一種炸裂紋琉璃制品的制備工藝，屬于玻璃制作工藝領域。

背景技術：

“琉璃”一詞始于漢代，稱為“流離”，后又稱“瑠璃”，是泛指玻璃或涂玻璃質釉料的器物。隨著人們生活水平的提高，人們對工藝品和裝飾品的向往程度越來越高。琉璃制品在工藝品和裝飾品等領域具有其獨特的優(yōu)勢慢慢的越來越多的受到人們重視。琉璃制品所呈現(xiàn)的圖像有多種形式。但是由于純玻璃制品的工藝特點，其相對于陶瓷產品的百變的窯變效果仍然略顯單薄。其中陶瓷制品的炸裂紋圖像一直無法在玻璃制品上呈現(xiàn)，這成為本領域的技術人員一直無法解決的技術難題。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術問題是：克服現(xiàn)有技術的不足，提供一種成品率高、成像色塊明顯的炸裂紋琉璃制品的制備工藝。

本發(fā)明解決其技術問題所采用的技術方案是：該炸裂紋琉璃制品的制備工藝，其特征在于，制備步驟為：

1）將水晶料熔融為1400℃~1450℃的玻璃液后，取料吹制成玻璃泡，玻璃泡冷卻至800℃~900℃后浸入1380℃~1420℃的色料融漿中進行套色；

2）套色后的玻璃泡在蘸粉狀色料后進入20℃~35℃的水中0.5s~1s，使玻璃泡上出現(xiàn)裂紋，然后繼續(xù)吹制，使玻璃泡上裂紋繼續(xù)變大；

3）回火；

4）然后再將玻璃泡冷卻至700℃~800℃，再次將玻璃泡浸入1400℃~1450℃的水晶料熔融玻璃液中，取出后吹制造型，退溫即得。

本發(fā)明的工藝實現(xiàn)在玻璃制品呈現(xiàn)出炸裂紋的圖案，本發(fā)明的工藝中將吹制成泡的玻璃冷卻到一定的溫度，再在表面沾上兩層不同溫度、不同狀態(tài)的色料，然后將這種三層三個溫度的玻璃泡在水中進行適當?shù)睦鋮s，利用溫差控制，實現(xiàn)玻璃制品炸裂紋的出現(xiàn)，并保證成品率，制得的琉璃制品的炸裂紋成像色塊明顯。

優(yōu)選的，步驟1）中所述的玻璃液的溫度為1420℃~1425℃。步驟1中玻璃液的溫度主要影響粘度和流動狀態(tài)進而影響吹泡狀態(tài)，優(yōu)選的玻璃液溫度吹成的玻璃泡的強度相對較高。

優(yōu)選的，步驟1）中所述的色料融漿的溫度為1395℃~1405℃。色料融漿的溫度影響其流動狀態(tài)，進而影響套色過程中得到的色料漿層厚度和均勻程度，預選的色料融漿溫度，與內層玻璃泡的溫度更適合炸裂紋的形成，且成像均勻，色塊更鮮明。

優(yōu)選的，所述的水晶料的重量份組成為：純堿37~43份，石英粉95~103份，螢石粉1.7~2.3份，氧化鋁0.8~1.2份，硝酸鈉2.5~3.5份，澄清劑0.8~1.2份，碳酸鈣8~12份。水晶料作為本發(fā)明的基礎物料，其組成是本發(fā)明的一個較為關鍵的技術特征。本發(fā)明提供的該水晶料的組成吹制的玻璃泡的韌性更高，對色料融漿的掛附性更好。

優(yōu)選的，所述的水晶料的重量份組成為：純堿40份，石英粉97份，螢石粉2份，氧化鋁1份，硝酸鈉3份，澄清劑1份，碳酸鈣10份。優(yōu)選的水晶料的組成并對本發(fā)明的工藝適應性最高，制備過程中成品率最高。

優(yōu)選的，步驟2）中所述的套色后的玻璃泡先自然冷卻10s~20s再蘸粉狀色料。在適當?shù)睦鋮s后能夠提高蘸色料的效果。

優(yōu)選的，步驟2）中所述的粉狀色料的溫度為980℃~1020℃?？刂品蹱钌系臏囟饶軌蛐纬勺罴训牟Ａ萃鈱訙囟龋ＷC浸水冷卻時玻璃炸裂紋的形成。

優(yōu)選的，步驟3）中所述回火的溫度為1280℃~1320℃，時間120s~180s。本發(fā)明給出的回火工藝有利于玻璃炸裂紋的呈現(xiàn)，色彩更艷麗，色塊更明顯。

優(yōu)選的，步驟3）中所述回火的溫度為1295℃~1305℃，時間為150s~160s。優(yōu)選的回火工藝達到本發(fā)明最佳的回火效果。

優(yōu)選的，步驟4）中所述玻璃泡冷卻至750℃~780℃再浸入玻璃液。在回火后進行適當?shù)睦鋮s有利于再浸玻璃液的套料效果，制品的圖像層與外玻璃層的界限更明朗，圖像呈現(xiàn)更加鮮明。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的一種炸裂紋琉璃制品的制備工藝所具有的有益效果是：本發(fā)明的工藝實現(xiàn)在玻璃制品呈現(xiàn)出炸裂紋的圖案，本發(fā)明給出作為基礎物料水晶料的配方，吹制的玻璃泡的韌性更高，對色料融漿的掛附性更好。本發(fā)明的工藝中將吹制成泡的玻璃冷卻到一定的溫度，再在表面沾上兩層不同溫度、不同狀態(tài)的色料，然后將這種三層三個溫度的玻璃泡在水中進行適當?shù)睦鋮s，利用溫差控制，實現(xiàn)玻璃制品炸裂紋的出現(xiàn)，并保證成品率，并且制得的琉璃制品的炸裂紋成像色塊明顯。

附圖說明

圖1是本發(fā)明實施例1所制得炸裂紋琉璃瓶的圖像，可以看出炸裂紋成像色塊明顯。

具體實施方式

下面結合具體實施例對本發(fā)明做進一步說明，其中實施例1為最佳實施例。

實施例1

1）水晶料的重量份組成為：純堿40份，石英粉97份，螢石粉2份，氧化鋁1份，硝酸鈉3份，澄清劑1份，碳酸鈣10份；將水晶料熔融為1420℃的玻璃液后，取料吹制成玻璃泡，玻璃泡冷卻至850℃后浸入1400℃的色料融漿中進行套色；

2）套色后的玻璃泡自然冷卻15s在蘸1000℃的粉狀色料后進入25℃的水中0.5s~1s，使玻璃泡上出現(xiàn)裂紋，然后繼續(xù)吹制，使玻璃泡上裂紋繼續(xù)變大；

3）回火，回火的溫度為1300℃，時間155s；

4）然后再將玻璃泡冷卻至760℃，再次將玻璃泡浸入1425℃的水晶料熔融玻璃液中，取出后吹制造型，退溫即得。該工藝的成品率為99.8%，制品呈現(xiàn)明顯的炸裂紋，色塊明顯。

實施例2

1）水晶料的重量份組成為：純堿38份，石英粉102份，螢石粉1.9份，氧化鋁1.1份，硝酸鈉2.7份，澄清劑1.1份，碳酸鈣9份；將水晶料熔融為1420℃的玻璃液后，取料吹制成玻璃泡，玻璃泡冷卻至825℃后浸入1395℃的色料融漿中進行套色；

2）套色后的玻璃泡自然冷卻15s在蘸990℃的粉狀色料后進入30℃的水中0.5s~1s，使玻璃泡上出現(xiàn)裂紋，然后繼續(xù)吹制，使玻璃泡上裂紋繼續(xù)變大；

3）回火，回火的溫度為1305℃，時間150s；

4）然后再將玻璃泡冷卻至750℃，再次將玻璃泡浸入1410℃的水晶料熔融玻璃液中，取出后吹制造型，退溫即得。該工藝的成品率為99.5%，制品呈現(xiàn)明顯的炸裂紋，色塊明顯。

實施例3

1）水晶料的重量份組成為：純堿42份，石英粉98份，螢石粉2.1份，氧化鋁0.9份，硝酸鈉3.2份，澄清劑0.9份，碳酸鈣44份；將水晶料熔融為1425℃的玻璃液后，取料吹制成玻璃泡，玻璃泡冷卻至875℃后浸入1405℃的色料融漿中進行套色；

2）套色后的玻璃泡自然冷卻15s在蘸1010℃的粉狀色料后進入28℃的水中0.5s~1s，使玻璃泡上出現(xiàn)裂紋，然后繼續(xù)吹制，使玻璃泡上裂紋繼續(xù)變大；

3）回火，回火的溫度為1295℃，時間160s；

4）然后再將玻璃泡冷卻至780℃，再次將玻璃泡浸入1420℃的水晶料熔融玻璃液中，取出后吹制造型，退溫即得。該工藝的成品率為99.4%，制品呈現(xiàn)明顯的炸裂紋，色塊明顯。

實施例4

1）水晶料的重量份組成為：純堿37份，石英粉103份，螢石粉1.7份，氧化鋁1.2份，硝酸鈉2.5份，澄清劑1.2份，碳酸鈣8份；將水晶料熔融為1400℃的玻璃液后，取料吹制成玻璃泡，玻璃泡冷卻至800℃后浸入1380℃的色料融漿中進行套色；

2）套色后的玻璃泡自然冷卻20s在蘸980℃的粉狀色料后進入20℃的水中0.5s~1s，使玻璃泡上出現(xiàn)裂紋，然后繼續(xù)吹制，使玻璃泡上裂紋繼續(xù)變大；

3）回火，回火的溫度為1280℃，時間180s；

4）然后再將玻璃泡冷卻至700℃，再次將玻璃泡浸入1400℃的水晶料熔融玻璃液中，取出后吹制造型，退溫即得。該工藝的成品率為99.0%，制品呈現(xiàn)明顯的炸裂紋，色塊明顯。

實施例5

1）水晶料的重量份組成為：純堿43份，石英粉95份，螢石粉2.3份，氧化鋁0.8份，硝酸鈉3.5份，澄清劑0.8份，碳酸鈣12份；將水晶料熔融為1450℃的玻璃液后，取料吹制成玻璃泡，玻璃泡冷卻至900℃后浸入1420℃的色料融漿中進行套色；

2）套色后的玻璃泡自然冷卻10s在蘸1020℃的粉狀色料后進入35℃的水中0.5s~1s，使玻璃泡上出現(xiàn)裂紋，然后繼續(xù)吹制，使玻璃泡上裂紋繼續(xù)變大；

3）回火，回火的溫度為1320℃，時間120s；

4）然后再將玻璃泡冷卻至800℃，再次將玻璃泡浸入1450℃的水晶料熔融玻璃液中，取出后吹制造型，退溫即得。該工藝的成品率為98.9%，制品呈現(xiàn)明顯的炸裂紋，色塊明顯。

對比例1

1）水晶料的重量份組成為：純堿40份，石英粉97份，螢石粉2份，氧化鋁1份，硝酸鈉3份，澄清劑1份，碳酸鈣10份；將水晶料熔融為1420℃的玻璃液后，取料吹制成玻璃泡，玻璃泡冷卻至500℃后浸入1400℃的色料融漿中進行套色；

2）套色后的玻璃泡自然冷卻15s在蘸1000℃的粉狀色料后進入25℃的水中0.5s~1s，使玻璃泡上出現(xiàn)裂紋，然后繼續(xù)吹制，使玻璃泡上裂紋繼續(xù)變大；

3）回火，回火的溫度為1300℃，時間155s；

4）然后再將玻璃泡冷卻至760℃，再次將玻璃泡浸入1425℃的水晶料熔融玻璃液中，取出后吹制造型，退溫即得。該工藝的成品率為70.8%，制品呈現(xiàn)炸裂紋，但色塊不明顯。

對比例2

1）水晶料的重量份組成為：純堿40份，石英粉97份，螢石粉2份，氧化鋁1份，硝酸鈉3份，澄清劑1份，碳酸鈣10份；將水晶料熔融為1420℃的玻璃液后，取料吹制成玻璃泡，玻璃泡冷卻至850℃蘸1000℃的粉狀色料后進入25℃的水中0.5s~1s，使玻璃泡上出現(xiàn)裂紋，然后繼續(xù)吹制，使玻璃泡上裂紋繼續(xù)變大；

2）回火，回火的溫度為1300℃，時間155s；

3）然后再將玻璃泡冷卻至760℃，再次將玻璃泡浸入1425℃的水晶料熔融玻璃液中，取出后吹制造型，退溫即得。該工藝的成品率為90.3%，制品無炸裂紋。

對比例3

1）水晶料的重量份組成為：純堿40份，石英粉97份，螢石粉2份，氧化鋁1份，硝酸鈉3份，澄清劑1份，碳酸鈣10份；將水晶料熔融為1420℃的玻璃液后，取料吹制成玻璃泡，玻璃泡冷卻至850℃后浸入1400℃的色料融漿中進行套色；

2）套色后的玻璃泡自然冷卻15s在蘸1000℃的粉狀色料后進入60℃的水中0.5s~1s，使玻璃泡上出現(xiàn)裂紋，然后繼續(xù)吹制，使玻璃泡上裂紋繼續(xù)變大；

3）回火，回火的溫度為1300℃，時間155s；

4）然后再將玻璃泡冷卻至760℃，再次將玻璃泡浸入1425℃的水晶料熔融玻璃液中，取出后吹制造型，退溫即得。該工藝的成品率為95.4%，制品呈現(xiàn)炸裂紋，但色塊不明顯。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非是對本發(fā)明作其它形式的限制，任何熟悉本專業(yè)的技術人員可能利用上述揭示的技術內容加以變更或改型為等同變化的等效實施例。但是凡是未脫離本發(fā)明技術方案內容，依據(jù)本發(fā)明的技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與改型，仍屬于本發(fā)明技術方案的保護范圍。