本發(fā)明涉及耐火材料生產(chǎn)，特別涉及一種利用菱鎂尾礦生產(chǎn)高活性氧化鎂裝置。

背景技術(shù)：

我國氧化鎂(mgo)含量46.5％以上的較好品位的菱鎂礦已所剩無幾。大量低品位礦石以及菱鎂碎礦需要充分利用。

目前，我國生產(chǎn)高活性氧化鎂的常用傳統(tǒng)設(shè)備有輕燒豎窯、回轉(zhuǎn)窯、沸騰窯、懸浮焙燒爐、多層焙燒爐、和反射窯，均對煅燒礦物結(jié)構(gòu)有要求，且篩分的粉狀不能進窯再利用，浪費資源，進窯的不均塊狀和小顆粒狀煅燒時間控制不當，易出現(xiàn)欠燒或過燒，過程粉塵外泄污染環(huán)境，水化活性不穩(wěn)定，燒后需要細磨、分級，后續(xù)過程易出現(xiàn)吸潮和二次污染，產(chǎn)品低、質(zhì)量差。以上設(shè)備存在嚴重缺陷，難以完成尾礦和級外粉礦高值利用，造成資源浪費，嚴重破壞環(huán)境，難以滿足環(huán)保、節(jié)能減排和降低運行成本等要求。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種利用菱鎂尾礦生產(chǎn)高活性氧化鎂裝置，解決菱鎂礦粉如何在懸浮的狀態(tài)下迅速分解形成輕燒活性氧化鎂。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案實現(xiàn)：

一種利用菱鎂尾礦生產(chǎn)高活性氧化鎂裝置，包括燃氣熱風爐、濾餅加料器、閃蒸干燥機、旋風分離器、布袋除塵器、預(yù)熱器、螺旋加料器、閃速旋流動態(tài)煅燒爐、氣固分離器、孰料倉、風冷卻系統(tǒng)及產(chǎn)品料倉，所述燃氣熱風爐連接濾餅加料器，濾餅加料器連接閃蒸干燥機，閃蒸干燥機出口連接第一旋風分離器及第一布袋除塵器，第一布袋除塵器與預(yù)熱器連接，預(yù)熱器通過螺旋加料器連接閃速旋流動態(tài)煅燒爐，閃速旋流動態(tài)煅燒爐出口連接氣固分離器，氣固分離器分別連接孰料倉和第二布袋除塵器，孰料倉連接風冷卻系統(tǒng)，風冷卻系統(tǒng)連接第二旋風分離器及第二布袋除塵器，第二布袋除塵器連接產(chǎn)品料倉，所述閃速旋流動態(tài)煅燒爐通過管路連接將余熱引入閃蒸干燥機。

所述的第一布袋除塵器和第二布袋除塵器上設(shè)有高壓引風機。

所述的孰料倉底部設(shè)有卸料閥。

所述的風冷卻系統(tǒng)連接風冷管路。

一種利用菱鎂尾礦生產(chǎn)高活性氧化鎂裝置的生產(chǎn)工藝，具體包括以下步驟：

1)菱鎂尾礦浮選后精礦粉與回收氧化鎂粉混合處理，精礦粉mgo含量大于42％，回收氧化鎂粉mgo含量大于95％，精礦粉與回收氧化鎂粉配比為6～7:1；

2)含濕物料經(jīng)濾餅加料器連續(xù)輸送進入閃蒸干燥機，在主機旋轉(zhuǎn)葉片和高速熱氣流的聯(lián)合作用下，其濕料被快速分散成粉狀即擴大蒸發(fā)面積，物料與熱空氣進行高速傳質(zhì)傳熱，瞬間使水分子汽化蒸發(fā)，干燥脫水至≤1～0.5％，達到恢復(fù)原始粒度和水份要求的物料隨干燥尾氣一起進入第一旋風分離器、第一布袋除塵器進行氣固分離，經(jīng)布袋過濾凈化后的尾氣由高壓引風機排出，干品粉體物料由除塵器排出；

3)干品粉體物料再進入預(yù)熱器，提溫至300～400℃，連續(xù)輸送進入螺旋加料器，由螺旋加料器將物料送入閃速旋流動態(tài)煅燒爐內(nèi)，其粉料即被爐內(nèi)高溫氣流瞬間分散，粒子在950～1000℃的旋轉(zhuǎn)向上氣流中充分進行熱分解反應(yīng)，粒子高溫受熱瞬間釋放co2和結(jié)晶水，分解成氧化鎂呈多孔徑粒子，3～5秒鐘完成煅燒過程，物料隨負壓氣流從煅燒爐出口進入氣固分離器；

4)分離后的粉體進入間接換熱的熟料倉，由卸料閥排出，熱熟料再進入負壓風冷卻系統(tǒng)，將物料冷卻至60～80℃，經(jīng)第二旋風分離器和布袋除塵器進行氣固分離，粉料進入產(chǎn)品倉，氣體經(jīng)除塵器凈化后由高壓引風機排空。

與現(xiàn)有的技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：

1)本發(fā)明解決了尾礦利用和粉料無法直接煅燒生產(chǎn)氧化鎂難題。利用菱鎂礦尾礦浮選精礦粉和煅燒爐回收氧化鎂粉作為原料生產(chǎn)高高活性氧化鎂粉，可適應(yīng)低品位的廢棄原料，其回收率達到100％，實現(xiàn)尾礦零排放。

2)煅燒溫度、風量、加料速度可控，無粉塵外漏，氣固混合、熱分解充分，瞬間煅燒，產(chǎn)品無過燒無欠燒，產(chǎn)品品質(zhì)量穩(wěn)定，產(chǎn)品回收率高達99.9％，工作環(huán)境清潔，余熱得到回收利用，充分利用熱源，高效節(jié)能。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中：燃氣熱風爐1、濾餅加料器2、閃蒸干燥機3、第一旋風分離器4、第一布袋除塵器5、預(yù)熱器6、螺旋加料器7、閃速旋流動態(tài)煅燒爐8、氣固分離器9、孰料倉10、風冷卻系統(tǒng)11、第二旋風分離器12、第二布袋除塵器13、產(chǎn)品料倉14、高壓引風機15、卸料閥16、風冷管路17。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實施方式進一步說明：

如圖1，一種利用菱鎂尾礦生產(chǎn)高活性氧化鎂裝置，包括燃氣熱風爐1、濾餅加料器2、閃蒸干燥機3、旋風分離器、布袋除塵器、預(yù)熱器6、螺旋加料器7、閃速旋流動態(tài)煅燒爐8、氣固分離器9、孰料倉10、風冷卻系統(tǒng)11及產(chǎn)品料倉14，所述燃氣熱風爐1連接濾餅加料器2，濾餅加料器2連接閃蒸干燥機3，閃蒸干燥機3出口連接第一旋風分離器4及第一布袋除塵器5，第一布袋除塵器設(shè)有高壓引風機15。

第一布袋除塵器5與預(yù)熱器6連接，預(yù)熱器6通過螺旋加料器7連接閃速旋流動態(tài)煅燒爐8，閃速旋流動態(tài)煅燒爐8通過管路連接將余熱引入閃蒸干燥機3。

閃速旋流動態(tài)煅燒爐8出口連接氣固分離器9，氣固分離器9分別連接孰料倉10和第二布袋除塵器13，孰料倉10底部設(shè)有卸料閥16。孰料倉10連接風冷卻系統(tǒng)11，風冷卻系統(tǒng)11連接風冷管路17。風冷卻系統(tǒng)11連接第二旋風分離器12及第二布袋除塵器13，第二布袋除塵器上設(shè)有高壓引風機15。

第二布袋除塵器13連接產(chǎn)品料倉14。

實施例1

一種利用菱鎂尾礦生產(chǎn)高活性氧化鎂裝置的生產(chǎn)工藝，具體包括以下步驟：

1)菱鎂尾礦浮選后精礦粉與回收氧化鎂粉混合處理，精礦粉mgo含量42～43％，回收氧化鎂粉mgo含量大于95～97.5％，精礦粉與回收氧化鎂粉配比為6.5:1；

2)含濕物料經(jīng)濾餅加料器連續(xù)輸送進入閃蒸干燥機，在主機旋轉(zhuǎn)葉片和高速熱氣流的聯(lián)合作用下，其濕料被快速分散成粉狀即擴大蒸發(fā)面積，物料與熱空氣進行高速傳質(zhì)傳熱，瞬間使水分子汽化蒸發(fā)，干燥脫水至≤1～0.5％，達到恢復(fù)原始粒度和水份要求的物料隨干燥尾氣一起進入第一旋風分離器、第一布袋除塵器進行氣固分離，經(jīng)布袋過濾凈化后的尾氣由高壓引風機排出，干品粉體物料由除塵器排出；

3)干品粉體物料再進入預(yù)熱器，提溫至350℃以上，連續(xù)輸送進入螺旋加料器，由螺旋加料器將物料送入閃速旋流動態(tài)煅燒爐內(nèi)，其粉料即被爐內(nèi)高溫氣流瞬間分散，形成最大比表面積，粒子在980～1000℃的旋轉(zhuǎn)向上氣流中充分進行熱分解反應(yīng)，粒子高溫受熱瞬間釋放co2和結(jié)晶水，分解成氧化鎂呈多孔徑粒子，3～5秒鐘完成煅燒過程，物料隨負壓氣流從煅燒爐出口進入氣固分離器；

4)分離后的粉體進入間接換熱的熟料倉，由卸料閥排出，熱熟料再進入負壓風冷卻系統(tǒng)，將物料冷卻至60～70℃，經(jīng)第二旋風分離器和布袋除塵器進行氣固分離，粉料進入產(chǎn)品倉，氣體經(jīng)除塵器凈化后由高壓引風機排空。

實施例2

一種利用菱鎂尾礦生產(chǎn)高活性氧化鎂裝置的生產(chǎn)工藝，具體包括以下步驟：

1)菱鎂尾礦浮選后精礦粉與回收氧化鎂粉混合處理，精礦粉mgo含量43～44％，回收氧化鎂粉mgo含量大于95～96％，精礦粉與回收氧化鎂粉配比為7:1；

2)含濕物料經(jīng)濾餅加料器連續(xù)輸送進入閃蒸干燥機，在主機旋轉(zhuǎn)葉片和高速熱氣流的聯(lián)合作用下，其濕料被快速分散成粉狀即擴大蒸發(fā)面積，物料與熱空氣進行高速傳質(zhì)傳熱，瞬間使水分子汽化蒸發(fā)，干燥脫水至≤1～0.5％，達到恢復(fù)原始粒度和水份要求的物料隨干燥尾氣一起進入第一旋風分離器、第一布袋除塵器進行氣固分離，經(jīng)布袋過濾凈化后的尾氣由高壓引風機排出，干品粉體物料由除塵器排出；

3)干品粉體物料再進入預(yù)熱器，提溫至320℃以上，連續(xù)輸送進入螺旋加料器，由螺旋加料器將物料送入閃速旋流動態(tài)煅燒爐內(nèi)，其粉料即被爐內(nèi)高溫氣流瞬間分散，形成最大比表面積，粒子在950～980℃的旋轉(zhuǎn)向上氣流中充分進行熱分解反應(yīng)，粒子高溫受熱瞬間釋放co2和結(jié)晶水，分解成氧化鎂呈多孔徑粒子，3～5秒鐘完成煅燒過程，物料隨負壓氣流從煅燒爐出口進入氣固分離器；

4)分離后的粉體進入間接換熱的熟料倉，由卸料閥排出，熱熟料再進入負壓風冷卻系統(tǒng)，將物料冷卻至70～80℃，經(jīng)第二旋風分離器和布袋除塵器進行氣固分離，粉料進入產(chǎn)品倉，氣體經(jīng)除塵器凈化后由高壓引風機排空。

上面所述僅是本發(fā)明的基本原理，并非對本發(fā)明作任何限制，凡是依據(jù)本發(fā)明對其進行等同變化和修飾，均在本專利技術(shù)保護方案的范疇之內(nèi)。