專利名稱：從鋁土礦生產(chǎn)氧化鋁的改進方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種從鋁土礦生產(chǎn)氧化鋁的方法，更詳細地說，涉及具有改進的分離紅泥步驟的拜耳法。
在從鋁土礦生產(chǎn)氧化鋁的拜耳法中，含有氫氧化鋁或鋁的氧化鋁一氫氧化物的鋁土礦與含有苛性鈉的溶液接觸，使鋁的氫氧化物溶解成為鋁酸鈉，同時鋁土礦基本上沒有反應(yīng)的大多數(shù)剩余組分以固體形式留下來。鋁土礦中的部分或全部二氧化硅溶解在苛性鈉溶液中形成可溶性的硅酸鈉。在溶液中，硅酸鈉和鋁酸鈉反應(yīng)形成復(fù)雜的硅鋁酸鈉水合物(統(tǒng)稱“脫硅產(chǎn)物”)的反應(yīng)進行得相當(dāng)慢。這些脫硅產(chǎn)物在所得到的鋁酸鈉-苛性鈉溶液中的溶解度很小，大部分從溶液中沉淀出來，借此從溶液中除去不需要有的大量二氧化硅。然而由于苛性鈉和氧化鋁在脫硅產(chǎn)物中的化學(xué)結(jié)合而明顯損失，因此使成本提高很多。
在從鋁土礦中溶出氫氧化鋁的步驟之后，鋁土礦未溶解部分與此時已沉淀出來的任意脫硅產(chǎn)物一起稱作“紅泥”，一般采用過濾或沉降或兼用兩者將紅泥從溶液中分離出來。通常，紅泥經(jīng)過洗滌以回收被帶走的苛性鈉一鋁酸鹽溶液的可溶性有用成分之后才被拋棄。紅泥沉淀后，通常稱為“富集液”的苛性鈉一鋁酸鹽清液隨后被冷卻、稀釋、用氫氧化鋁晶體(三水鋁礦)接種并攪拌一段時間，以沉淀大部分作為三水鋁礦的溶解氧化鋁。雖然已從所得到的母液分離出沉淀，但通常母液中仍然含有大約起始一半的溶解的氧化鋁。一部分分離出來的三水鋁礦可作為鋁沉淀操作的晶種循環(huán)使用，而剩余部分經(jīng)過洗滌以回收帶走的液體可溶的有用成份。在這之后適當(dāng)焙燒而成拜耳法的氧化鋁產(chǎn)品。母液可重新濃縮，除去雜質(zhì)后再于溶出段加入作為苛性鈉原料的新苛性鈉。
在工藝流程中，鋁的氫氧化物和苛性鈉溶液的溶解特性要求溶出步驟必須在高苛性鈉濃度和高溫下進行，而三水鋁礦的沉淀步驟則須在低濃度的苛性鈉和低溫下進行?？列遭c濃度的大小和溫度的高低，通常是由鋁土礦中鋁的氫氧化物存在類型、方法的經(jīng)濟狀況和設(shè)備的局限來決定的。
拜耳法的關(guān)鍵部分是溶出步驟和紅泥分離步驟。在分離步驟中鋁土礦中的氫氧化鋁礦物作為可溶性鋁酸鈉被帶入苛性鈉-鋁酸鹽溶液中，而剩余的不溶性殘渣(紅泥)與所產(chǎn)生的富集液分離，同時留下透清的苛性蘇打-鋁酸鈉溶液，隨后提純的三水鋁礦能從中結(jié)晶出來。由于在苛性蘇打溶液中氫氧化鋁礦物的溶解度性質(zhì)要求溶出步驟應(yīng)在高溫下進行，以使氧化鋁達到較高的溶解度，并因此獲得比較好的富集液產(chǎn)率(每單位體積循環(huán)液體所產(chǎn)生的氧化鋁重量)。而沉淀步驟則需要在低得多的溫度下進行，以減少此時氧化鋁在工藝過程中的溶解度?？梢姳仨殲檫M入的富集液和鋁土礦加熱至溶出時所需要的溫度，和溶出后富集液和紅泥固體的冷卻提供設(shè)備。
目前大多數(shù)的拜耳廠采用的溶出和紅泥分離模式，基本上是由完成下列順序的操作所必需的設(shè)備組成的。
(1)預(yù)熱進入的苛性鋁酸鹽母液和通入溶出器的鋁土礦，盡可能多地利用同流換熱的熱量，再加上外部熱源的高溫?zé)崃?
(2)進行溶出時，一般提供的停留時間要足以能沉淀出復(fù)雜的硅鋁酸鈉脫硅產(chǎn)物，以從鋁土礦中的粘土或石英礦物中除去大多數(shù)溶解的二氧化硅;
(3)通過一次或多次降壓至常壓沸點溫度左右的閃蒸料漿，以冷卻溶出料漿，并利用回收的閃蒸蒸汽于預(yù)熱上;
(4)在常壓沸點溫度或低于此溫度下，將紅泥殘渣與鋁酸鈉富集液分離，一般采用過濾、或絮凝、沉降和透清溶液的精一濾。
根據(jù)本發(fā)明，它現(xiàn)在已發(fā)現(xiàn)有可能改進典型的拜耳法，以使紅泥與溶出料漿的分離可在高于料漿富集液的常壓沸點溫度下進行。還發(fā)現(xiàn)分離在足夠高的溫度下進行有特殊的優(yōu)點，在紅泥分離操作中，就可溶性氧化鋁組分，如對三水鋁礦來說，料漿液相低于飽和度，或者沒有顯著的過飽和。
因此，本發(fā)明就其主要方面來說是涉及由鋁土礦生產(chǎn)氧化鋁的拜耳法。該法包括在苛性鈉溶液中溶出鋁土礦的料漿，使鋁土礦中的鋁氫氧化物溶解為鋁酸鈉，同時大多數(shù)鋁土礦的剩余組分以固體形式紅泥留下來，從溶出料漿中分離出紅泥后得到苛性-鋁酸鹽富集液，再從富集液中沉淀出氫氧化鋁，焙燒后得到氧化鋁。根據(jù)這些新特點，從溶出料漿中分離紅泥的步驟是在高于料漿富集液液相常壓沸點溫度下進行的，最好是在足夠高的溫度下進行，以使在紅泥的分離操作過程中，就可溶性氧化鋁組分來說，料漿液相低于飽和度或沒有顯著過飽和。
通常，溶出的完成是通過在高于富集液常壓沸點溫度下，在新的或循環(huán)使用的苛性鈉或苛性鈉-鋁酸鹽富集液中溶出鋁土礦的料漿。一般來說，三水鋁礦型鋁土礦的溶出溫度范圍為120-150℃，而勃姆石型鋁土礦溶出溫度范圍在220～260℃?？列愿患汉弯X土礦料漿通過熱交換和/或通過新蒸汽或熔鹽熱交換介質(zhì)等共同或分別直接同流換熱予熱。
最好在合成絮凝劑的存在下通過沉降、過濾或離心完成分離。由于工作溫度高于常溫沸點溫度，所以分離必須在壓力系統(tǒng)中進行，一般采用的壓力最高可達6個大氣壓。如果是在加壓下通過沉降而不是通過加壓過濾來分離紅泥，最好采用精濾操作，這樣可從富集液中除去最后的微量紅泥。完成此項任務(wù)可通過閃蒸或表面熱交換使分離的富集液冷至常壓沸點溫度或以下，之后采用葉濾機或砂濾器等常規(guī)方法來完成。另一個方法是通過壓濾完成這一操作，也可在紅泥一次分離步驟的溫度下，以利用高溫下富集液的粘度低和穩(wěn)定性高。然后，澄清的富集液液相通過閃蒸或表面熱交換冷卻至后續(xù)操作所需要的溫度。
為了紅泥洗滌回路流通，或通過驟冷這種很濃的含固體漿流，或通過熱交換方式，使在一次紅泥固體分離步驟中除去的紅泥固體和摻有這些固體的富集液冷卻至常壓沸點溫度或其以下。
溶出料漿的富集液具有相當(dāng)高的可溶性氧化鋁含量，它接近但仍處于略為低于飽和的狀態(tài)。然而，富集液溫度的任何明顯降低，都將會引起至少氧化鋁一種組分產(chǎn)生過飽和。最關(guān)鍵的是當(dāng)三水鋁礦一旦達到飽和點時即迅速沉淀。因此，分離最好是在或略低于三水鋁礦的溶出溫度下進行。當(dāng)三水鋁礦和勃姆石共存時，最好在勃姆石的溶出溫度附近進行分離。但是，如果需要的話，分離溫度可降低或略低于三水鋁礦的溶出溫度，這樣不會使氧化鋁組分大量損失。由于勃姆石即使在較低的三水鋁礦的溶出溫度下，沉淀速率也是相當(dāng)慢的。所以，按本發(fā)明加壓，高溫下可迅速完成紅泥分離這一事實，因勃姆石轉(zhuǎn)化而造成氧化鋁的損失是極少的。
和普通拜耳法相比，本發(fā)明的方法有重要的優(yōu)點。例如，在紅泥分離之前，使溶出料漿經(jīng)閃蒸冷卻是很用的程序。而在某些紅泥的情況下，如牙買加鋁土礦產(chǎn)生的紅泥，對其閃蒸冷卻會使紅泥與富集液的可分離性產(chǎn)生顯著的惡化。本發(fā)明的方法不僅能避免分離前溶出料漿的不足或不閃蒸冷卻所產(chǎn)生的困難，而且還能利用富集液在較高溫度下比重和/或粘度的減小以及穩(wěn)定性的提高。因此本發(fā)明提供的一種改進分離工藝，不僅能使分離迅速完成，而且富集液能很好地澄清。該迅速分離方法意味著在分離器內(nèi)停留時間短，從而減少了氧化鋁因轉(zhuǎn)化而引起的損失。即使當(dāng)富集液對勃姆石來說有點過飽和也是如此。
第二個優(yōu)點源于上述優(yōu)點。它包括使用較小的料漿分離和洗滌設(shè)備的可能性，改進了指定量洗滌水下的紅泥洗滌，從而減小了可溶性苛性堿和氧化鋁的損失，在拋棄紅泥之前只需要很少一點水洗滌。這些集中體現(xiàn)在工廠蒸發(fā)負荷的降低，因此可進一步節(jié)省能源。
本發(fā)明另一優(yōu)點與脫硅有關(guān)。習(xí)慣上采用一般的溶出/紅泥分離的體系，以在壓力溶出器中完成脫硅操作的主要部分。由于脫硅反應(yīng)進行得相當(dāng)慢，所以通常它控制著在昂貴的壓力溶出設(shè)備中所需要的停留時間。采用本發(fā)明的工藝，有可能縮短限于從鋁土礦中提取氫氧化鋁礦物實際所需要的溶出過程的停留時間。在加壓分離紅泥步驟之后加入晶種，控制后脫硅過程，或在加壓分離紅泥的溫度下，或在富集液冷卻之后。脫硅反應(yīng)的速率由于循環(huán)脫硅產(chǎn)物晶種的加入可被強化。
本發(fā)明最佳實施例由有關(guān)的正式附圖予以描述

圖1是本發(fā)明基本拜耳法流程圖。
圖2是對圖1所示流程圖的改進以及包括的凈化鋁土礦流。
圖3是改進的富集液處理流程圖。
圖4是進一步改進的富集液處理流程圖。
圖5是另外一種改進的富集液處理流程圖。
圖6是逆流雙溶出流程圖，和圖7是另外一種逆流雙溶出的流程圖。
如圖1的流程圖所示，鋁土礦通過管線10入口進入系統(tǒng)。常用的是三水鋁礦型鋁土礦或勃姆石型鋁土礦，或兩者混合型鋁土礦。循環(huán)的母液通過管線11進入系統(tǒng)，一部分通過管線12進入預(yù)熱器14，另一部分通過管線13進入鋁土礦管線10，隨即形成礦漿。如果需要的話，管線10中的部分或全部的鋁土礦礦漿可通過管線15直接進入預(yù)熱器14。
供應(yīng)給同流換熱預(yù)熱器14的熱量主要來自本法順流部分的閃蒸蒸汽16。從預(yù)熱器14排出的預(yù)熱富集液通過管線17進入二次預(yù)熱段18，在這里通過直接蒸汽19進一步傳導(dǎo)熱量。另一種方法是可以在表面加熱器中使用熔鹽或類似的熱交換介質(zhì)。從管線20中的預(yù)熱器18排出的物料與管線10中的鋁土礦礦漿相混合，這種混合礦漿進入溶出器21。需要時直接蒸汽19可以進一步供應(yīng)給溶出器21以達到必需的溶出溫度。
一般三水鋁礦型鋁土礦的溶出溫度范圍為120-150℃，而勃姆石型鋁土礦的溶出溫度范圍一般為220～260℃。
通過管線22排出溶出的料漿，如果任意部分需要冷卻的話，可在分段液體閃蒸冷卻系統(tǒng)23中完成，形成的閃蒸蒸汽被回收，再循環(huán)進入同流換熱預(yù)熱器14中。
從冷卻器23或溶出器21中排出的料漿進入紅泥分離器26，例如壓濾器或壓力潷析器與精濾器聯(lián)用。進行分離的溫度或在溶出溫度下，或在較低的溫度下，但仍然高于富集液的常壓沸點溫度。
通過出料管線27排出分離后的紅泥，在裝置31中冷卻或驟冷，之后增稠的紅泥32再送去洗滌。
從分離器26排出的富集液經(jīng)管線28進入分段液體閃蒸冷卻系統(tǒng)29。閃蒸出的蒸汽經(jīng)管線16循環(huán)進入預(yù)熱器14，而冷卻后的富集液通過管線30排出，進入后續(xù)工藝。
圖2表明對圖1流程圖的改進。在該圖中，加入凈化鋁土礦流40，并與紅泥分離器26逆流的連接管管線25連結(jié)。連接管管線41將富集液管線13和凈化的鋁土礦管線40相連結(jié)。
當(dāng)混合的勃姆石/三水鋁礦型鋁土礦是工廠總進料10時，使用主要是三水鋁礦型鋁土礦的凈化鋁土礦，這時所述的改進特別有利。在這種情況下，提取總原料流10中的三水鋁礦和勃姆石所用的條件，較通常通過降低溶出結(jié)束時富集液的氧化鋁濃度來提取勃姆石的極限條件少。因此，通過從第二部分的鋁土礦提取更多的可溶性三水鋁礦，使氧化鋁的濃度提高到經(jīng)濟上可行的水平。但是，如果第二部分鋁土礦中含三水鋁礦和勃姆石，則只有三水鋁礦部分可被提取。
圖3表明改進的流程圖，有可能縮短浸出段限于鋁土礦中提取氫氧化鋁礦物實際所需要的停留時間，這是通過連接富集液管線30至引入晶種，控制后脫硅單元42，借助于富集液冷卻至恰好低于常壓沸點溫度以下時進行脫硅。來自脫硅單元42的產(chǎn)物通過管線43排出，進入分離器44，固體從富集液中分離出來。固體脫硅產(chǎn)物通過管線45排出，并可以通過管線47排放，也可以按需要作為晶種經(jīng)管線46循環(huán)進入脫硅單元42。澄清母液經(jīng)管線48放出。
圖4表明一種基本流程圖的變型。通過縮短溶出段限于從鋁土礦中提取氫氧化鋁實際所需要的停留時間，緊接著紅泥分離26之后，對富集液流28進行加壓，引入晶種和控制后脫硅59。進行后脫硅的溫度基本上和紅泥分離器26的溫度相同，該溫度高于富集液的常壓沸點溫度。優(yōu)選溫度應(yīng)足夠高，至少使富集液液相對三水鋁礦來說不致于過飽和。在后脫硅操作59后，所得到的稀富集液/脫硅產(chǎn)物料漿60在分離器61中分離。借助于富集液液相63通過閃蒸或表面熱交換，在冷卻器29中進一步冷卻，并經(jīng)管線30送至后續(xù)工藝步驟。經(jīng)管線16收集閃蒸蒸汽并送回預(yù)熱器14。
脫硅產(chǎn)物經(jīng)管線62排出，必需作為晶種的循環(huán)產(chǎn)物經(jīng)管線64送至脫硅操作59，多余的在冷卻和洗滌之后經(jīng)管線65排放。
在圖5的變型中，緊接紅泥分離操作之后，富集液流28再次送至加壓、引入晶種、控制脫硅59，以產(chǎn)生富集液料漿液66和脫硅產(chǎn)物。該物料通過冷卻器67從紅泥分離操作和后脫硅操作的溫度冷卻至大約常壓沸點溫度或以下，而該產(chǎn)物流68在分離器69中分離，同時澄清的富集液經(jīng)管線30排出，脫硅產(chǎn)物經(jīng)管線70排出，其中一部分經(jīng)管線71作為晶種循環(huán)，而其余部分經(jīng)管線72作為多余物排出，經(jīng)洗滌后拋棄。
對流程圖的另一變型如圖6所示，其中采用逆流雙溶出。在該工藝中，于典型的三水鋁礦溶出條件下，鋁土礦在溶出器21中溶出，并且在溶出器21中脫硅。鋁土礦相對于富集液來說適當(dāng)過量，以使溶解的氧化鋁濃度基本上與三水鋁礦的溶解度相等。在這種情況下，溶出后的紅泥在溶出溫度下的分離器26中直接分離，或者在一中等溫度下部分冷卻后分離。當(dāng)一次溶出后的紅泥在溶出溫度下分離時，這種紅泥經(jīng)管線52被送至二次溶出器51中，以洗滌殘留于富集液中的低氧化鋁濃度的三水鋁礦，無須進一步加熱。母液經(jīng)管線50送至溶出器51，而溶出器的產(chǎn)物通過管線53被放出送至紅泥分離器54，該分離器可在溫度為溶出溫度或在一中等溫度下部分冷卻下操作。從分離器54排出的中等比例的富集液經(jīng)管線55直接循環(huán)進入一次溶出器21，而不需要進一步加熱。紅泥經(jīng)管線56排出，后在冷卻器57中冷卻，然后洗滌。
圖7表明流程圖的進一步改進，對既含有三水鋁礦又含有勃姆石的混合鋁土礦物料進行逆流雙溶出。在該步驟中，工藝的第一段類似于圖1的步驟，富集液在同流換熱予熱器14和蒸汽加熱器18中予熱。在三水鋁礦溶出溫度下，在其溶出器21中與混合型鋁土礦接觸。來自溶出器21的料漿在壓力分離器26中被分離，回收的富集液進入冷卻29，而排出的紅泥通過管線60進入二次溶出段。在該步驟中所得到的富集液30是一種能用于后續(xù)步驟的高比例富集液。
在二次溶出段中，鋁土礦中的勃姆石部分在低于通常的勃姆石溶出溫度下溶出，這是因為溶出時富集液中的氧化鋁濃度減小。因此，來自分離器26的紅泥經(jīng)管線60送入勃姆石溶出64，在這里它與來自管線61的予熱富集液相接觸。該預(yù)熱的富集液流經(jīng)同流換熱予熱器62和蒸汽加熱器63被蒸汽65所加熱，以達到修改(中等的)勃姆石溶出溫度。由勃姆石溶出后所得到的中等比例的低水平料漿在閃蒸冷卻器66中冷卻，使用由冷卻器66回收的蒸汽經(jīng)管線67循環(huán)進入預(yù)熱器62。冷卻后的料漿進入二次紅泥分離器68，紅泥從富集液中分離出來，使用的富集液經(jīng)管線69再循環(huán)，將紅泥收集起來，并在冷卻器70中冷卻，然后洗滌。
這種兩段溶出的優(yōu)點是所有通過二次溶出操作的富集液都加熱至三水鋁礦溶出器的溫度。只有進入二次溶出器的富集液需要加熱至較高的勃姆石的溶出溫度，并且在二次溶出之后，富集液只冷卻至三水鋁礦的溶出溫度。這意味著顯著地節(jié)能，而且還可以減少所需設(shè)備的數(shù)目、尺寸和成本。
本發(fā)明其它最佳特征在下列實例中將得以說明。
實例在一個工業(yè)化的工廠中進行全面試驗，研究比較本發(fā)明的工藝和傳統(tǒng)的氧化鋁工藝。試驗所用牙買加鋁土礦含大約43%的三水鋁礦型氧化鋁、1.5%勃姆石型氧化鋁、1.5%反應(yīng)性SiO2以及大約18%～19%的Fe2O3。鋁土礦于含有195克/升(以Na2CO3當(dāng)量計)的苛性鈉溶液中溶出。溶出溫度為135℃，時間接近40分鐘。
由這種溶出所獲得的料漿，采用(a)傳統(tǒng)的分離器，和(b)本發(fā)明分離器系統(tǒng)分離。
(A)傳統(tǒng)程序?qū)υ摮绦?，溶出料漿需經(jīng)分段閃蒸冷卻，借此使溫度降低接近103℃。向溶出的、冷卻的料漿加入每噸紅泥固體約90克的合成絮凝劑，之后將料漿放在三個并聯(lián)操作的直徑為3.1米的傳統(tǒng)敞口增稠器中。紅泥絮凝劑是丙烯酸酯一丙烯酰胺共聚物的已知高分子量的合成絮凝劑。
(B)發(fā)明分離程序等體積的溶出料漿中加入按每噸紅泥固體接近160克的上述合成絮凝劑，并在兩個直徑接近4.3米的容器中，溫度剛好低于135℃的溶出溫度下沉降。
令人驚奇地發(fā)現(xiàn)對本發(fā)明的分離器，需要停留的時間很短，而且所需沉降面積小。因此，對本發(fā)明的方法來說，每天每噸紅泥固體只需要0.07平方米的沉降設(shè)備，而原來的系統(tǒng)每天每噸紅泥固體則需要3.77平方米。這一重大改進不會降低所獲富集液的透明度。
權(quán)利要求
1.一種從鋁土礦生產(chǎn)氧化鋁的拜耳法，它包括在苛性鈉溶液中加壓溶出鋁土礦料漿，使鋁土礦中的鋁的氫氧化物溶解為鋁酸鈉，同時鋁土礦中的大多數(shù)殘余組分以固體形式稱之為紅泥留下來，將紅泥與溶出的料漿分離，得到苛性-鋁酸鹽富集液，由富集液中沉淀出氫氧化鋁，將其焙燒而得到氧化鋁，其特征在于由溶出的料漿中進行分離紅泥的溫度高于料漿液相的常壓沸點溫度。
2.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于分離包括(a)在合成絮凝劑存在下沉降，(b)過濾，或(c)離心。
3.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于在進行所述分離之前，不需要對料漿進行規(guī)模很大的閃蒸冷卻即行分離。
4.按照權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于紅泥的分離是在足夠高的溫度下進行，以使紅泥在分離過程中，料漿的富集液相就可溶性氧化鋁組分而言或低于飽和度或沒有顯著的過飽和。
5.按照權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于所述鋁土礦是勃姆石型鋁土礦、三水鋁礦型鋁土礦或三水鋁礦/勃姆石混合型鋁土礦。
6.按照權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于紅泥的分離是在或略低于三水鋁礦型鋁土礦的溶出溫度下進行的。
7.按照權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于紅泥的分離是在120℃-150℃的溫度范圍內(nèi)進行的。
8.按照權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于在紅泥分離之前，將凈化鋁土礦流加入溶出的料漿中。
9.按照權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于溶出的鋁土礦包括勃姆石/三水鋁礦混合型鋁土礦，而凈化鋁土礦包括三水鋁礦型鋁土礦。
10.按照權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于溶出時間僅限于由鋁土礦中提取氫氧化鋁礦物實際所需要的時間，并且在紅泥分離之后，進行接種、控制后脫硅過程。
11.按照權(quán)利要求10所述的方法，其特征在于在紅泥的分離溫度下進行脫硅。
12.按照權(quán)利要求10所述的方法，其特征在于在低于紅泥分離溫度下進行脫硅。
13.按照權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于鋁土礦是三水鋁礦型鋁土礦或三水鋁礦/勃姆石混合型鋁土礦，一次溶出是在三水鋁礦溶出溫度下進行的，隨后一次紅泥分離是在接近三水鋁礦的溶出溫度進行的，一次分離得到的紅泥在三水鋁礦或勃姆石溶出溫度下進行二次溶出，隨后進行二次紅泥分離。
14.按照權(quán)利要求13所述的方法，其特征在于在二次紅泥分離之前，由二次溶出得到的溶出料漿至少要部分冷卻。
15.按照權(quán)利要求13所述的方法，其特征在于二次溶出得到的溶出料漿在二次溶出溫度下分離。
全文摘要
一種采用拜耳法從鋁土礦生產(chǎn)氧化鋁的方法。在苛性鈉溶液中加壓溶出鋁土礦的料漿是使鋁土礦中的鋁的氫氧化物溶解為鋁酸鈉，同時鋁土礦中的大多數(shù)剩余組分以固體形式稱之為紅泥留下來。從溶出的料漿中分離出紅泥后，得到苛性一鋁酸鹽富集液，由該富集液沉降出氫氧化鋁后再將其焙燒，則可得到氧化鋁。紅泥從溶出的料漿中分離的溫度高于料漿富集液的液相常壓沸點溫度。
文檔編號C01F7/06GK1045254SQ90100899
公開日1990年9月12日 申請日期1990年1月30日 優(yōu)先權(quán)日1989年1月31日
發(fā)明者喬治·丹尼遜·富爾福德, 戴維·羅伯特·錢萊, 皮埃爾·熱爾韋·庫辛奴, 斯蒂芬·奧斯塔普 申請人:艾爾坎國際有限公司