本發(fā)明屬于污水處理設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及臭氧發(fā)生器及其制造方法，更具體地說(shuō)涉及的是用氧氣通過(guò)高壓放電管反應(yīng)產(chǎn)生臭氧的一種多管結(jié)構(gòu)臭氧發(fā)生器及其制造方法。

背景技術(shù)：

臭氧是氧氣的同素異形體，在常溫、常態(tài)、常壓下，較低濃度的臭氧是無(wú)色氣體，當(dāng)濃度達(dá)到15%時(shí)，呈現(xiàn)出淡藍(lán)色。臭氧可溶于水，在常溫常態(tài)常壓下臭氧在水中的溶解度比氧高約13倍，比空氣高25倍。臭氧是一種強(qiáng)氧化劑，能破壞分解細(xì)菌的細(xì)胞壁，使細(xì)菌的代謝和繁殖過(guò)程遭到破壞，還可以氧化、分解水中的污染物，在水處理中對(duì)除嗅味、脫色、殺菌、去除酚、氰、鐵、錳等都具有顯著的效果。但是，臭氧不能夠自然存在于需要使用的場(chǎng)合，也不能夠收集或貯藏起來(lái)，通常必須在使用它的地方大批量地生產(chǎn)。用于大量生產(chǎn)臭氧的基本方法是使用臭氧發(fā)生器，把氣體氧通過(guò)高電壓的交流電放電區(qū)域，引起靜電電弧或電暈放電，在這一過(guò)程期間，在通電的環(huán)境中，分子氧（o2）異化成原子氧，這就允許原子重新組合成臭氧（o3）的形式。

在生活污水處理設(shè)備中，臭氧發(fā)生器是一個(gè)關(guān)鍵性的設(shè)備?，F(xiàn)有技術(shù)中，按冷卻方式劃分，臭氧發(fā)生器有水冷型和風(fēng)冷型臭氧發(fā)生器，如申請(qǐng)?zhí)枮?00620039559.6的實(shí)用新型公開(kāi)了一種風(fēng)冷管式臭氧發(fā)生器，該實(shí)用新型包括不銹鋼外殼、玻璃管、鐵粉、鋁管、端蓋等器件組成，玻璃管內(nèi)填充超精細(xì)鐵粉，玻璃管中心為圓柱形中空鋁管，高壓引線用螺絲固定在鋁管上，由鋁管中心引出，上下端蓋為活動(dòng)連接，該實(shí)用新型臭氧產(chǎn)量小且使用壽命短。申請(qǐng)?zhí)枮?00820078078.5的實(shí)用新型公開(kāi)了一種臭氧發(fā)生器，該實(shí)用新型包括裝配于機(jī)箱內(nèi)的變壓器和與變壓器輸出端相接的高壓放電管，高壓放電管由一導(dǎo)電管體和裝配于導(dǎo)電管體內(nèi)的內(nèi)裝鎢絲電極的真空玻璃管組成，導(dǎo)電管體上設(shè)有進(jìn)氣口和出氣口，導(dǎo)電管體和鎢絲電極分別接變壓器輸出端，當(dāng)空氣流經(jīng)導(dǎo)電管體與真空玻璃管間的環(huán)狀通道時(shí)，導(dǎo)電管體與鎢絲電極間施加的高壓產(chǎn)生高壓放電使流經(jīng)空氣中的氧氣氧化為臭氧，該實(shí)用新型高壓放電管體積小，特別適用于大氣氮氧化物濃度自動(dòng)監(jiān)測(cè)儀的連續(xù)自動(dòng)監(jiān)測(cè)，但是臭氧產(chǎn)量很低，滿足不了大量污水處理的需要。申請(qǐng)?zhí)枮?01520755006.x的實(shí)用新型公開(kāi)了一種雙間隙自冷卻的大功率臭氧發(fā)生器，該實(shí)用新型設(shè)有圓桶形的殼體，殼體內(nèi)裝設(shè)有內(nèi)電極、外電極，殼體上安裝有兩根接線柱，內(nèi)電極與外電極之間安裝有一層玻璃管，內(nèi)電極與玻璃管之間留有內(nèi)間隙，外電極與玻璃管之間留有外間隙，殼體兩端裝有冷卻水集水箱，殼體兩端分別設(shè)置有進(jìn)氣口、出氣口，冷卻水集水箱通過(guò)自吸泵及管道與循環(huán)冷卻機(jī)組的相連通，循環(huán)冷卻機(jī)組下部設(shè)置一根冷卻水箱，該實(shí)用新型雖然有雙間隙，一樣滿足不了大量污水處理的需要。

申請(qǐng)?zhí)枮?2105968.x的發(fā)明公開(kāi)了一種多管臭氧發(fā)生器及其制造方法，該發(fā)明在公開(kāi)一種多管臭氧發(fā)生器及其制造方法時(shí)，引用了現(xiàn)有技術(shù)中的一種典型的臭氧發(fā)生器中，指出，該典型的臭氧發(fā)生器包括多個(gè)細(xì)長(zhǎng)的圓柱形的金屬管，在金屬管的端部，用管板或端板支撐這些金屬管，在許多現(xiàn)有技術(shù)的結(jié)構(gòu)中，端板包括一塊普通的帶有若干孔的圓形金屬板，這些孔用以接納管子的端部。在制作期間，管子的端部被強(qiáng)制送入端板的開(kāi)孔中，或者用焊接或類(lèi)似的方法把管子的端部與端板連接起來(lái)。對(duì)于這樣的結(jié)構(gòu)，端板的各孔之間必須要留有某一最小的距離，以便提供足夠的強(qiáng)度能夠進(jìn)行連接并支撐住管子，如果開(kāi)口靠得太近，那么端板將不會(huì)有足夠的強(qiáng)度來(lái)支撐管子。實(shí)際上，該典型的臭氧發(fā)生器直接將管子的端部與端板焊接的方法，無(wú)法控制管子的端部與端板焊接時(shí)對(duì)端板產(chǎn)生的變形，在這樣的結(jié)構(gòu)中,多根管子能夠被相互組合在一起的數(shù)量就會(huì)受到限制,而且多根管子之間沒(méi)有支撐，很難做大。申請(qǐng)?zhí)枮?2105968.x的發(fā)明的臭氧發(fā)生器的結(jié)構(gòu)，取消了現(xiàn)有技術(shù)的臭氧發(fā)生器中的用于支撐多根管子的管板或端板，以管子的端部被向外張開(kāi)或擴(kuò)成六邊形，用焊接或其他連接方式，把鄰接管子的向外張開(kāi)或膨脹開(kāi)的端部焊接起來(lái)，每根管子有中間部分和擴(kuò)大或向外張開(kāi)的六邊形端部，沿六邊形的相配合的邊緣，把相鄰的向外張開(kāi)的六邊形端部，構(gòu)成緊湊組合的嵌套結(jié)構(gòu)。但是，每根管子向外張開(kāi)的六邊形端部占據(jù)了部分空間，在有限的空間范圍內(nèi)臭氧發(fā)生管的數(shù)量也受到限制，根據(jù)該發(fā)明說(shuō)明書(shū)所述，最緊湊的形式是具有7根、19根、37根、61根、91根或更多根管子的多管發(fā)生器?；蚋喔皇且粋€(gè)不明確的希望值而已。由于多根管子之間也沒(méi)有支撐，而且取消了用于支撐多根管子的管板或端板，失去了上下管板對(duì)多根管子的支撐作用，對(duì)于臭氧發(fā)生管的數(shù)量多于1000根或以上，該發(fā)明所述結(jié)構(gòu)及制造方法滿足不了嚴(yán)格控制焊接產(chǎn)生變形的要求，無(wú)法滿足大量污水處理的需求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足之處與缺陷，提供一種冷卻效果好、使用壽命長(zhǎng)且由多于1000根以上多管組成的一種多管結(jié)構(gòu)的臭氧發(fā)生器及其制造方法，并解決在直徑為720mm、厚度為15mm的管板上焊接1000根以上換熱管的多管焊接變形問(wèn)題，減少換熱管端部與上、下管板焊接的變形量，以保證換熱管與高壓放電管的裝配精度，滿足大量污水處理的需求。

本發(fā)明一種多管結(jié)構(gòu)臭氧發(fā)生器采用的技術(shù)方案包括換熱管、高壓放電管、由氧氣變?yōu)槌粞踅?jīng)過(guò)路徑的管程和冷卻水經(jīng)過(guò)路徑的殼程，所述管程包括位于底部的下管箱和位于頂部的上管箱，在所述下管箱的下管板上鉆有固定拉桿孔和多于1000個(gè)用于安裝換熱管的換熱管孔，在所述下管箱的多孔板上鉆有多于1000個(gè)用于對(duì)高壓放電管進(jìn)行定位的高壓放電管定位孔，在所述上管箱的上管板上設(shè)有與下管板對(duì)應(yīng)配鉆的數(shù)量一致的換熱管孔和固定拉桿孔，在所述殼程筒體上焊接上管板、下管板和折流板，在所述折流板上設(shè)有與上管板和下管板對(duì)應(yīng)配鉆的換熱管孔和固定拉桿孔，固定拉桿從上管箱的上管板的固定拉桿孔穿入，穿過(guò)折流板上對(duì)應(yīng)的固定拉桿孔，從下管箱的下管板的固定拉桿孔穿出，由固定拉桿、上管板、下管板和折流板構(gòu)成換熱管的支撐框架，多于1000根的換熱管從上管板的換熱管孔穿入，經(jīng)殼程折流板上對(duì)應(yīng)的換熱管孔，從下管板的換熱管孔穿出，換熱管的上端與上管板的換熱管孔貼脹后與上管板焊接，換熱管的下端與下管板的換熱管孔貼脹后與下管板焊接，在每個(gè)換熱管的底端孔中插入安裝有高壓放電管，每個(gè)高壓放電管的底端凸起插入多孔板的高壓放電管定位孔中。

所述下管箱包括底板、下接管、下管板、下筒體、多孔板和絲網(wǎng)，底板和下管板與下筒體焊接，在下筒體的左端焊接作為臭氧氣體出口的下接管，在底板與下管板之間安裝絲網(wǎng)和多孔板，起隔離底板和減震作用的絲網(wǎng)固定在多孔板與底板之間，在所述下管板上設(shè)有1104個(gè)換熱管孔和9個(gè)固定拉桿孔。

所述上管箱包括上筒體、第一螺母、第一墊圈、法蘭、墊片、螺柱、上管板和作為氧氣體進(jìn)口的上接管，其中法蘭、上管板與上筒體焊接，法蘭通過(guò)螺柱和第一螺母螺栓連接，在所述上管板上設(shè)有1104個(gè)換熱管孔和9個(gè)固定拉桿孔。

所述殼程筒體是一個(gè)直徑為φ712mm、厚度為6mm、長(zhǎng)度為1800mm的圓柱形外殼，在該殼程筒體上焊接上管板、下管板、折流板以及冷卻水入口接管和冷卻水出口接管。

所述折流板為圓形板切去一個(gè)邊形成的弓形板，共有9層，形成“之”字形折流結(jié)構(gòu)。

所述換熱管的材料為不銹鋼管s31603，規(guī)格為φ14～φ14.5×1mm；所述上管板與下管板的材料為不銹鋼s31603，厚度為15mm。

本發(fā)明一種多管結(jié)構(gòu)臭氧發(fā)生器的制造方法包括下列各步驟：

第一步，數(shù)控鉆孔：對(duì)下管板的換熱管孔和固定拉桿孔進(jìn)行數(shù)控鉆孔；

第二步，數(shù)控配鉆：對(duì)上管板和折流板上的換熱管孔和固定拉桿孔與下管板進(jìn)行數(shù)控配鉆；

第三步，立式組裝：將殼程筒體與下管板進(jìn)行組裝，組裝后進(jìn)行點(diǎn)固焊接，同時(shí)在上管板上組裝9個(gè)固定拉桿和9層折流板，然后將9個(gè)固定拉桿和9層折流板與殼程筒體焊接；至此，上管板、下管板與殼程筒體和9個(gè)固定拉桿以及9層折流板構(gòu)成多管結(jié)構(gòu)臭氧發(fā)生器的支撐框架；

第四步，穿換熱管：將1104根換熱管從上管板的1104個(gè)換熱管孔穿入，經(jīng)折流板上對(duì)應(yīng)的換熱管孔，從下管板的1104個(gè)換熱管孔穿出；

第五步，組裝防變形工裝：在上管板、下管板和折流板上的換熱管中對(duì)應(yīng)劃出12個(gè)工裝拉桿孔，并在上管板、下管板和折流板上對(duì)應(yīng)劃出的12個(gè)工裝拉桿孔位置處的換熱管中安裝工裝拉桿，每根工裝拉桿的上下兩端分別由第二墊圈和第二螺母鎖緊固定；

第六步，換熱管與上、下管板焊接密封：將1104個(gè)換熱管分成8個(gè)區(qū)域，每個(gè)區(qū)域又分成2個(gè)對(duì)稱(chēng)的小區(qū)域，并按照ⅰ-ⅱ、ⅲ-ⅳ、ⅴ-ⅵ、ⅶ-ⅷ的每2個(gè)小區(qū)域相對(duì)稱(chēng)的順序，由內(nèi)至外，依次焊接，且每根換熱管分上下兩端進(jìn)行焊接，每根換熱管的上端與上管板的換熱管孔貼脹后與上管板焊接，每根換熱管的下端與下管板的換熱管孔貼脹后與下管板焊接；同時(shí)，在焊接時(shí)，通過(guò)調(diào)整合理的焊接參數(shù)，采用小電流、小電壓和較低的焊接速度；

第七步，拆卸防變形工裝：松開(kāi)第二螺母、第二墊圈將工裝拉桿從工裝拉桿孔位置處的換熱管中拆卸下來(lái)，然后分別將工裝拉桿孔位置處的換熱管與上管板和下管板焊接密封。

第五步中所述工裝拉桿為直徑10mm的棒材，兩端加工長(zhǎng)度為70mm的m8螺紋，工裝拉桿從換熱管的上端穿入，從換熱管的下端穿出，上下兩端分別組裝第二墊圈，然后用m8第一螺母擰緊。

第六步中所述焊接參數(shù)為：電流100～130a，電壓9～11v，焊接速度60～100mm/min，預(yù)熱溫度100℃。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：

（1）本發(fā)明由9個(gè)固定拉桿與上管板、下管板和9層折流板構(gòu)成多管結(jié)構(gòu)臭氧發(fā)生器的支撐框架，起到了對(duì)1000根以上換熱管穩(wěn)固的支撐作用；換熱管的上端與上管板的換熱管孔貼脹后與上管板焊接，換熱管的下端與下管板的換熱管孔貼脹后與下管板焊接，起到很好的密封作用；并由于本發(fā)明采用管板多管孔結(jié)構(gòu)，可安裝1104根高壓放電管，臭氧的產(chǎn)量可以滿足大量污水處理的需求；設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)產(chǎn)生大量的熱量，由于采用水冷卻和“之”字形折流結(jié)構(gòu)，可最大程度吸收高壓放電反應(yīng)時(shí)產(chǎn)生的熱量，冷卻效果有很大提高，提高了產(chǎn)品的使用壽命。

（2）在多孔板上鉆有1104個(gè)用于對(duì)高壓放電管進(jìn)行定位的定位孔，1104根換熱管的底端孔中插入安裝有1104根高壓放電管，每根高壓放電管的底端凸起插入多孔板的定位孔中，起到了對(duì)1104根高壓放電管的穩(wěn)定支撐作用。

（3）在底板與下管板之間安裝絲網(wǎng)和多孔板，絲網(wǎng)固定在多孔板與底板之間，可以起隔離底板和減震作用。

（4）本發(fā)明由于采用細(xì)長(zhǎng)的換熱管和較薄的下管板和上管板，為了保證焊接質(zhì)量，嚴(yán)格控制焊接產(chǎn)生變形，本發(fā)明臭氧發(fā)生器的制造方法包括第一步，數(shù)控鉆孔，第二步，數(shù)控配鉆，第三步，立式組裝，第四步，穿換熱管，第五步，組裝防變形工裝：第六步，換熱管與上、下管板焊接密封，第七步，拆卸防變形工裝。通過(guò)上述控制方法，可以完全保證焊接后高壓放電管與換熱管的裝配要求；尤其是第三步中將殼程筒體與下管板進(jìn)行組裝，組裝后進(jìn)行點(diǎn)固焊接，同時(shí)在上管板上組裝9個(gè)固定拉桿和9層折流板，然后將9個(gè)固定拉桿和9層折流板與殼程筒體焊接，由上管板、下管板與殼程筒體、9個(gè)固定拉桿以及9層折流板構(gòu)成多管結(jié)構(gòu)臭氧發(fā)生器的支撐框架，對(duì)1104根換熱管起到了很好的支撐作用；而第五步中在上管板、下管板和折流板上對(duì)應(yīng)劃出的12個(gè)工裝拉桿孔位置處的換熱管中安裝工裝拉桿，每根工裝拉桿的上下兩端分別由第二墊圈和第二螺母鎖緊固定，配合由9個(gè)固定拉桿與上管板、下管板和9層折流板構(gòu)成多管結(jié)構(gòu)臭氧發(fā)生器的支撐框架，有效地阻止焊接過(guò)程中上管板和下管板產(chǎn)生的焊接變形，解決了在直徑為720mm、厚度為15mm的管板上焊接1000根以上換熱管的多管焊接變形問(wèn)題，減少了換熱管端部與上、下管板焊接的變形量，保證了換熱管與高壓放電管的裝配精度，滿足了大量污水處理的需求；第六步中換熱管的上端與上管板的換熱管孔貼脹后與上管板焊接，換熱管的下端與下管板的換熱管孔貼脹后與下管板焊接，起到很好的密封作用；在焊接過(guò)程中，嚴(yán)格按照焊接分區(qū)順序圖的順序采用對(duì)稱(chēng)并分區(qū)域焊接，將1104個(gè)換熱管分成8個(gè)區(qū)域，每個(gè)區(qū)域又分成2個(gè)對(duì)稱(chēng)的小區(qū)域，并按照ⅰ-ⅱ、ⅲ-ⅳ、ⅴ-ⅵ、ⅶ-ⅷ的每2個(gè)小區(qū)域相對(duì)稱(chēng)的順序，由內(nèi)至外，依次焊接，分散了焊接產(chǎn)生的熱量，進(jìn)一步減少了焊接變形；同時(shí)，在焊接時(shí)，通過(guò)調(diào)整合理的焊接參數(shù)，采用小電流、小電壓和較低的焊接速度，間接地控制焊接時(shí)候的熱輸入更有利于減少焊接變形。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明多管結(jié)構(gòu)的臭氧發(fā)生器結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明下管板多孔結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是圖2的俯視圖；

圖4是圖2的b部放大圖；

圖5是本發(fā)明折流板多孔結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6是圖1的a部放大圖；

圖7是本發(fā)明焊接工裝結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8是本發(fā)明工裝拉桿分布示意圖，

圖9是是本發(fā)明焊接分區(qū)順序圖；

圖10是本發(fā)明筒體與管板焊接工藝圖。

圖中：

1.下管箱，

1-1.底板，1-2.下接管,1-3.下管板，1-4.下筒體，1-5.多孔板，1-6.絲網(wǎng)，

2.上管箱，

2-1.上筒體，2-2.第一螺母，2-3.第一墊圈，2-4.法蘭，2-5.墊片，

2-6.螺柱，2-7.上管板，2-8.上接管，

3.換熱管，

4.固定拉桿，

5.折流板，

6.殼程筒體，

7.冷卻水入口接管，

8.冷卻水出口接管，

9.高壓放電管，

10.工裝拉桿，

11.第二螺母，

12.第二墊圈，

101.換熱管孔；

102.固定拉桿孔，

103.工裝拉桿孔，

104.高壓放電管定位孔。

具體實(shí)施方式

具體實(shí)施方1

如圖1所示，本發(fā)明多管結(jié)構(gòu)的臭氧發(fā)生器采用的技術(shù)方案包括由氧氣變?yōu)槌粞踅?jīng)過(guò)路徑的管程和冷卻水經(jīng)過(guò)路徑的殼程兩部分；所述管程包括位于底部的下管箱1和位于頂部的上管箱2，其中：

如圖1～圖4和圖6所示，所述下管箱1由底板1-1，下接管1-2,下管板1-3，下筒體1-4，多孔板1-5和絲網(wǎng)1-6組成，在所述下管板1-3上鉆有1104個(gè)換熱管孔101和9個(gè)固定拉桿孔102，在所述多孔板1-5上鉆有1104個(gè)用于對(duì)高壓放電管進(jìn)行定位的高壓放電管定位孔104，底板1-1和下管板1-3與筒體1-4焊接，在下筒體1-4的左端焊接作為臭氧氣體出口的下接管1-2，在底板1-1與下管板1-3之間安裝絲網(wǎng)1-6和多孔板1-5，絲網(wǎng)1-6固定在多孔板1-5與底板1-1之間，起隔離底板1-1和減震作用；

所述上管箱2包括上筒體2-1、第一螺母2-2、第一墊圈2-3、法蘭2-4、墊片2-5、螺柱2-6、上管板2-7和上接管2-8，其中法蘭2-4、上管板2-7與上筒體2-1焊接，法蘭2-4通過(guò)螺柱2-6和第一螺母2-2螺栓連接，第一墊圈2-3起密封作用；在所述上管板2-7上設(shè)有與下管板1-3上1104個(gè)換熱管孔101和9個(gè)固定拉桿孔102配鉆的1104個(gè)換熱管孔101和9個(gè)固定拉桿孔102；

如圖1～圖4和圖5所示，所述殼程包括固定拉桿4、折流板5、殼程筒體6、冷卻水入口接管7和冷卻水出口接管8，所述殼程筒體6是一個(gè)直徑為φ712mm、厚度為6mm、長(zhǎng)度為1800mm的圓柱形外殼，在該殼程筒體6上焊接上管板2-7、下管板1-3、折流板5、冷卻水入口接管7和冷卻水出口接管8；所述折流板5為圓形板切去一個(gè)邊形成的弓形板，共有9層，每層折流板5上都與上管板2-7和下管板1-3上的換熱管孔對(duì)應(yīng)配鉆有換熱管孔101和固定拉桿孔102；

如圖1～圖4和圖6所示，9個(gè)固定拉桿4從上管箱2的上管板2-7的9個(gè)固定拉桿孔102穿入，穿過(guò)9層折流板5上對(duì)應(yīng)的固定拉桿孔102，從下管箱1的下管板1-3的9個(gè)固定拉桿孔102穿出，9個(gè)固定拉桿4與上管板2-7、下管板1-3和9層折流板5構(gòu)成本發(fā)明多管結(jié)構(gòu)的臭氧發(fā)生器的支撐框架，用以對(duì)1104根換熱管起到支撐作用，1104根換熱管3從上管板2-7的1104個(gè)換熱管孔101穿入，經(jīng)殼程折流板5上對(duì)應(yīng)的換熱管孔101，從下管板1-3的1104個(gè)換熱管孔101穿出，換熱管3的上端與上管板2-7的換熱管孔101貼脹后與上管板2-8焊接，換熱管3的下端與下管板1-3的換熱管孔101貼脹后與下管板1-3焊接，起到很好的密封作用；在所述1104根換熱管3的底端管孔中插入安裝有1104根高壓放電管9，每根高壓放電管9的底端凸起插入多孔板1-5的高壓放電管定位孔104中。

設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，氧氣通過(guò)上接管2-8流入頂部的上管箱2，順著換熱管3內(nèi)部向下流，當(dāng)氧氣流經(jīng)高壓放電管9與換熱管3間的環(huán)狀通道時(shí)，高壓放電管9產(chǎn)生的高壓放電使氧氣氧化為臭氧，臭氧經(jīng)下接管1-2流出。由于本發(fā)明采用管板多管孔結(jié)構(gòu)，可安裝1104根高壓放電管9，臭氧的產(chǎn)量可以滿足大量污水處理的需求；設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，管程的高壓放電管9使氧氣變?yōu)槌粞鯐r(shí)，產(chǎn)生大量的熱量，經(jīng)換熱管3的內(nèi)壁傳導(dǎo)到換熱管3的外壁，冷卻水從冷卻水入口接管7進(jìn)入殼程，吸收換熱管3外壁的熱量，沿著各根換熱管3外壁之間的間隙向上流，經(jīng)過(guò)9層折流板，產(chǎn)生10次“之”字形折流，最終從冷卻水出口接管8流出，由于采用水冷卻和“之”字形折流結(jié)構(gòu)，可最大程度吸收高壓放電反應(yīng)時(shí)產(chǎn)生的熱量，冷卻效果有很大提高，同時(shí)提高了產(chǎn)品的使用壽命。

具體實(shí)施方2

由于本發(fā)明在上管板2-7和下管板1-3上各鉆有1104個(gè)換熱管孔101，1104個(gè)換熱管3從上管板2-7的1104個(gè)換熱管孔101穿入，經(jīng)殼程的折流板5上的對(duì)應(yīng)的換熱管管孔101，從下管板1-3的1104個(gè)換熱管孔101穿出，1104個(gè)換熱管的上下兩端均與上管板2-7和下管板1-3焊接，所述換熱管3與上管板2-7和下管板1-3之間進(jìn)行焊接，上管板2-7和下管板1-3每端需要焊接1104次，且所述換熱管3的材料為不銹鋼管s31603，規(guī)格為φ14～φ14.5×1mm，上管板2-9與下管板1-3材料為不銹鋼s31603，厚度為15mm，較薄的上管板2-7和下管板1-3在與大量的焊換熱管接后，中心部位容易外凸，影響上管板2-7和下管板1-3的整體平面度，進(jìn)而影響高壓放電管的裝配精度，為了保證焊接質(zhì)量，嚴(yán)格控制焊接產(chǎn)生變形，本發(fā)明如具體實(shí)施方式1所述多管結(jié)構(gòu)的臭氧發(fā)生器的制造方法包括如圖10所示的下列各步驟：

第一步，數(shù)控鉆孔：對(duì)下管板1-3的1104個(gè)換熱管孔101、9個(gè)固定拉桿孔102和12個(gè)工裝拉桿孔103進(jìn)行數(shù)控鉆孔；

第二步，數(shù)控配鉆：對(duì)上管板2-7和折流板5上的換熱管孔101、固定拉桿孔102和工裝拉桿孔103與下管板1-3進(jìn)行數(shù)控配鉆；

第三步，立式組裝：將殼程筒體6與下管板1-3進(jìn)行組裝，組裝后進(jìn)行點(diǎn)固焊接，同時(shí)在上管板2-7上組裝9個(gè)固定拉桿4和9層折流板5，然后將9個(gè)固定拉桿4和9層折流板5與殼程筒體6焊接；至此，上管板2-7、下管板1-3與殼程筒體6和9個(gè)固定拉桿4以及9層折流板5構(gòu)成本發(fā)明多管結(jié)構(gòu)的臭氧發(fā)生器的框架結(jié)構(gòu)，用以對(duì)1104根換熱管起到支撐作用；

第四步，穿換熱管：將1104根換熱管3從上管板2-7的1104個(gè)換熱管孔101穿入，經(jīng)折流板5上對(duì)應(yīng)的換熱管孔101，從下管板1-3的1104個(gè)換熱管孔101穿出；

第五步，組裝防變形工裝：如圖7和圖8所示，在上管板2-7、下管板1-3和折流板5上對(duì)應(yīng)劃出12個(gè)工裝拉桿孔103，在上管板2-7、下管板1-3和折流板5上對(duì)應(yīng)劃出的12個(gè)工裝拉桿孔103位置處的換熱管3中安裝工裝拉桿10，每根工裝拉桿10的上下兩端分別由第二墊圈12和第二螺母11鎖緊固定，所述工裝拉桿10為直徑10mm的棒材，兩端加工長(zhǎng)度為70mm的m8螺紋，工裝拉桿10從換熱管3的上端穿入，從換熱管3的下端穿出，上下兩端分別組裝第二墊圈12，然后用m8的第二螺母11擰緊，12根工裝拉桿10在上管板2-7和下管板1-3上均勻布置和螺母緊固作用，能有效阻止焊接過(guò)程中上管板2-7和下管板1-3產(chǎn)生的變形，進(jìn)而減少焊接變形。

第六步，換熱管與上、下管板焊接：換熱管3的上端與上管板2-7的換熱管孔101貼脹后與上管板2-7焊接，換熱管3的下端與下管板1-3的換熱管孔101貼脹后與下管板1-3焊接，起到很好的密封作用；在焊接過(guò)程中，嚴(yán)格按照如圖9所示的焊接分區(qū)順序圖的順序采用對(duì)稱(chēng)并分區(qū)域焊接，將1104個(gè)換熱管3分成8個(gè)區(qū)域，每個(gè)區(qū)域又分成2個(gè)對(duì)稱(chēng)的小區(qū)域，并按照ⅰ-ⅱ、ⅲ-ⅳ、ⅴ-ⅵ、ⅶ-ⅷ的每2個(gè)小區(qū)域相對(duì)稱(chēng)的順序，由內(nèi)至外，依次焊接，這樣的目的是分散焊接產(chǎn)生的熱量，進(jìn)一步減少焊接變形；同時(shí)，在焊接時(shí)，通過(guò)調(diào)整合理的焊接參數(shù)，采用小電流、小電壓和較低的焊接速度，間接地控制焊接時(shí)候的熱輸入更有利于減少焊接變形。具體焊接參數(shù)如表一所示。

表一：焊接參數(shù)：

表一中方法一為本發(fā)明采用的焊接方法。方法二為現(xiàn)有技術(shù)的焊接方法。

通過(guò)上述控制方法，可以完全保證焊接后高壓放電管9與換熱管3的裝配要求。

第七步，拆卸防變形工裝：松開(kāi)第二螺母11、第二墊圈12，將工裝拉桿10從工裝拉桿孔103位置處的換熱管3中拆卸下來(lái)，然后分別將工裝拉桿孔103位置處的換熱管3與上管板2-7和下管板1-3焊接密封。

上述步驟僅是本發(fā)明制造方法中為了保證采用細(xì)長(zhǎng)的換熱管3和較薄的下管板1-3和上管板2-7的焊接質(zhì)量，嚴(yán)格控制焊接產(chǎn)生變形的步驟，在上述步驟完成后，還應(yīng)在每個(gè)換熱管3的底端管孔中插入安裝有高壓放電管9，每個(gè)高壓放電管9的底端凸起插入多孔板1-5的高壓放電管定位孔104中。