專利名稱：：一種鎳基加氫催化劑的預處理方法
技術領域：
：本發(fā)明涉及一種加氫催化劑的預處理方法，具體涉及一種鎳基加氫催化劑的預處理方法，尤其涉及全餾分裂解汽油中雙烯烴選擇性加氫轉(zhuǎn)化為單烯的鎳基催化劑的預處理方法。
背景技術：
：在雙烯類選擇性加氫過程中，特別是裂解汽油雙烯選擇性加氫過程中，目前工業(yè)上采用的催化劑主要是Pd系或M系催化劑。傳統(tǒng)的鈀催化劑雖然廣泛的應用在工業(yè)裝置上，但是由于催化劑中鈀含量僅為千分之幾，且位于催化劑表層，對砷、水等雜質(zhì)較敏感，國內(nèi)裂解汽油原料的多變性、裂解裝置及裂解方式的差異，使得部分廠家裂解汽油原料惡化、加氫負荷提高，雜質(zhì)含量如砷等增加，進而使一段加氫鈀系催化劑運行不佳。鎳催化劑由于結(jié)構(gòu)差異及金屬含量高，具有一定的容砷、抗膠質(zhì)能力和耐水能力，其價格優(yōu)勢也比較顯著，在雙烯選擇性加氫，特別是裂解汽油雙烯選擇性加氫過程中具有良好的應用前景。對于鎳基雙烯選擇性加氫催化劑，在加氫過程中，以氧化態(tài)形式存在于催化劑中的鎳會被還原，在使用初期活性過高，容易導致催化劑很快失活甚至引起反應失控。所以，在采用鎳基催化劑時，有必要對催化劑進行預處理來削弱催化劑對特定反應的活性，促進目的反應的進行，使催化劑在具有較高活性的同時，具有較好的穩(wěn)定性和較佳的選擇性。CN101172237A公開了一種用于裂解汽油選擇性加氫的大孔容含硫鎳催化劑，金屬鎳的用量為10.030.0%，鉬或鎢的用量為0.115.0%，稀土的用量為0.15.0%，載體比表面積為100180m2/g，總孔容為0.81.lml/g。該專利還公開了催化劑預處理方法，將氧化態(tài)催化劑在氫氣壓力2.7MPa，流量1500ml/min，溫度450°C條件下還原12小時，然后降溫到35°C以下通氮氣和空氣的混合氣鈍化，制得還原/鈍化Ni基催化劑，再用二叔壬基多硫化物與環(huán)己烷配成的硫化劑溶液與該催化劑等量浸漬制得含硫鎳基催化劑。催化劑在使用前需要在氫氣壓力2.7MPa，流量1500ml/min，溫度450°C條件下還原12小時。CN1816392A公開了一種針對裂解汽油選擇性加氫鎳催化劑的預處理，該方法是在使用前對含鎳的加氫催化劑進行器外處理，包括首先用硫化劑對催化劑進行硫化，然后在250°C600°C下用氫氣處理催化劑，最后用氧氣對該催化劑進行鈍化。通過該工藝處理的催化劑，在工業(yè)應用時，需要在100°C250°C下用氫氣處理，達到催化劑表面還原及硫化的目的。應用于裂解汽油雙烯烴選擇性加氫的鎳基催化劑，要求具有較高加氫活性的同時具有良好的加氫選擇性，控制雙烯烴轉(zhuǎn)化為單烯烴，并防止芳烴尤其是苯的加氫，保持鎳在載體上的高分散性是使催化劑具有高選擇性的有效手段之一。氧化鎳在還原的過程中，高分散的金屬鎳在400°C以上容易聚集，使活性組分分散度降低。上面兩個專利提到的還原過程，催化劑需要在氫氣存在下400°C以上處理1015小時，導致催化劑需要在較長時間承受高溫，被還原的活性組分鎳金屬長時間在高溫環(huán)境中容易促使鎳晶粒長大，使活性位數(shù)量和分散度降低，造成催化劑活性及選擇性下降。并且上面兩個專利中提到的催化劑都是以硫化態(tài)提供給裝置的，催化劑在使用過程初期，催化劑中的硫容易被開工油沖洗流失，降低了硫化效率，反應初活性高，放熱集中容易引起床層熱點。本發(fā)明提供了一種針對裂解汽油選擇性加氫鎳基催化劑的預處理方法，該方法成本低，預處理效果好，操作簡單，通過該方法處理的催化劑不僅具有較高的加氫活性、較好的選擇性，更重要的是具有良好的穩(wěn)定性
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明旨在提供一種鎳基加氫催化劑的預處理方法，該方法適用于雙烯類不飽和烴的選擇性加氫催化劑，尤其適用于全餾分裂解汽油雙烯烴選擇性加氫鎳基催化劑。本發(fā)明所用鎳基催化劑是指以氧化鋁或含添加劑的氧化鋁為載體，以催化劑重量為100%計，含有氧化鎳1420%，所述的添加劑可以為二氧化硅，其含量為08%。催化劑中還可以含有以下助劑中的一種或幾種堿金屬和/或堿土金屬，VIB元素，稀土金屬；優(yōu)選堿金屬和/或堿土金屬18%，VIB元素18%，稀土金屬18%。本發(fā)明所述的催化劑可以采用通用的方法制備，例如浸漬法。本發(fā)明所提供的預處理方法主要包括如下兩個步驟(1)在還原氣體存在下，在固定床反應器或者轉(zhuǎn)爐上采用分段的方式還原催化劑，還原氣體與催化劑的體積比5001000Nm7m3/h，其工藝條件為壓力0.10.8MPa,以1550°C/h的升溫速率升溫到230250°C并保持35小時，然后以815°C/h的升溫速率升溫到340360°C并保持510小時，之后再以1020°C/h的升溫速率升溫到390400°C并保持45小時，還原結(jié)束；所述的還原氣體為含氫氣體，可以是純氫，也可以是氫氣與惰性氣體的混合氣，優(yōu)選為純氫；所述的惰性氣體為氦氣、氖氣、氬氣、氪氣、氮氣，優(yōu)選氮氣；所述氫氣與惰性氣體的混合氣中氫氣體積含量為5100%；(2)催化劑的鈍化氫氣壓力2.OMPa3.OMPa,催化劑床層溫度2030°C，鈍化劑空速為5201T1，優(yōu)選8121T1，鈍化劑與催化劑接觸35小時；所述的鈍化劑為含有烯烴(單烯烴、雙烯烴或多烯烴)的油品，其烯烴的質(zhì)量含量為0.140%，優(yōu)選0.120%，硫含量0500ug/g，優(yōu)選0300ug/g，所述的鈍化劑可以是裂解汽油一段加氫產(chǎn)品油、裂解汽油二段加氫產(chǎn)品油、石腦油或者芳烴抽余油。新鮮鎳基催化劑的活性組分以氧化態(tài)形式存在，在使用之前需用氫氣將其還原為單質(zhì)鎳，否則催化劑沒有活性或活性很低。將氧化鎳還原成金屬鎳的傳統(tǒng)方法是在400°C的高溫下還原1020小時。采用傳統(tǒng)方法還原易造成活性金屬聚集，降低分散度。本發(fā)明采用的是分段還原的方法，并盡量縮短了高溫還原的時間，在還原氣體存在下，在固定床反應器或者轉(zhuǎn)爐上采用分段的方式還原催化劑，該還原方法可以在加氫反應裝置內(nèi)進行(器內(nèi)還原)，也可以在加氫反應裝置外進行(器外還原)。采用本發(fā)明的方法還原催化劑，能夠使催化劑在較低的溫度部分還原，最高還原溫度不高于400°C，降低了還原的最高溫度，縮短了高溫還原的持續(xù)時間。在反應器中被還原后的催化劑初活性很強，需要對催化劑進行鈍化以抑制其初活性。目前催化劑的鈍化多采用公知的硫化方法，即還原后的催化劑與含硫化合物接觸來鈍化催化劑。采用這種硫化方法，硫化過程很難控制，放熱集中，飛溫現(xiàn)象明顯，硫化時間4長，并且開工過程中存在硫流失現(xiàn)象；硫化劑雖然可以循環(huán)使用，但是硫化結(jié)束后，不能直接進入后續(xù)的工藝流程，而需要引出一段加氫反應裝置后做處理，因此在開工過程中，增加了對硫化劑的處理過程。本發(fā)明推薦了一種特別適用于鎳基催化劑初活性抑制的鈍化方法，以含0.140%(質(zhì)量分數(shù))烯烴，硫含量0500ug/g的油品作為鈍化劑，氫氣壓力2.OMPa3.OMPa,在催化劑床層溫度2030°C下與催化劑接觸35小時，鈍化劑空速5201T1。鈍化劑可以是裂解原料石腦油，也可以是來自裂解汽油加氫過程中的產(chǎn)品，比如裂解汽油一段加氫產(chǎn)品油、裂解汽油二段加氫產(chǎn)品油，還可以是芳烴抽余油。鈍化劑優(yōu)選為裂解汽油一段加氫產(chǎn)品油。通過這種鈍化方法，使鈍化劑與催化劑接觸，烯烴化合物的雙鍵在被還原的鎳表面反應，使催化劑表面形成一層積炭，抑制催化劑初活性。因為不是采用硫化的方法，所以鈍化劑中可以不含硫，并且要求控制鈍化劑中的硫含量為0500ug/g，以防止過量硫使鎳金屬過度硫化造成催化劑活性和選擇性降低。鈍化過程床層溫升不超過50°C。采用本發(fā)明所述的鈍化方法，其鈍化劑不需要額外注硫，特別是裂解汽油一段加氫產(chǎn)品油作為鈍化劑使用后，可以直接進入后續(xù)工藝流程。因此這種方法操作簡單，過程容易控制，成本低，鈍化效果好。本發(fā)明所述的預處理的方法主要由催化劑的分段還原和鈍化組成，但如果催化劑的分段還原過程是在加氫反應裝置外(器外)進行的，經(jīng)過還原的催化劑活性組分鎳需要進行表面氧化，該表面氧化采用本領域通用的技術來進行處理將還原后的催化劑反應器溫度降到3040°C，通入惰性氣體與氧氣的混合氣體，惰性氣體優(yōu)選氮氣，混合氣中氧氣分壓為1%20%，開始時，氧氣分壓優(yōu)選5%，在控制反應器溫升不超過510°C的條件下逐步減少氮氣分壓，直至氧氣分壓為20%，表面氧化的時間為510小時。表面氧化后的催化劑為預還原/氧化態(tài)催化劑，還原的催化劑鎳活性組分被氧化鎳膜包覆，可以直接與空氣接觸，便于包裝運輸。這種預還原/氧化態(tài)催化劑在使用之前還需要用氫氣還原，適宜的工藝條件為氫氣壓力2.OMPa3.OMPa,以3070°C/h的升溫速率升溫到100200°C并保持1030小時，優(yōu)選以4060°C/h的升溫速率升溫到100150°C并保持1015小時。本發(fā)明所述的預處理方法，可以在400°C以下還原催化劑，縮短催化劑在較高溫度段的時間，可以不需要硫化過程，而采用含有烯烴、低硫含量的油品對催化劑進行鈍化處理，使鈍化過程的床層溫升容易控制，避免了硫化不均勻以及開車時的硫流失。采用本發(fā)明所公開的預處理方法所得到的鎳基催化劑，加氫反應起始溫度適中，具有適宜的初活性，特別優(yōu)異的加氫活性和選擇性，以及優(yōu)異的加氫穩(wěn)定性能，適用于雙烯的選擇性加氫，特別是裂解汽油選擇性加氫。具體實施例方式主要分析方法油品餾程采用石油產(chǎn)品試驗方法SYB-2110-60測定；烯烴(克碘/100克油)采用蘋果酸酐法測定，以克碘/100克油表示；溴價采用SH/T0236-92標準測定；油品砷含量采用SH/T0629標準測定；油品硫含量采用SH/T0253標準測定；油品烯烴含量采用SH/T0714-2002標準測定；油品膠質(zhì)采用GB509-88標準測定；比表面采用GB/T5816-1995標準測定；苯損失率采用SH/T0714-2002標準測定。本發(fā)明實施例中所用全餾分裂解汽油原料的性質(zhì)如表1所示。表1實驗所用原料油性質(zhì)<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>催化劑1的制備將140L水、5L硝酸(含量60%)加入300kg擬薄水鋁石氧化鋁粉中，捏合后擠條成型，在空氣中120°C烘干，9001100°C下焙燒，制得A1203載體。將硝酸鎳加入到200L300L水中攪拌溶解，調(diào)節(jié)pH值到4，然后浸漬于100kg載體上，陳化12小時，120°C烘干，400°C焙燒4小時，制得催化劑。所得催化劑的物化性能指標如表2所示。催化劑2的制備將140L水、5L硝酸(含量60%)、硅溶膠(含40%二氧化硅)加入300kg擬薄水鋁石氧化鋁粉中，捏合后擠條成型，在空氣中120°C烘干，9001100°C下焙燒，制得相應改性A1203載體。將硝酸鎳加入到200L300L水中攪拌溶解，調(diào)節(jié)pH值到4，然后浸漬于100kg載體上，陳化12小時，120°C烘干，400°C焙燒4小時，制得催化劑。所得催化劑的物化性能指標如表2所示。催化劑3-7的制備將280L水、10L硝酸(含量60%)、硅溶膠(含40%二氧化硅)加入600kg擬薄水鋁石氧化鋁粉中，捏合后擠條成型，在空氣中120°C烘干，400560°C焙燒36小時。取焙燒過的載體，然后按所需要的量將堿金屬和/或堿土金屬的硝酸鹽溶入水中，浸漬于載體上，在空氣中120°C烘干，9001100°C下焙燒，制得相應改性A1203載體。將硝酸鎳加入到200L300L水中攪拌溶解，按所需要的量攪拌中加入助劑(堿金屬、VIB元素、稀土金屬的可溶性鹽中的一種或多種)，調(diào)節(jié)pH值到4，然后浸漬于100kg載體上，陳化12小時，120°C烘干，400°C焙燒4小時，制得催化劑。所得催化劑的物化性能指標如表2所示。表2所用鎳催化劑的主要物化性質(zhì)<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>實施例1將催化劑1裝入固定床反應裝置中，在壓力0.4MPa條件下，氫氣與催化劑的體積比為500Nm3/m7h，以50°C/h的速率將床層升溫到240°C并維持5h，然后以10°C/h的速率升溫到340°C，維持10h，之后再以15°C/h的速率升溫到400°C，維持5h；然后降溫到35°C，通入氮氣和空氣的混合氣，初始氧分壓為5%，控制反應器溫升不超過5°C的條件下逐步增加氧氣分壓，直至氧氣分壓為20%，維持5小時，制得預還原/氧化態(tài)催化劑。將該催化劑裝入絕熱床反應裝置中，在氫氣壓力2.OMPa條件下，以50°C/h的速率將床層升溫到150°C并維持10h，將催化劑床層降溫到30°C，以硫含量為0.Olug/g、烯烴含量為2.3%的裂解汽油二段加氫產(chǎn)品油通過催化劑床層，空速151T1，鈍化時間5小時。實施例2將催化劑2裝入絕熱床加氫反應裝置中，在壓力0.8MPa條件下，通入氫氣含量為10%的氦氫混合氣，還原氣體與催化劑的體積比1000Nm7m3/h，以40°C/h的速率將床層升溫到250°C并維持4h，然后以8°C/h的速率升溫到350°C，維持8h，之后再以12°C/h的速率升溫到390°C，維持4h；然后降溫到25°C，在氫氣壓力2.5MPa條件下，以硫含量為450ug/g、烯烴含量為1.2%的石腦油通過催化劑床層，空速121T1，鈍化時間3小時。對比例1將催化劑2裝入絕熱床加氫反應裝置中，在壓力0.8MPa條件下，通入氫氣含量為10%的氦氫混合氣，還原氣體與催化劑的體積比1000Nm7m3/h，以40°C/h的速率將床層升溫到390°C并維持40h；然后降溫到25°C，在氫氣壓力2.5MPa條件下，以硫含量為450ug/g、烯烴含量為1.2%的石腦油通過催化劑床層，空速121T1，硫化時間3小時。實施例3將催化劑3裝入固定床反應裝置中，在壓力0.3MPa條件下，通入氫氣含量為40%的氮氫混合氣，還原氣體與催化劑的體積比900Nm3/m3/h，以20°C/h的速率將床層升溫到230°C并維持3h，然后以8°C/h的速率升溫到350°C，維持5h，之后再以20°C/h的速率升溫到390°C，維持5h；然后降溫到40°C，通入氮氣和空氣的混合氣，初始氧分壓為3%，控制反應器溫升不超過5°C的條件下逐步增加氧氣分壓，直至氧氣分壓為20%，維持8小時，制得預還原/氧化態(tài)催化劑。將該催化劑裝入絕熱床反應裝置中，在氫氣壓力2.OMPa條件下，以50°C/h的速率將床層升溫到150°C并維持10h，將催化劑床層降溫到28°C，以硫含量為0.lug/g、烯烴含量為1.2%的芳烴抽余油通過催化劑床層，空速Sh—1，鈍化時間3.5小時。對比例2將實施例3制得預還原/氧化態(tài)催化劑裝入絕熱床反應裝置中，在氫氣壓力2.OMPa條件下，以50°C/h的速率將床層升溫到150°C并維持10h，將催化劑床層降溫到28以硫含量為0.lug/g的含二甲基二硫的環(huán)己烷通過催化劑床層，空速81Γ1，硫化時間3.5小時。實施例4將催化劑4-7裝入固定床反應裝置中，在壓力0.4MPa條件下，氫氣與催化劑的體積比為950Nm3/m7h，以35°C/h的速率將床層升溫到230°C并維持3h，然后以10°C/h的速率升溫到350°C，維持5h，之后再以20°C/h的速率升溫到390°C，維持5h；然后降溫到40°C，通入氮氣和空氣的混合氣，初始氧分壓為3%，控制反應器溫升不超過5°C的條件下逐步增加氧氣分壓，直至氧氣分壓為20%，維持6小時，制得預還原/氧化態(tài)催化劑。將該催化劑裝入絕熱床反應裝置中，在氫氣壓力2.OMPa條件下，以50°C/h的速率將床層升溫到150°C并維持10h，將催化劑床層降溫到30°C，以硫含量為160ug/g、烯烴含量為18%的裂解汽油一段加氫產(chǎn)品油通過催化劑床層，空速121Γ1，鈍化時間4小時。對比例3將催化劑4裝入固定床反應裝置中，在壓力0.4MPa條件下，氫氣與催化劑的體積比為500Nm3/m7h，以35°C/h的速率將床層升溫到450°C并維持35h；然后降溫到40°C，通入氮氣和空氣的混合氣，初始氧分壓為3%，控制反應器溫升不超過5°C的條件下逐步增加氧氣分壓，直至氧氣分壓為20%，維持6小時，制得預還原/氧化態(tài)催化劑。將該催化劑裝入絕熱床反應裝置中，在氫氣壓力2.OMPa條件下，以50°C/h的速率將床層升溫到150°C并維持10h，將催化劑床層降溫到30°C，以硫含量為160ug/g的含二甲基二硫的環(huán)己烷通過催化劑床層，空速121Γ1，硫化時間4小時。實施例5將實施例1-4，對比例1-3處理過的催化劑在絕熱床反應裝置中，以C5C9全餾分油為原料，在反應壓力2.8MPa，入口溫度60°C，新鮮原料油空速dh—1，氫與油體積比2001(體積比以新鮮油計)條件下運轉(zhuǎn)50小時。加氫產(chǎn)品在50小時內(nèi)的平均雙烯為和苯損失率如表3所示。表3加氫產(chǎn)品50小時的平均雙烯值和苯損失率<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>(床層溫升是反應器出口溫度和入口溫度之差，正常開車在60_80°C之間，床層溫升反應出催化劑的活性，溫升過低說明催化劑活性低，溫升過高說明催化劑初活性太高，即鈍化效果不好。)實施例6將實施例4處理過的催化劑7在絕熱床反應裝置中，以C5C9全餾分油為原料，在反應壓力2.8MPa，入口溫度60°C，新鮮原料油空速dh—1，氫與油體積比2001(體積比以新鮮油計)條件下運轉(zhuǎn)1000小時。加氫產(chǎn)品的平均雙烯和苯損失率如表4所示。表4加氫產(chǎn)品雙烯值和苯損失率<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>權(quán)利要求一種鎳基加氫催化劑的預處理方法，鎳基催化劑以氧化鋁或含添加劑的氧化鋁為載體，以催化劑重量為100％計，含有氧化鎳14～20％，其特征在于預處理方法主要由以下兩個步驟組成(1)在還原氣體存在下，在固定床反應器或者轉(zhuǎn)爐上采用分段的方式還原催化劑，還原氣體與催化劑的體積比500～1000Nm3/m3/h，其工藝條件為壓力0.1～0.8MPa，以15～50℃/h的升溫速率升溫到230～250℃并保持3～5小時，然后以8～15℃/h的升溫速率升溫到340～360℃并保持5～10小時，之后再以10～20℃/h的升溫速率升溫到390～400℃并保持4～5小時，還原結(jié)束；其中的還原氣體為含氫氣體；(2)催化劑的鈍化氫氣壓力2.0MPa～3.0MPa，催化劑床層溫度20～30℃，鈍化劑空速為5～20h-1，鈍化劑與催化劑接觸3～5小時；鈍化劑為含有烯烴的油品，其烯烴質(zhì)量含量為0.1～40％，硫含量0～500ug/g。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鎳基加氫催化劑的預處理方法，其特征在于鈍化劑的烯烴質(zhì)量含量為0.120%，硫含量0300ug/g。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鎳基加氫催化劑的預處理方法，其特征在于鈍化劑空速優(yōu)為8121Γ1。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鎳基加氫催化劑的預處理方法，其特征在于鈍化劑為裂解汽油一段加氫產(chǎn)品油、裂解汽油二段加氫產(chǎn)品油、石腦油或者芳烴抽余油。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鎳基加氫催化劑的預處理方法，其特征在于含氫氣體為純氫、氫氣與惰性氣體的混合氣，惰性氣體為氦氣、氖氣、氬氣、氪氣、氮氣。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鎳基加氫催化劑的預處理方法，其特征在于含氫氣體為純氫。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鎳基加氫催化劑的預處理方法，其特征在于鎳基加氫催化劑載體的添加劑為二氧化硅，其含量為08%。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鎳基加氫催化劑的預處理方法，其特征在于鎳基加氫催化劑含有堿金屬和/或堿土金屬，VIB元素，稀土金屬中的一種或多種。9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的一種鎳基加氫催化劑的預處理方法，其特征在于鎳基加氫催化劑中堿金屬和/或堿土金屬18%，VIB元素18%，稀土金屬18%。10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鎳基加氫催化劑的預處理方法，其特征在于催化劑預處理的分段還原過程在器外進行時，該催化劑在鈍化處理前要經(jīng)過表面氧化和氫氣還原處理。11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的一種鎳基加氫催化劑的預處理方法，其特征在于表面氧化的工藝條件為將分段還原后的催化劑反應器溫度降到3040°C，通入惰性氣體與氧氣的混合氣體，混合氣中氧氣分壓為20%，表面氧化的時間為510小時；氫氣還原的工藝條件為氫氣壓力2.OMPa3.OMPa,以3070°C/h的升溫速率升溫到100200°C并保持1030小時。12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的一種鎳基加氫催化劑的預處理方法，其特征在于氫氣還原的工藝條件為氫氣壓力2.OMPa3.OMPa,以4060°C/h的升溫速率升溫到100150°C并保持1015小時。全文摘要一種鎳基加氫催化劑的預處理方法，主要由兩個步驟組成(1)在還原氣體存在下，在固定床反應器或者轉(zhuǎn)爐上采用分段的方式還原催化劑，還原氣體與催化劑的體積比500～1000Nm3/m3/h，其工藝條件為壓力0.1～0.8MPa，以15～50℃/h的升溫速率升溫到230～250℃并保持3～5小時，然后以8～15℃/h的升溫速率升溫到340～360℃并保持5～10小時，之后再以10～20℃/h的升溫速率升溫到390～400℃并保持4～5小時，還原結(jié)束；(2)催化劑的鈍化氫氣壓力2.0MPa～3.0MPa，催化劑床層溫度20～30℃，鈍化劑空速為5～20h-1，鈍化劑與催化劑接觸3～5小時；鈍化劑為含有烯烴的油品，其烯烴質(zhì)量含量為0.1～40％，硫含量0～500μg/g。文檔編號C07C5/05GK101822985SQ20091007918公開日2010年9月8日申請日期2009年3月4日優(yōu)先權(quán)日2009年3月4日發(fā)明者呂龍剛,吳杰,孫利民,常曉昕,康宏敏,李曉艷,梁順琴,王宗寶,王廷海,秦鵬,錢穎,陳跟平,頡偉申請人:中國石油天然氣股份有限公司