專利名稱：提高乙烯、丙烯收率的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種提高乙烯、丙烯收率的方法。技術(shù)背景低碳烯烴，本發(fā)明中定義為乙烯和丙烯，是重要的基礎(chǔ)化工原料。從全球范圍來看， 乙烯產(chǎn)能趨于飽和，基本供求平衡。2004年底全球乙烯產(chǎn)能達(dá)到1.12億噸，當(dāng)年需求量 為1.05億噸。而丙烯近年來需求增長迅速，1999 2004年間，全球丙烯需求量年均增長 4.9%，超出了乙烯3.7%的年均增長率。預(yù)計到2009年，世界丙烯產(chǎn)能將新增1964.1萬噸， 達(dá)到9466萬噸，年均增長率為4.8%，開工率進(jìn)一步提高至88%，屆時，下游行業(yè)對丙烯 的需求將達(dá)到8309萬噸，市場仍處于緊張狀態(tài)，供不應(yīng)求。一般地，乙烯、丙烯是通過石油路線來生產(chǎn)，但由于石油資源有限的供應(yīng)量及較高的 價格，由石油資源生產(chǎn)乙烯、丙烯的成本不斷增加。近年來，人們開始大力發(fā)展替代原料 轉(zhuǎn)化制乙烯、丙烯的技術(shù)。其中， 一類重要的用于低碳烯烴生產(chǎn)的替代原料是含氧化合物， 例如低碳醇類(甲醇、乙醇)、醚類(二甲醚、甲乙醚)、酯類(碳酸二甲酯、甲酸甲酯)等。在 含氧化合物中，尤以甲醇或二甲醚向低碳烯烴的轉(zhuǎn)化技術(shù)最為人們所重視。US6166282中公布了一種氧化物轉(zhuǎn)化為低碳烯烴的技術(shù)和反應(yīng)器，采用快速流化床反 應(yīng)器，氣相在氣速較低的密相反應(yīng)區(qū)反應(yīng)完成后，上升到內(nèi)徑急速變小的快分區(qū)后，采用 特殊的氣固分離設(shè)備初步分離出大部分的夾帶催化劑。由于反應(yīng)后產(chǎn)物氣與催化劑快速分 離，有效的防止了二次反應(yīng)的發(fā)生。經(jīng)模擬計算，與傳統(tǒng)的鼓泡流化床反應(yīng)器相比，該快 速流化床反應(yīng)器內(nèi)徑及催化劑所需藏量均大大減少。CN1723262中公布了帶有中央催化劑回路的多級提升管反應(yīng)裝置用于氧化物轉(zhuǎn)化為 低碳烯烴工藝，該套裝置包括多個提升管反應(yīng)器、氣固分離區(qū)、多個偏移組件等，每個提 升管反應(yīng)器各自具有注入催化劑的端口，匯集到設(shè)置的分離區(qū)，將催化劑與產(chǎn)品氣分開。世界范圍內(nèi)，有數(shù)量相當(dāng)可觀的C4烴原料等待進(jìn)一步深加工，而且在甲醇或二甲醚轉(zhuǎn)化為低碳烯烴反應(yīng)過程中，也會產(chǎn)生相當(dāng)數(shù)量的混合C4烴，混合CV烴的碳基選擇性一 般在10wt。/。左右?；旌螩4烴的主要成分為丁烯-1、 丁烯-2、正丁烷、異丁烷等。如果能將部分混合C4烴全部或部分轉(zhuǎn)化為具有更高附加值的產(chǎn)品，如乙烯、丙烯等，將會顯著提 升整個甲醇或二甲醚轉(zhuǎn)化成低碳烯烴工藝的經(jīng)濟(jì)性。本發(fā)明提供的方法就是為了滿足這一需求。發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是現(xiàn)有技術(shù)中存在的乙烯、丙烯收率較低的問題，提供一 種新的提高乙烯、丙烯收率的方法。該用于乙烯、丙烯的工業(yè)生產(chǎn)中，具有乙烯、丙烯收 率高的優(yōu)點。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下 一種提高乙烯、丙烯收率的方法， 以選自甲醇或二甲醚中的至少一種和C4烴為原料，原料從流化床反應(yīng)器的底部分布器或 沿反應(yīng)區(qū)軸向隔開的至少一個位置進(jìn)入反應(yīng)區(qū)與催化劑接觸，反應(yīng)生成含有乙烯、丙烯、 C4烴的流出物，經(jīng)分離得乙烯、丙烯、C4烴；其中CV烴原料來源于新鮮的混合C4烴或分 離得到的混合CV烴或其混合物。上述技術(shù)方案中，原料優(yōu)選方案之一為將C4烴與選自甲醇或二甲醚中的至少一種混 合后進(jìn)入流化床反應(yīng)器的底部分布器或沿反應(yīng)區(qū)軸向隔開的至少一個位置；優(yōu)選方案之二 為選自甲醇、二甲醚或C4烴中的至少一種原料從流化床反應(yīng)器的底部進(jìn)入反應(yīng)區(qū)，其余 原料從流化床反應(yīng)器底部附近沿反應(yīng)區(qū)軸向隔開的至少一個位置進(jìn)入反應(yīng)區(qū)。流化床反應(yīng) 器優(yōu)選方案為密相流化床、快速流化床、提升管或移動床，優(yōu)選方案為快速流化床。反應(yīng)區(qū)內(nèi)反應(yīng)溫度為350 600°C，優(yōu)選范圍為450 550°C;選自甲醇或二甲醚中至少一種的 重量空速為0.5 100小時—1，優(yōu)選范圍為1 50小時"，更優(yōu)選范圍為1.5 20小時"；反 應(yīng)區(qū)內(nèi)氣體表觀線速為0.1 10米/秒，優(yōu)選范圍為0.8 5米/秒，更優(yōu)選范圍為1 2米/ 秒；原料中C4烴與選自甲醇或二甲醚中至少一種的體積比為0.1 1.0 : 1，優(yōu)選范圍為0.1 0.5 : 1;所述的催化劑為ZSM型或SAPO型分子篩，優(yōu)選方案為ZSM-5或SAPO-34分子 篩，更優(yōu)選方案為SAPO-34分子篩。在反應(yīng)區(qū)的各個進(jìn)料口，可以非強(qiáng)制性地加入不同配比的稀釋劑。稀釋劑的類型可以 是水蒸氣、低碳醇(正丙醇、異丙醇、丁醇)、醚類、氮氣等，在本發(fā)明所述的方法中，進(jìn)料中的混合C4烴不列為稀釋劑的范圍內(nèi)?；旌螩4烴的分離可采用本領(lǐng)域所公知的方法，而且無需將混合CV烴所包含的各個組 分分開，這方面的技術(shù)己經(jīng)十分成熟。原料進(jìn)入反應(yīng)區(qū)的設(shè)備類型可以為噴嘴、多孔分布 板、管式分布板等。反應(yīng)物進(jìn)入反應(yīng)區(qū)前的相態(tài)優(yōu)選以氣態(tài)形式送入，并至少提供一部分維持反應(yīng)區(qū)內(nèi)催化劑流化所需的氣流。混合C4烴可以與攜帶一定熱量的催化劑進(jìn)行換熱，被加熱到所需的溫度后進(jìn)入反應(yīng)器。攜帶一定熱量的催化劑可以是反應(yīng)器到再生器之間或 再生器到反應(yīng)器之間的輸送管線中的催化劑。沿反應(yīng)區(qū)軸向方向上的注入口位置可在較大的范圍內(nèi)變化， 一般在反應(yīng)區(qū)中間位置以 下靠近底部進(jìn)料區(qū)的位置。反應(yīng)區(qū)軸向方向上注入口的數(shù)目可在較大范圍內(nèi)變化，但過多 的注入口不但會增加設(shè)備的復(fù)雜性，而且不方便維修，更甚至?xí)^大的影響到反應(yīng)區(qū)內(nèi)氣 固的流動行為，另外，注入口增多到一定程度，原料的轉(zhuǎn)化率可能會降低到難易接受的水 平。因此，應(yīng)該在甲醇或二甲醚轉(zhuǎn)化率處于可以接受的水平下，合理設(shè)置注入口的數(shù)量和 位置。每個注入口中反應(yīng)物的注入量可以是相同的，也可以是不同的，這在本發(fā)明中不作 限制。熟悉本領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)能調(diào)整各種操作參數(shù)和條件，以便使用常規(guī)的經(jīng)驗使甲醇 或二甲醚轉(zhuǎn)化率、烯烴選擇性最優(yōu)化。失活后的催化劑通過輸送管線進(jìn)入再生區(qū)，在再生區(qū)內(nèi)催化劑采用空氣或空氣與惰性 氣體的混合氣體進(jìn)行燒炭再生。在本領(lǐng)域所公知的，對于采用SAPO-34分子篩催化劑將 甲醇或二甲醚轉(zhuǎn)化為低碳烯烴的反應(yīng)來說，催化劑上含有一定的積炭將有利于低碳烯烴選 擇性的提高，反應(yīng)區(qū)內(nèi)催化劑的平均積炭量可采用本領(lǐng)域所公知的方法加以控制，如控制 催化劑燒炭再生的程度?？刂拼呋瘎┑臒砍潭鹊耐緩接锌刂圃偕橘|(zhì)中氧的濃度、再生 時間、再生溫度等。在反應(yīng)區(qū)內(nèi)，甲醇或二甲醚轉(zhuǎn)化生成低碳烯烴的反應(yīng)與混合C4烴催化裂解生成乙烯、 丙烯的反應(yīng)同時進(jìn)行，而且加入一定量的混合C4烴可降低甲醇或二甲醚的分壓，有利于提高低碳烯烴選擇性，因此該方法可在一定程度上使得反應(yīng)產(chǎn)品中的乙烯、丙烯比例提高。另外，如果混合C4烴來源于甲醇或二甲醚轉(zhuǎn)化生成的那部分，其進(jìn)一步轉(zhuǎn)化為乙烯、丙 烯等高附加值產(chǎn)品，大大提高了工藝的經(jīng)濟(jì)性。由于甲醇或二甲醚轉(zhuǎn)化成烯烴的反應(yīng)以及 混合C4烴裂解為乙烯、丙烯的反應(yīng)均需在較高的反應(yīng)溫度下進(jìn)行，反應(yīng)速率較快，而且 為了盡量避免產(chǎn)品中高活性的乙烯、丙烯繼續(xù)發(fā)生二次反應(yīng)，所以流化床反應(yīng)器型式優(yōu)選 快速流化床。采用本發(fā)明的方法，C4烴與甲醇或二甲醚共同進(jìn)料，C4烴不但起到降低甲醇或二甲 醚分壓的目的，而且自身裂解生成乙烯、丙烯，主要為丙烯，因此，該方法可在一定程度 上提高產(chǎn)物中乙烯、丙烯的收率，從而提高了甲醇或二甲醚轉(zhuǎn)化為低碳烯烴工藝的經(jīng)濟(jì)性， 具有較大的技術(shù)和經(jīng)濟(jì)優(yōu)勢。采用本發(fā)明的技術(shù)方案反應(yīng)溫度350 60(TC，選自甲醇或二甲醚中至少一種的重量 空速為0.5 100小時人反應(yīng)區(qū)內(nèi)氣體表觀線速為0.1 10米/秒，原料中CV徑與選自甲醇或二甲醚中至少一種的體積比為0.1 1.0 : 1，催化劑為ZSM型或SAPO型分子篩，在增 加工藝經(jīng)濟(jì)性、提高低碳烯烴收率等方面，乙烯收率可達(dá)到22.7%(重量)，丙烯收率可達(dá) 到17.6%(重量)，取得了較好的技術(shù)效果。


圖1為本發(fā)明所述方法的流程示意圖，其中圖中所示混合C4烴原料來源于分離工段 得到的混合C4烴。圖1中，1為流化床反應(yīng)器的反應(yīng)區(qū)；2為流化床反應(yīng)器的氣固分離區(qū)；3為反應(yīng)器底 部的進(jìn)料管線；4為沿反應(yīng)區(qū)軸向方向上的一個或多個注入口； 5為旋風(fēng)分離器；6為反應(yīng) 器產(chǎn)品出口管線；7為分離工段；8為換熱器；9為催化劑從反應(yīng)器到再生器的輸送管線； IO為再生催化劑從再生器到反應(yīng)器的輸送管線；11為反應(yīng)器的催化劑回路；12為乙烯； 13為丙烯；14為C4烴；15為其它組份。流化床反應(yīng)器主要包括反應(yīng)區(qū)1和氣固分離區(qū)2，反應(yīng)區(qū)l上設(shè)有多個進(jìn)料口，包括 反應(yīng)區(qū)底部的進(jìn)料3以及沿反應(yīng)區(qū)軸向方向上的一個或多個注入口 4(圖中所示為3個注入口)。選自甲醇或二甲醚中的至少一種與混合C4烴的混合物經(jīng)多個進(jìn)料口進(jìn)入反應(yīng)區(qū)，與催化劑接觸并發(fā)生反應(yīng)生成包含烯烴的產(chǎn)物，產(chǎn)品氣在反應(yīng)器氣固分離區(qū)內(nèi)經(jīng)旋風(fēng)分離器 5后經(jīng)管線6進(jìn)入后續(xù)的分離工段7，經(jīng)旋風(fēng)分離器5回收的催化劑經(jīng)料腿返回反應(yīng)區(qū)1。 在分離工段7中分離出的混合CV烴中部分循環(huán)回反應(yīng)器，用于與甲醇反應(yīng)以增產(chǎn)乙烯、 丙烯。處于循環(huán)的部分混合Q烴經(jīng)換熱器8后可從進(jìn)料口 3或4與甲醇或二甲醚的混合 物一起進(jìn)去反應(yīng)區(qū)。失活后的催化劑全部或部分經(jīng)管線9送往再生區(qū)再生，再生完成后的 催化劑經(jīng)管線IO返回到反應(yīng)區(qū)1。催化劑的循環(huán)回路11將有助于調(diào)整反應(yīng)區(qū)內(nèi)催化劑的 平均積炭量以及反應(yīng)器底部反應(yīng)的選擇性。下面將以具體實施例來進(jìn)一步說明本發(fā)明，但不僅限于本實施例。具體實施例實施例1在小型快速流化床反應(yīng)器中，以經(jīng)噴霧干燥成型的SAPO-34分子篩為催化劑，反應(yīng) 溫度為450°C，混合Q烴與甲醇的體積比為0.1 : 1，基于甲醇的重量空速為1.5小時—'， 反應(yīng)區(qū)內(nèi)氣體表觀線速為2米/秒。進(jìn)料位置為反應(yīng)器底部，經(jīng)多孔分布板后進(jìn)入反應(yīng)器與 催化劑接觸。反應(yīng)產(chǎn)物采用在線氣相色譜分析，反應(yīng)時間為10分鐘，實驗結(jié)果(重量百分 數(shù))為甲醇轉(zhuǎn)化率為100%，乙烯收率為20.2%，丙烯收率為14.3%。實施例2按照實施例1所述的條件，反應(yīng)器型式采用移動床，催化劑采用20 40目的ZSM-34 分子篩，將甲醇改為二甲醚，并將反應(yīng)溫度改為55(TC，基于二甲醚的重量空速為20小時 —'，反應(yīng)區(qū)內(nèi)氣體表觀線速為5米/秒，實驗結(jié)果(重量百分?jǐn)?shù))為二甲醚轉(zhuǎn)化率為97.5%， 乙烯收率為17.3%，丙烯收率為7.1%。實施例3按照實施例l所述的條件，反應(yīng)器型式采用密相流化床，并將反應(yīng)溫度改為35(TC， 基于甲醇的重量空速改為0.5小時—、反應(yīng)區(qū)內(nèi)氣體表觀線速為O.l米/秒。實驗結(jié)果(重量 百分?jǐn)?shù))為甲醇轉(zhuǎn)化率為98.4%，乙烯收率為13.1%,丙烯收率為13.3%。實施例4按照實施例l所述的條件，反應(yīng)器型式采用提升管，并將反應(yīng)溫度改為60(TC，基于 甲醇的重量空速改為IOO小時-1，反應(yīng)區(qū)內(nèi)氣體表觀線速為10米/秒。實驗結(jié)果(重量百分 數(shù))為甲醇轉(zhuǎn)化率為100%，乙烯收率為22.7%，丙烯收率為7.7%。實施例5按照實施例2所述的條件，基于二甲醚的重量空速改為50小時—i，反應(yīng)區(qū)內(nèi)氣體表觀 線速為l米/秒，催化劑采用20 40目的ZSM-5分子篩。實驗結(jié)果(重量百分?jǐn)?shù))為甲醇 轉(zhuǎn)化率為100%,乙烯收率為8.6%,丙烯收率為16.9%。實施例6按照實施例1所述的條件，基于甲醇的重量空速為1小時—'，反應(yīng)區(qū)內(nèi)氣體表觀線速 為0.8米/秒，甲醇由底部分布板進(jìn)入反應(yīng)區(qū)，混合C4烴由沿反應(yīng)區(qū)軸向方向上的一個注 入口進(jìn)入反應(yīng)區(qū)，注入口位置與底部分布板的距離為1/3反應(yīng)區(qū)高度。實驗結(jié)果(重量百分 數(shù))為甲醇轉(zhuǎn)化率為100%，乙烯收率為20.9%，丙烯收率為16.7%。實施例7按照實施例6所述的條件，只是將混合C4烴與甲醇的體積比為0.5 : 1，實驗結(jié)果(重 量百分?jǐn)?shù))為甲醇轉(zhuǎn)化率為99.2%，乙烯收率為21.3%，丙烯收率為17.6%。實施例8按照實施例6所述的條件，催化劑采用SAPO-18分子篩，將混合C4烴與甲醇的體積 比改為1 : 1,實驗結(jié)果(重量百分?jǐn)?shù))為甲醇轉(zhuǎn)化率為97.4%，乙烯收率為19.1%，丙烯 收率為15.0%。實施例9按照實施例1所述的條件，甲醇由底部分布板進(jìn)入反應(yīng)區(qū)，混合CV烴由沿反應(yīng)區(qū)軸 向方向上的一個注入口進(jìn)入反應(yīng)區(qū)，注入口位置與底部分布板的距離為1/2反應(yīng)區(qū)高度。 實驗結(jié)果(重量百分?jǐn)?shù))為甲醇轉(zhuǎn)化率為98.1%，乙烯收率為21.1%，丙烯收率為16.9%。實施例10按照實施例1所述的條件，甲醇和混合CV烴以所述的比例混合后分為兩部分，分別 由底部分布板和沿反應(yīng)區(qū)軸向方向上的一個注入口進(jìn)入反應(yīng)區(qū)，注入口位置與底部分布板的距離為1/2反應(yīng)區(qū)高度，兩部分混合料的重量比為1 : 1。實驗結(jié)果(重量百分?jǐn)?shù))為甲醇轉(zhuǎn)化率為95.7%，乙烯收率為21.7%，丙烯收率為17.2%。實施例11按照實施例l所述的條件，原料中混合cv烴與甲醇的體積比改為l : l，且甲醇由反應(yīng)器底部的分布器進(jìn)入反應(yīng)區(qū)，混合C4烴由沿反應(yīng)區(qū)軸向的一個注入口進(jìn)入反應(yīng)區(qū)，注 入口位置與底部分布板的距離為1/3反應(yīng)區(qū)高度。實驗結(jié)果(重量百分?jǐn)?shù))為甲醇轉(zhuǎn)化率為98.7%，乙烯收率為19.8%，丙烯收率為15.9%。實施例12按照實施例i所述的條件，原料中混合C4烴與甲醇的體積比改為i:i，且混合c4烴由反應(yīng)器底部的分布器進(jìn)入反應(yīng)區(qū)，甲醇由沿反應(yīng)區(qū)軸向的四個注入口進(jìn)入反應(yīng)區(qū)，四個注入口位置分別與底部分布板的距離為1/8反應(yīng)區(qū)高度、1/6反應(yīng)區(qū)高度、1/4反應(yīng)區(qū)高 度、1/2反應(yīng)區(qū)高度。實驗結(jié)果(重量百分?jǐn)?shù))為甲醇轉(zhuǎn)化率為93.5%，乙烯收率為20.6%， 丙烯收率為17.9%。實施例13按照實施例1所述的條件，原料中混合CV烴與甲醇的體積比改為1 : 1，其中50%(重量)的混合C4烴和甲醇由反應(yīng)器底部的分布器進(jìn)入反應(yīng)區(qū)，剩余的混合CV烴由沿反應(yīng)區(qū)軸 向的兩個注入口進(jìn)入反應(yīng)區(qū)，兩個注入口位置分別與底部分布板的距離為1/4反應(yīng)區(qū)高度、 1/2反應(yīng)區(qū)高度。實驗結(jié)果(重量百分?jǐn)?shù))為甲醇轉(zhuǎn)化率為98.8%，乙烯收率為17.9%，丙 烯收率為18.7%。實施例14按照實施例1所述的條件，原料中混合C4烴與甲醇的體積比改為1 : 1，其中50%(重 量)的甲醇和混合C4烴由反應(yīng)器底部的分布器進(jìn)入反應(yīng)區(qū)，剩余的甲醇由沿反應(yīng)區(qū)軸向的 一個注入口進(jìn)入反應(yīng)區(qū)，注入口位置與底部分布板的距離為1/3反應(yīng)區(qū)高度。實驗結(jié)果(重 量百分?jǐn)?shù))為甲醇轉(zhuǎn)化率為95.7%，乙烯收率為16.9%，丙烯收率為21.3%。比較例1按照實施例1所述的條件，只是將進(jìn)料改為純甲醇進(jìn)料，實驗結(jié)果(重量百分?jǐn)?shù))為甲醇轉(zhuǎn)化率為100%，乙烯收率為18.4%，丙烯收率為13.5%。顯然，混合C4烴與甲醇或二甲醚混合進(jìn)料的方式，提高了產(chǎn)品中乙烯、丙烯的收率， 具有較大的優(yōu)勢，可用于乙烯、丙烯的工業(yè)生產(chǎn)中。
權(quán)利要求
1. 一種提高乙烯、丙烯收率的方法，以選自甲醇或二甲醚中的至少一種和C4烴為原料，原料從流化床反應(yīng)器的底部分布器或沿反應(yīng)區(qū)軸向隔開的至少一個位置進(jìn)入反應(yīng)區(qū)與催化劑接觸，反應(yīng)生成含有乙烯、丙烯、C4烴的流出物，經(jīng)分離得乙烯、丙烯、C4烴，其中C4烴原料來源于新鮮的混合C4烴或分離得到的混合C4烴或其混合物。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述提高乙烯、丙烯收率的方法，其特征在于將CV烴與選自甲醇或二甲醚中的至少一種混合后進(jìn)入流化床反應(yīng)器的底部分布器或沿反應(yīng)區(qū)軸向隔開的至 少一個位置。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1所述提高乙烯、丙烯收率的方法，其特征在于選自甲醇、二甲醚或C4烴中的至少一種原料從流化床反應(yīng)器的底部進(jìn)入反應(yīng)區(qū)，其余原料從流化床反應(yīng)器底部附近沿反應(yīng)區(qū)軸向隔開的至少一個位置進(jìn)入反應(yīng)區(qū)。
4、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的提高乙烯、丙烯收率方法，其特征在于流化床反應(yīng)器為密相流化床、快速流化床、提升管或移動床。
5、 根據(jù)權(quán)利要求4所述的提高乙烯、丙烯收率方法，其特征在于流化床反應(yīng)器為快 速流化床反應(yīng)器。
6、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的提高乙烯、丙烯收率方法，其特征在于反應(yīng)區(qū)內(nèi)反應(yīng)溫度 為350 600。C，選自甲醇或二甲醚中至少一種的重量空速為0.5 100小時"，反應(yīng)區(qū)內(nèi)氣 體表觀線速為0.1 10米/秒，原料中C4烴與選自甲醇或二甲醚中至少一種的體積比為 0.1 1.0 : 1，所述的催化劑為ZSM型或SAPO型分子篩。
7、 根據(jù)權(quán)利要求6所述的提高乙烯、丙烯收率方法，其特征在于反應(yīng)區(qū)內(nèi)反應(yīng)溫度 為450 55(TC，選自甲醇或二甲醚中至少一種的重量空速為1 50小時—'，反應(yīng)區(qū)內(nèi)氣體 表觀線速為0.8 5米/秒，原料中C4烴與選自甲醇或二甲醚中至少一種的體積比為0.1 0.5 : 1，所述的催化劑為ZSM-5或SAPO-34分子篩。
8、 根據(jù)權(quán)利要求7所述的提高乙烯、丙烯收率方法，其特征在于選自甲醇或二甲醚 中至少一種的重量空速為1.5 20小時"，反應(yīng)區(qū)內(nèi)氣體表觀線速為1 2米/秒，所述的催 化劑為SAPO-34分子篩。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種提高乙烯、丙烯收率的方法，主要解決在甲醇或二甲醚轉(zhuǎn)化制低碳烯烴反應(yīng)過程中乙烯、丙烯收率偏低的問題。本發(fā)明通過以選自甲醇或二甲醚中的至少一種和C₄烴為原料，原料從流化床反應(yīng)器的底部分布器或沿反應(yīng)區(qū)軸向隔開的至少一個位置進(jìn)入反應(yīng)區(qū)與催化劑接觸，反應(yīng)生成含有乙烯、丙烯、C₄烴的流出物，經(jīng)分離得乙烯、丙烯、C₄烴；其中C₄烴原料來源于新鮮的混合C₄烴或分離得到的混合C₄烴或其混合物的技術(shù)方案，較好地解決了該問題，可用于乙烯、丙烯的工業(yè)生產(chǎn)中。
文檔編號C07C11/02GK101239868SQ20071003723
公開日2008年8月13日 申請日期2007年2月7日 優(yōu)先權(quán)日2007年2月7日
發(fā)明者楊遠(yuǎn)飛, 王華文, 鐘思青, 齊國禎 申請人:中國石油化工股份有限公司;中國石油化工股份有限公司上海石油化工研究院