專利名稱：：一種制備黃芪甲苷的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明屬于中藥有效成分的提取制備方法，具體是一種制備黃芪甲苷的生產(chǎn)方法。(二)現(xiàn)有技術(shù)黃芪(耆)素以"補氣諸藥之最"著稱，是一種名貴的中藥材，也是一種最常用中藥材?！吨袊幍洹肥蛰d的黃芪為豆科植物蒙古黃芪或膜莢黃芪的干燥根。黃芪性微溫，味甘，有補氣固表、止汗脫毒、生肌、利尿、退腫之功效。用于治療氣虛乏力，中氣下陷，久瀉脫肛，便血崩漏，表虛自汗，癰疽難潰，久潰不斂，血虛萎黃，內(nèi)熱消渴，慢性腎炎，蛋白尿，糖尿病等。炙黃芪益氣補中，生用固表托瘡。目前從黃芪根中已分離鑒定出數(shù)十種黃芪皂苷，如乙酰黃芪皂苷1，黃芪皂苷1、II，黃芪皂苷i-vn，黃芪皂苷乙，綿毛黃芪皂苷1-XVI，其中黃芪甲苷IV是藥用黃芪中主要有效成分之一。黃芪中皂苷含量較低(以黃芪甲苷計質(zhì)量分數(shù)為0.04%-0.30%)，黃芪中皂苷含量較低，種類雜而結(jié)構(gòu)相近，提取分離比較困難。黃芪皂苷類化合物的分離，傳統(tǒng)方法多先以醇類溶劑(如乙醇或甲醇等)提取，然后以正丁醇萃取，如果要分離皂苷單體，可將萃取物進行硅膠柱層析。黃芪皂苷極性較弱，主要靠夾帶劑帶出或向初皂苷內(nèi)加入乙酸乙酯處理后，用甲醇重結(jié)晶即得黃芪甲苷。上述傳統(tǒng)工藝在實際生產(chǎn)中存在著較多不足。首先是有效成分損失嚴重，有效成分本來含量就很低，再經(jīng)溶劑沉淀、萃取等除雜工藝，這些成分可能全部被除去；另外，由于雜質(zhì)沉淀時的吸附和包埋等因素，也造成了有效成分較大的損失。其次除雜效果不理想，中藥提取液中的鞣質(zhì)、淀粉、樹脂和蛋白等物質(zhì)，用傳統(tǒng)方法很難除盡；再就是某些傳統(tǒng)分離方法過分強調(diào)單個組分，使中藥失去了原有的復方特色，影響藥效。而在濃縮過程中主要存在著濃縮溫度高，濃縮時間長，有效成分損失嚴重，一步濃縮難以實現(xiàn)高相對密度的質(zhì)量要求，設(shè)備易結(jié)垢等問題。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的就是對現(xiàn)有制備方法中存在的問題進行改進，提出一種生產(chǎn)周期短，生產(chǎn)成本及能耗低，能最大限度地保留有效成分的一種制備黃芪甲苷的生產(chǎn)方法。本發(fā)明包括下述步驟1.—種制備黃芪甲苷的生產(chǎn)方法，其特征在于包括下述步驟a.黃芪提取液的制備先將黃芪藥材平均加至由A、B、C三個提取罐組成的動態(tài)逆流提取機組內(nèi)，提取溫度5(TC-e(TC，以藥材重量6-8倍量的60%_80%的乙醇為提取溶劑，在梯度形成階段，A罐首次提取時間為30min，溶劑轉(zhuǎn)入B罐后在B罐中提取時間為40min;A罐中加入提取溶劑后再提取40min;在提取階段，各罐提取時間為1.5h;在提取結(jié)束階段，提取時間為2.0h，結(jié)束后將各罐提取液合并，即得；b.提取液固液分離采用離心機對上述提取液進行高速離心，收集上清液；c.微濾分離采用膜孔徑為0.05um0.2um的陶瓷膜機組對上述離心液進行微濾分離處理，其中機組的組合方式為四并兩串式，每根膜管里裝0.05um0.2咖膜芯61根，共488根；微3濾后，以水對截留液頂洗三次，頂洗溫度305(TC，頂洗壓力1.02.0bar，得微濾液；d.超濾分離上述微濾液以超濾膜組進行超濾，用5-8根膜管并聯(lián)，其中每根超濾膜膜管裝50000分子量膜芯4根，共計20-32根膜芯，總膜面積800-1000平方米；超濾溫度3545t:，跨膜壓力0.61.OMpa，超濾結(jié)束后以超濾液2倍量的60%80%乙醇頂洗三次，頂洗溫度3050。C、頂洗壓力6.010.Obar，得超濾液；e.納濾濃縮采用膜型號為200分子量的納濾膜機組對上述超濾液進行濃縮處理，其中機組的組合方式為58根納濾膜管并聯(lián)，每根納濾膜膜管中裝200分子量膜芯4根，共計2032根膜芯，總膜面積8001000平方米，得截留液；f.將截留液干燥，干燥溫度6(TC以下，干燥物水份《5.0%，干燥物即為黃芪甲苷有效成分富集物。所述的陶瓷膜為A1203陶瓷膜。所述的超濾膜為聚偏氟乙烯超濾膜。所述的納濾膜為聚酰胺納濾膜。所述的對納濾截留物的干燥方法為噴霧干燥、冷凍干燥、微波真空低溫干燥或帶式真空減壓干燥中的任意一種。由于黃芪提取液中含有較多的固體和高相對分子質(zhì)量的雜質(zhì)，直接用超濾技術(shù)分離會造成膜的嚴重污染，降低膜的使用壽命，因而藥液的預處理是保證分離和質(zhì)量的關(guān)鍵，并能延長膜的使用壽命。預處理主要包括固液分離、微濾分離等。微濾分離處理主要去除黃芪提取液中的一些細菌、懸浮顆粒和膠體類物質(zhì)。超濾膜一般是不對稱膜，由致密的皮層和多孔的支撐層構(gòu)成，皮層上微孔的孔徑小至20150A，而支撐層空隙大于150A。這種膜結(jié)構(gòu)使得液體在分離過程中大分子溶質(zhì)的微粒隨溶液切向流經(jīng)膜表面時，由于液體的快速流動使得這些物質(zhì)既不能進入致密細孔、引起膜的內(nèi)堵塞，也不能停留在膜表面上而形成表面的堵塞。而小分子物質(zhì)和溶劑則在壓力驅(qū)動下穿過致密層上的微孔后，即能順利穿過下部的疏松支撐層，進入膜的另一側(cè)，從而使超濾膜在長期連續(xù)運行中保持較恒定的分離效果。在中藥有效成分超濾膜分離過程中，根據(jù)有效成分相對分子質(zhì)量大小選擇適當孔徑的濾膜，是保證分離效果最重要的一環(huán)。膜的孔徑或截留分子量的選擇雖然主要是根據(jù)被分離物質(zhì)的相對分子質(zhì)量，但物質(zhì)分子的實際尺寸還與物質(zhì)的空間結(jié)構(gòu)、物質(zhì)的聚集狀態(tài)及物質(zhì)的柔韌性等有關(guān)。由于中藥的粘度較大，高分子膠體物質(zhì)較多，膜污染較嚴重，因此一般情況下，膜的截留分子量應選擇稍大些，在本工藝中，黃芪提取液是用60%-80%乙醇提取而得，其有效成分的相對分子量一般在100050000之間，pH值48，根據(jù)以上理化性質(zhì)，因此選用分子量為50000的聚偏氟乙烯超濾膜進行超濾分離。本工藝與傳統(tǒng)工藝的區(qū)別是采用罐組逆流式提取技術(shù)制備黃芪提取液，利用強制循環(huán)，加快了溶劑與物料擴散界面層的相對運動，溶劑與物料間界面層更新快，使有效成分浸出速度快，有效成分得率和提取效率高。再以具有選擇透過性的膜為分離介質(zhì)，在壓力差的作用下，物料中不同分子量的成分依據(jù)濾膜孔徑的大小或通過或被截留，達到分離、濃縮的目的，它實現(xiàn)了中藥有效部位的分離，充分保留了中藥的藥效。本發(fā)明分離濃縮過程中無相變，有利于保存黃芪有效成分的理化特性，且超濾、納濾技術(shù)的應用會盡量多地保留黃芪甲苷有效成分，使產(chǎn)品質(zhì)量得到較大提高。由于不耗用有機溶劑，與傳統(tǒng)方法相比，膜分離濃縮技術(shù)可減少工序，縮短生產(chǎn)周期，降低生產(chǎn)成本，且整個工藝可連續(xù)進行，利于大規(guī)模生產(chǎn)。下表是現(xiàn)有技術(shù)與本發(fā)明方法在濃縮時間和有效成分損失率方面的對比情況表1<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>從表1中可看出，納濾濃縮溫度低，時間短，有效成分損失率大大低于真空濃縮。本發(fā)明所制得的黃芪甲苷其質(zhì)量指標如下1、性狀棕黃色粉末，無臭。2、鑒別①取本品用甲醇制成1%溶液，點于硅膠G板，氯仿/甲醇/水=65:35:10或30:10:l下層展開，噴5%磷鉬酸，150"顯色，與黃芪甲苷對照液相應位置，顯相同的棕褐色斑點；再置于365nm紫外燈下檢測，顯相同的橙黃色熒光斑點，則為正品；②HPLC檢查，指紋圖譜與黃芪提取物對照品指紋圖譜吻合。3、檢查①干燥失重《5%;②灰分《3%;③重金屬《10mg/kg;農(nóng)殘《2mg/kg;⑤溶劑殘留《0.5%。4、含量測定黃芪甲苷含量>10.0%。HPLC條件如下固定相TSKgel0DS-120A(150X4)mm;流動相水/乙腈=2:1;流速1.0ml/min;檢測波長:200nm;柱溫:50。C5、衛(wèi)生檢查①細菌總數(shù)《1000/g;②霉菌總數(shù)《100/g;③大腸桿菌、沙門菌無。6、粒度100%通過80目篩具體實施例方式實施例1a.黃芪提取液的制備先將黃芪藥材平均加至由A、B、C三個提取罐組成的動態(tài)逆流提取機組內(nèi)，提取溫度5(TC，以藥材重量6倍量的60X的乙醇為提取溶劑，在梯度形成階段，A罐首次提取時間為30min，溶劑轉(zhuǎn)入B罐后在B罐中提取時間為40min;A罐中加入提取溶劑后再提取40min;在提取階段，各罐提取時間為1.5h;在提取結(jié)束階段，提取時間為2.Oh，結(jié)束后將各罐提取液合并，即得；b.提取液固液分離將上述提取液采用阿法拉伐碟片式離心機進行固液分離，轉(zhuǎn)速為600012000r/min，每次離心時間為2-10分鐘，收集上清液；離心后的沉淀直接排掉。離心后的黃芪提取液要求澄清透明。c.微濾分離采用膜孔徑為0.2um、膜材質(zhì)為AL203的陶瓷膜機組進行微濾分離處理，其中機組的組合方式為四并兩串式，即四組并聯(lián)，每組又由兩根膜管串聯(lián)組成，每根膜管里裝0.2um膜芯61根，共488根；微濾后，以水對截留液頂洗三次，頂洗溫度305(TC，頂洗壓力1.02.Obar，得微濾液;d.超濾分離以聚偏氟乙烯的超濾膜組對上述微濾液進行超濾，用8根膜管并聯(lián)，其中每根超濾膜膜管裝50000分子量膜芯4根，共計32根膜芯，總膜面積1000平方米；超濾溫度35t:，跨膜壓力6.Obar，超濾結(jié)束后以超濾液2倍量的60%80%乙醇頂洗三次，頂洗溫度305(TC、頂洗壓力6.010.Obar，得超濾液；e.納濾濃縮上述超濾液采用膜型號為200分子量、膜材質(zhì)為聚酰胺的納濾膜機組進行濃縮處理，其中機組的組合方式為5根納濾膜管并聯(lián)，每根納濾膜膜管中裝200分子量膜芯4根，共計20根膜芯，總膜面積800平方米，得截留液；f.將截留液噴霧干燥，干燥溫度6(TC以下，干燥物水份《5.0%，干燥物即為黃芪甲苷有效成分富集物。實施例21、黃芪藥材逆流提取溫度為60°C，以藥材重量8倍量的80%乙醇為提取溶劑；2、采用膜孔徑為0.05um、膜材質(zhì)為AL203的陶瓷膜機組進行微濾分離處理；3、采用5根超濾膜管并聯(lián)，每根膜管內(nèi)裝50000分子量膜芯4根，共計20根膜芯，總膜面積800平方米；超濾溫度45t:，跨膜壓力10.Obar;4、以8根納濾膜管并聯(lián)，每根膜管中裝200分子量膜芯4根，共計32根，總膜面積1000平方米。5、將納濾截留液冷凍干燥。其余操作步驟及工藝條件均同實施例1。實施例31、采用膜孔徑為0.lum、膜材質(zhì)為AL203的陶瓷膜機組進行微濾分離處理；2、將納濾截留液真空減壓干燥。其余操作步驟及工藝條件均同實施例1。實施例41、采用膜孔徑為0.8um、膜材質(zhì)為AL203的陶瓷膜機組進行微濾分離處理；2、將納濾截留液微波真空低溫干燥。其余操作步驟及工藝條件均同實施例1。權(quán)利要求一種制備黃芪甲苷的生產(chǎn)方法，其特征在于包括下述步驟a.黃芪提取液的制備先將黃芪藥材平均加至由A、B、C三個提取罐組成的動態(tài)逆流提取機組內(nèi)，提取溫度50℃-60℃，以藥材重量6-8倍量的60％-80％的乙醇為提取溶劑，在梯度形成階段，A罐首次提取時間為30min，溶劑轉(zhuǎn)入B罐后在B罐中提取時間為40min；A罐中加入提取溶劑后再提取40min；在提取階段，各罐提取時間為1.5h；在提取結(jié)束階段，提取時間為2.0h，結(jié)束后將各罐提取液合并，即得；b.提取液固液分離采用離心機對上述提取液進行高速離心，收集上清液；c.微濾分離采用膜孔徑為0.05um～0.2um的陶瓷膜機組對上述離心液進行微濾分離處理，其中機組的組合方式為四并兩串式，每根膜管里裝0.05um～0.2um膜芯61根，共488根；微濾后，以水對截留液頂洗三次，頂洗溫度30～50℃，頂洗壓力1.0～2.0bar，得微濾液；d.超濾分離上述微濾液以超濾膜組進行超濾，用5-8根膜管并聯(lián)，其中每根超濾膜膜管裝50000分子量膜芯4根，共計20-32根膜芯，總膜面積800-1000平方米；超濾溫度35～45℃，跨膜壓力6.0～10.0bar，超濾結(jié)束后以超濾液2倍量的60％～80％乙醇頂洗三次，頂洗溫度30～50℃、頂洗壓力6.0～10.0bar，得超濾液；e.納濾濃縮采用膜型號為200分子量的納濾膜機組對上述超濾液進行濃縮處理，其中機組的組合方式為5～8根納濾膜管并聯(lián)，每根納濾膜膜管中裝200分子量膜芯4根，共計20～32根膜芯，總膜面積800～1000平方米，得截留液；f.將截留液干燥，干燥溫度60℃以下，干燥物水份≤5.0％，干燥物即為黃芪甲苷有效成分富集物。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種制備黃芪甲苷的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的陶瓷膜為A1A陶瓷膜。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種制備黃芪甲苷的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的超濾膜為聚偏氟乙烯超濾膜。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種制備黃芪甲苷的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的納濾膜為聚酰胺納濾膜。5.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的一種制備黃芪甲苷的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的對納濾截留物的干燥方法為噴霧干燥、冷凍干燥、微波真空低溫干燥或帶式真空減壓干燥中的任意一種。全文摘要一種制備黃芪甲苷的生產(chǎn)方法，包括采用罐組逆流式提取技術(shù)制備黃芪提取液，再采用離心機對提取液進行高速離心，收集上清液，選用相應的微濾膜和超濾膜進行微濾、超濾分離，分離液以納濾膜機組進行納濾濃縮，得截留液；將截留液干燥，干燥物即為黃芪甲苷有效成分富集物；本發(fā)明采用組逆流式提取技術(shù)制備黃芪提取液，使有效成分浸出速率快，提取效率高，再以具有選擇透過性的膜為分離介質(zhì)，實現(xiàn)了中藥有效成分的分離，由于不耗用有機溶劑，與傳統(tǒng)方法相比，膜分離濃縮技術(shù)可減少工序，縮短生產(chǎn)周期，降低生產(chǎn)成本，且整個工藝可連續(xù)進行，利于大規(guī)模生產(chǎn)。文檔編號C07J53/00GK101781354SQ20091006058公開日2010年7月21日申請日期2009年1月16日優(yōu)先權(quán)日2009年1月16日發(fā)明者余達焱,劉世龍,劉源才,張帆,楊躍軍,趙國鋒,陳凱申請人:勁牌有限公司