gòu)基本上是線性的，但是在一定程度上，其分子鏈的一些部分可以是支化的。在組分(A)中含有的與硅鍵合的鏈烯基例如有乙烯基，烯丙基，丁烯基，和己烯基。對于鏈烯基在分子鏈上的位置沒有限制，它們可以處在分子鏈的端部，側(cè)掛或兩者都有。然而，考慮到所合成硅橡膠的優(yōu)異機(jī)械特性，一般來說分子鏈的端部是優(yōu)選的位置。組分(A)的除鏈烯基以外的與硅鍵合的基團(tuán)例如有一價(jià)烴基，如甲基乙基，丙基，丁基，辛基，和其它烷基；苯基，甲苯基和其它芳基；和鹵素取代的烷基，如3-氯丙基和3,3,3-三氟丙基。對于組分(A)的粘度沒有任何特別的限制，然而，優(yōu)選的是，在25℃下它是在10mPa.s至1,000,000mpa.s范圍內(nèi)。
包括組分(A)的聚二有機(jī)基硅氧烷的實(shí)例包括分子鏈的兩端被二甲基乙烯基甲硅氧基封閉的聚二甲基硅氧烷，分于鏈的兩端被三甲基甲硅氧基封閉的二甲基硅氧烷-甲基乙烯基硅氧烷共聚物，分子鏈的兩端被二甲基乙烯基甲硅氧基封閉的二甲基硅氧烷-甲基乙烯基硅氧烷共聚物，分子鏈的兩端被二甲基乙烯基甲硅氧基封閉的二甲基硅氧烷-甲基苯基硅氧烷共聚物，分子鏈的兩端被二甲基乙烯基甲硅氧基封閉的二甲基硅氧烷-甲基(3,3,3-三氟丙基)硅氧烷-共聚物，分子鏈的兩端被二甲基己烯基甲硅氧基封閉的聚二甲基硅氧烷，分子鏈的兩端被三甲基甲硅氧基封閉的二甲基硅氧烷-甲基己烯基硅氧烷共聚物，分子鏈的兩端被二甲基己烯基甲硅氧基封閉的二甲基硅氧烷-甲基己烯基硅氧烷共聚物，分子鏈的兩端被二甲基己烯基甲硅氧基封閉的二甲基硅氧烷-甲基苯基硅氧烷共聚物，和分子鏈的兩端被二甲基己烯基甲硅氧基封閉的二甲基硅氧烷-甲基(3,3,3-三氟丙基)硅氧烷共聚物。
組分(B)(交聯(lián)劑)是每分子具有至少三個(gè)與硅鍵合的氫原子的聚有機(jī)基硅氧烷。對于組分(B)的分子結(jié)構(gòu)沒有任何限制，例如它可以是線性的，部分支化的線性，支化的，環(huán)狀的，或樹脂狀分子結(jié)構(gòu)。組分(B)的除與硅鍵合的氫原子以外的其它與硅鍵合的有機(jī)基團(tuán)例如是一價(jià)烴基如甲基，乙基，丙基和其它烷基；苯基甲苯基和其它芳基；和鹵素取代的烷基如3-氯丙基和3,3,3-三氟丙基。雖然對組分(B)的粘度沒有限制，但是，在25℃下的粘度優(yōu)選應(yīng)該是在3mPa.s至10,000mPa.s范圍內(nèi)。
組分(B)的例子包括分子鏈的兩端被三甲基甲硅氧基封閉的聚甲基氫硅氧烷，分子鏈的兩端被三甲基甲硅氧基封閉的二甲基硅氧烷-甲基氫硅氧烷共聚物，分子鏈的兩端被二甲基氫甲硅氧基封閉的二甲基硅氧烷-甲基氫硅氧烷共聚物，環(huán)狀二甲基硅氧烷-甲基氫硅氧烷共聚物和環(huán)狀聚甲基氫硅氧烷。
在組合物中組分(B)的量應(yīng)使得組分(B)中與硅鍵合的氫原子的摩爾數(shù)，與組分(A)中與硅鍵合的鏈烯基的摩爾數(shù)和組分(C)(下面將描述)中鏈烯基的摩爾數(shù)的總和之比是在0.5∶1-20∶1，和優(yōu)選1∶1-3∶1范圍內(nèi)。其中的理由是當(dāng)組分(B)的量低于上述范圍的下限時(shí)，所獲得的組合物往往不能完全固化，而當(dāng)它超過上述范圍的上限時(shí)，所獲得的硅橡膠的機(jī)械性能往往下降。
組分(C)是本發(fā)明的特征并且如以上所解釋。組分(C)的量應(yīng)使得它在本發(fā)明組合物中的比例是在0.01wt％-10wt％范圍內(nèi)，優(yōu)選0.05wt％-5wt％和更優(yōu)選0.1wt％-3wt％范圍內(nèi)。這是由于以下事實(shí)當(dāng)組分(C)的量低于上述范圍的下限時(shí)，本發(fā)明的組合物往往不能充分地粘合于有機(jī)樹脂，而當(dāng)它超過上述范圍的上限時(shí)，硅橡膠的機(jī)械性能往往下降。
組分(D)的增強(qiáng)填料用于改進(jìn)通過固化本發(fā)明組合物所獲得的硅橡膠模制品的機(jī)械強(qiáng)度。組分(D)的實(shí)例包括干法硅石(即，煅制硅石)；濕法硅石(即，沉淀硅石)；通過用六有機(jī)基硅氮烷、有機(jī)基氯硅烷或有機(jī)基烷氧基硅烷處理干法或濕法硅石表面所生產(chǎn)的疏水性硅石；各種類型的炭黑；和膠體碳酸鈣。在這些增強(qiáng)填料當(dāng)中，由B.E.T.方法測得比表面積為至少50m2/g的硅石微粉是優(yōu)選的?；诿?00重量份組分(A)計(jì)，組分(D)的量是5-100重量份和優(yōu)選5-40重量份。
組分(E)的鉑催化劑用于固化本發(fā)明組合物。組分(E)例如是含有(按鉑金屬原子計(jì)算)至少0.01wt％鉑催化劑的熱塑性樹脂的細(xì)顆粒催化劑，該鉑催化劑比如是微粒狀鉑，氯鉑酸，氯鉑酸的醇改性產(chǎn)物，鉑的螯合化合物，鉑和二酮的配合物，氯鉑酸和烯烴的配合物，氯鉑酸和二乙烯基四甲基二硅氧烷的配合物，和其中上述配合物固定在載體如氧化鋁、硅石和炭黑上的催化劑。在這些鉑催化劑當(dāng)中，氯鉑酸和二乙烯基四甲基二硅氧烷的配合物是優(yōu)選的，并且是含有(按鉑金屬原子計(jì)算)不低于0.01wt％鉑催化劑的熱塑性樹脂的細(xì)顆粒狀催化劑。
在本發(fā)明組合物中，組分(E)的添加量足以固化該組合物。典型地，該添加量對于每1,000,000重量份組分(A)來說可提供0.1-200重量份和優(yōu)選1-100重量份的鉑金屬原子。
還有，優(yōu)選的是向本發(fā)明組合物中添加固化抑制劑，為的是改進(jìn)后處理特性和貯存穩(wěn)定性。固化抑制劑例如有2-甲基-3-丁炔-2-醇，2-苯基-3-丁炔-2-醇，3-甲基-1-己炔-3-醇，1,5-己二炔，1,6-庚二炔，1-乙基-1-環(huán)己醇，和其它炔屬化合物；1,3-二乙烯基四甲基二硅氧烷，1,3,5,7-四乙烯基四甲基環(huán)四硅氧烷，1,3-二乙烯基-1,3-二苯基二甲基二硅氧烷和其它鏈烯基硅氧烷低聚物；三丁基胺，四甲基乙二胺，苯并三唑，和其它含氮化合物；三苯基膦，和其它含磷化合物，以及含硫化合物，氫過氧化化合物和馬來酸衍生物。固化抑制劑的添加量優(yōu)選是0.005-10重量份/每100重量份的組分(A)和組分(B)總和。
只要不損害本發(fā)明的目的，通常將加入到硅橡膠組合物中的各種已知添加劑與該組合物進(jìn)行配混。此類添加劑例如有氧化鐵，氧化鈰，和其它賦予耐熱性的試劑；碳酸鋅，煅制二氧化鈦，和其它賦予阻燃性均試劑；石英粉，硅藻土，重質(zhì)碳酸鈣，輕質(zhì)碳酸鈣，氧化鎂，炭黑，和其它增量填料；紅氧化鐵，二氧化鈦和其它顏料。
通過將上述組分(A)至組分(E)和，如果需要，通常加入到硅橡膠中的各種已知添加劑加以合并和均勻混合可容易地生產(chǎn)本發(fā)明的組合物。捏合-混合機(jī)，Ross混合機(jī)，Hobart混合機(jī)或用于生產(chǎn)硅橡膠組合物的其它公知設(shè)備能夠在這里用作制造設(shè)備。還有，為了改進(jìn)本發(fā)明組合物的室溫貯存穩(wěn)定性而同時(shí)保持其優(yōu)異的貯存后可固化性，優(yōu)選的是，將組合物分成包括組分(A)、組分(C)、組分(D)和組分(E)的主成分組合物和包括組分(A)、組分(B)和組分(D)的交聯(lián)劑組合物來貯存，然后在嵌件模塑或雙模腔模塑方法中通過混合這兩個(gè)組合物來制備硅橡膠組合物。
因?yàn)槿缟纤龅谋景l(fā)明組合物對聚乙烯樹脂、聚丙烯樹脂、PET、PBT和其它飽和聚酯樹脂，聚苯乙烯樹脂，AS樹脂，ABS樹脂，聚酰胺樹脂，聚碳酸酯樹脂，丙烯酸樹脂，甲基丙烯酸樹脂和其它有機(jī)樹脂有優(yōu)異的粘合性能以及對模塑模頭有優(yōu)異的脫模性能，所以，硅橡膠組合物適合用于嵌件模塑和硅橡膠組合物適合與有機(jī)樹脂一起用于雙模腔模塑。
實(shí)施例下面參考應(yīng)用實(shí)施例來詳細(xì)解釋本發(fā)明的硅橡膠組合物。在應(yīng)用實(shí)施例中，術(shù)語“粘度”是指在25℃下測得的值。還有，在應(yīng)用實(shí)施例1，應(yīng)用實(shí)施例2和對比實(shí)施例1中，由硅橡膠模制品和有機(jī)樹脂模制品構(gòu)成的復(fù)合模制品的粘合性能和脫模性能的評價(jià)是按照以下方式進(jìn)行的。
<粘合性能的評價(jià)>
復(fù)合模制品中在硅橡膠模制品和有機(jī)樹脂模制品之間的粘結(jié)接合處所產(chǎn)生的斷裂是通過使用叉形工具將硅氧烷樹脂模制品與有機(jī)樹脂模制品分離開來測量的。評價(jià)結(jié)果按下述方式表述。
符號○在硅橡膠層中發(fā)生斷裂(內(nèi)聚破壞100％)符號△在硅橡膠層和有機(jī)樹脂層之間界面處部分地發(fā)生剝離(內(nèi)聚破壞70％-90％)符號X在硅橡膠層和有機(jī)樹脂的界面處發(fā)生剝離(內(nèi)聚破壞0％)。
<脫模性能的評價(jià)>
評價(jià)復(fù)合模制品(由硅橡膠模制品和有機(jī)橡膠模制品整體偶合所形成的模制品)從模塑模頭腔上松脫的容易性。按下面的方式表述評價(jià)結(jié)果。
符號○優(yōu)異的脫模性能(復(fù)合模制品容易從模塑模頭腔上松脫)。
符號X不夠的脫模性能(復(fù)合模制品的硅橡膠模制品構(gòu)成部分牢固地粘結(jié)于模塑模頭的壁面且復(fù)合模制品不能容易地從模塑模頭的腔內(nèi)脫出，或在該過程中硅橡膠模制品被破壞)。
應(yīng)用實(shí)施例1．通過將100重量份的分子鏈兩端被二甲基乙烯基甲硅氧基封閉的粘度為20Pa.s的聚二甲基硅氧烷，30重量份的由B.E.T.方法測得比表面積為200m2/g的干法硅石，5重量份的六甲基二硅氮烷(作為硅石表面處理劑)和2重量份水加入到捏合式混合機(jī)中，將這些成分均勻摻混，和然后在170℃加熱下將它們混合2小時(shí)來制備硅橡膠基料復(fù)合物。在冷卻之后，2重量份的由下面所示通式(1)表示的酚化合物，2.6重量份的分子鏈兩端被三甲基甲硅氧基封閉的粘度為5mPa.s的二甲基硅氧烷-甲基氫硅氧烷共聚物(其用量應(yīng)使得該共聚物中所含有的與硅鍵合的氫原子的摩爾數(shù)，與上述聚二甲基硅氧烷中與硅鍵合的乙烯基的摩爾數(shù)和由下面所示通式(1)表示的酚化合物中烯丙基的摩爾數(shù)的總和之比是1.5∶1),0.06重量份的3-甲基-1-己炔-3-醇，和7ppm(重量)(按鉑金屬計(jì))的氯鉑酸和1,3-二乙烯基四甲基二硅氧烷的配合物與100重量份所獲得硅橡膠基料復(fù)合物進(jìn)行混合生產(chǎn)硅橡膠組合物。
接著，將尼龍樹脂(購自Toray Industries,Inc.的Nylon-6樹脂)模制品放入一只用于嵌件模塑的模具腔內(nèi)，將上述硅橡膠組合物注入其中，并在120℃下加熱10分鐘來實(shí)施固化。使用所獲得的復(fù)合模制品(其中硅橡膠和有機(jī)樹脂整體偶合在一起)來評價(jià)硅橡膠對尼龍樹脂的粘合性能和對模塑模頭的脫模性能。類似地，按照與以上所述同樣的方式制造復(fù)合模制品(其中硅橡膠的固化產(chǎn)物和有機(jī)樹脂的那些固化產(chǎn)物被整體偶合在一起)，只是使用聚丙烯樹脂模制品，聚對苯二甲酸丁二醇酯樹脂模制品和聚碳酸酯樹脂模制品代替以上所用尼龍樹脂。對這些復(fù)合模制品進(jìn)行與以上相同的評價(jià)。評價(jià)結(jié)果列于下表1中。
對比實(shí)施例1．按照與應(yīng)用實(shí)施例1中同樣的方式制備硅橡膠組合物，例外的是沒有添加由下面所示通式(1)表示的應(yīng)用實(shí)施例1的酚化合物。按照與應(yīng)用實(shí)施例1同樣的方式評價(jià)硅橡膠組合物對有機(jī)樹脂的粘合性能和其脫模性能，結(jié)果列于下面表1中。
通式(1)
應(yīng)用實(shí)施例2．通過將100重量份在應(yīng)用實(shí)施例1中制得的硅橡膠基料復(fù)合物，4.7重量份的粘度為5mPa.s的二甲基硅氧烷-甲基氫硅氧烷共聚物(其用量應(yīng)使得該共聚物中與硅鍵合的氫原子的摩爾數(shù)，與上述聚二甲基硅氧烷中與硅鍵合的乙烯基的摩爾數(shù)和由以下所示通式(2)表示的酚化合物中烯丙基的摩爾數(shù)的總和之比是1.5∶1),0.06重量份3-甲基-1-己炔-3-醇，和7ppm(重量)(按鉑金屬計(jì))的熱塑性樹脂的細(xì)顆粒狀催化劑(含有0.4wt％鉑金屬，平均粒度1μm)進(jìn)行混合來制備硅橡膠組合物。按照與應(yīng)用實(shí)施例1中同樣方式來評價(jià)硅橡膠組合物對有機(jī)樹脂的粘合性能和其脫模性能，結(jié)果示于下表1中。
通式(2)
表1
應(yīng)用實(shí)施例3．通過將30重量份的用六甲基二硅氮烷處理表面的B.E.T.比表面積為200m2/g的干法硅石加入到100重量份的分子鏈兩端被二甲基乙烯基甲硅氧基封閉的粘度為40Pa.s的二甲基聚硅氧烷(乙烯基含量0.10wt％)中并將它們在180℃下混合1小時(shí)來制備硅橡膠基料復(fù)合物。通過向100重量份硅橡膠基料復(fù)合物中添加和混合2重量份由以下通式(3)所示的酚化合物和0.1重量份的氯鉑酸異丙醇溶液(鉑金屬含量3wt％)而獲得粘度為500Pa.s的混合物(混合物A)。隨后，通過向100重量份與以上所用相同的硅橡膠基料復(fù)合物中添加并混合6.2重量份的分子鏈兩端被三甲基甲硅氧基封閉的粘度為5mPa.s的二甲基硅氧烷-甲基氫硅氧烷共聚物(其用量應(yīng)使得該共聚物中與硅鍵合的氫原子的摩爾數(shù)，與上述聚二甲基硅氧烷中與硅鍵合的乙烯基的摩爾數(shù)和在由以下通式(3)所示酚化合物中烯丙基的摩爾數(shù)的總和之比是1.5∶1)來獲得與以上所述混合物類似的混合物(混合物B)。將混合物A加入到貯罐中，將混合物B加入到另一貯罐中。在此之后，將混合物經(jīng)過加料泵加入到用制冷劑循環(huán)裝置預(yù)冷至-5℃的靜態(tài)混合機(jī)中，然后在該混合機(jī)將混合物A和混合物B按比例1∶1(重量比)進(jìn)行混合生產(chǎn)出液體硅橡膠組合物。
同時(shí)，將尼龍樹脂(購自Toray Industries,Inc.的尼龍-66)加入到熱塑性樹脂注塑裝置中并在230-250℃的溫度下熔化。接著，將供雙模腔模塑用的連續(xù)注塑裝置準(zhǔn)備好。該裝置由具有凹形模塑面的第一下部靜止模瓣，具有與第一下部靜止模瓣相同的凹形模塑面的第二下部靜止模瓣，具有主注射物料通路和進(jìn)?？诘牡谝簧喜恳苿邮侥０暌约熬哂邪夹文Ｋ苊妗⒌诙⑸渫泛鸵粋€(gè)進(jìn)?？诘牡诙喜恳苿邮侥０陿?gòu)成，而這樣構(gòu)造后使得兩只上部移動式模瓣與兩只下部靜止模瓣交替配合；同時(shí)，該第一上部移動式模瓣通過閉合下部靜止模瓣的凹形模塑面而部分地限定了模腔，與下部靜止模瓣配合的第二上部移動式模瓣則限定了主模塑腔。通過使用這一裝置，上述尼龍樹脂單次注射到由第一下部靜止模瓣和第一上部移動式模瓣(保持在70℃溫度)的配合所產(chǎn)生的部分形成的腔中。使用10秒注射時(shí)間和40秒定形時(shí)間來進(jìn)行模塑。接著，打開第一移動式模瓣，保留了尼龍樹脂模制品的第一下部靜止模瓣與第二上部移動式模瓣配合，將以上所述方法獲得的液體硅橡膠組合物注入并在新形成的主模腔中固化。使用10秒的注射時(shí)間，30秒的加熱時(shí)間和70℃的模腔溫度來進(jìn)行注塑。所獲得的復(fù)合體是其中硅橡膠和尼龍樹脂緊密整體偶合在一起的一種模制品。它們之間的界面是扁平的，模制品具有優(yōu)異的尺寸精度和高生產(chǎn)特性。以及，硅橡膠和尼龍樹脂模制品各自端部被固定在拉伸強(qiáng)度測試裝置中，通過測量其斷裂強(qiáng)度(它是30kg/cm2)來進(jìn)行拉伸強(qiáng)度測試。以及，當(dāng)用肉眼檢查斷面狀況時(shí)，發(fā)現(xiàn)斷裂完全發(fā)生在硅橡膠部分中(100％內(nèi)聚破壞)。
通式(3)
權(quán)利要求
1．一種硅橡膠組合物，它包括0.01wt％-10wt％的每分子具有至少一個(gè)烷氧基和至少一個(gè)鏈烯基的酚化合物。
2．根據(jù)權(quán)利要求1的硅橡膠組合物，其中硅橡膠組合物屬于加成反應(yīng)可固化型。
3．一種硅橡膠組合物，包括(A)100重量份每分子有至少兩個(gè)與硅鍵合的鏈烯基的聚二有機(jī)基硅氧烷，(B)每分子有至少三個(gè)與硅鍵合的氫原子的聚有機(jī)基硅氧烷，它的量應(yīng)使得組分(B)中與硅鍵合的氫原子的摩爾數(shù)與組分(A)中與硅鍵合的鏈烯基的摩爾數(shù)和組分(C)中鏈烯基的摩爾數(shù)的總和之比在0.5∶1-20∶1范圍內(nèi)，(C)每分子有至少一個(gè)烷氧基和至少一個(gè)鏈烯基的酚化合物，它的量應(yīng)使得它在組合物中的比例是0.01wt％-10wt％,(D)5-100重量份的無機(jī)填料，和(E)用量足以固化該組合物的鉑催化劑。
4．根據(jù)權(quán)利要求3的硅橡膠組合物，其中組分(E)是含有，按鉑金屬原子計(jì)，至少0.01wt％的鉑催化劑的熱塑性樹脂的細(xì)顆粒狀催化劑，該熱塑性樹脂的軟化點(diǎn)是50℃-200℃，和熱塑性樹脂的細(xì)顆粒狀催化劑的平均粒度是在0.01μm-10μm范圍內(nèi)。
5．根據(jù)權(quán)利要求1的硅橡膠組合物，其中酚化合物的烷氧基是甲氧基和酚化合物的鏈烯基是乙烯基。
6．根據(jù)權(quán)利要求1的硅橡膠組合物，包括0.05wt％-5wt％的酚化合物。
7．根據(jù)權(quán)利要求1的硅橡膠組合物，包括0.1wt％-3wt％的酚化合物。
8．根據(jù)權(quán)利要求3的硅橡膠組合物，其中酚化合物的烷氧基是甲氧基和酚化合物的鏈烯基是乙烯基。
9．根據(jù)權(quán)利要求3的硅橡膠組合物，包括0.05wt％-5wt％的酚化合物。
10．根據(jù)權(quán)利要求3的硅橡膠組合物，包括0.1wt％-3wt％的酚化合物。
11．包括權(quán)利要求1的硅橡膠組合物和有機(jī)樹脂的復(fù)合模制品。
12．包括權(quán)利要求3的硅橡膠組合物和有機(jī)樹脂的復(fù)合模制品。
全文摘要
嵌件模塑或雙模腔模塑用的硅橡膠組合物包括0.01wt%－10wt%的每分子具有至少一個(gè)烷氧基和至少一個(gè)鏈烯基的酚化合物。
文檔編號C08J5/00GK1303889SQ00137260
公開日2001年7月18日 申請日期2000年12月20日 優(yōu)先權(quán)日2000年12月20日
發(fā)明者辻裕一, 重久泰道, 大伴孝嘉 申請人:陶氏康寧東麗硅氧烷株式會社