本發(fā)明涉及耐火材料領(lǐng)域，特別涉及一種應(yīng)用于有色行業(yè)的低氣孔鎂鉻磚及其生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
：鎂鉻磚是無機非金屬材料、堿性耐火制品，具有耐火度高、耐侵蝕和抗剝落等優(yōu)良性能，是全球鋼鐵精煉和有色冶金不可替代的關(guān)鍵性基礎(chǔ)材料。在有色行業(yè)中應(yīng)用的新工藝主要設(shè)備包括氧氣底吹熔煉爐，多元套管結(jié)構(gòu)氧槍，鉛氧化渣鑄渣機，帶膜式壁垂直上升段的余熱鍋爐，新型結(jié)構(gòu)鼓風爐等。新工藝的核心設(shè)備是氧氣底吹熔煉爐。氧氣底吹熔煉—鼓風爐還原煉鉛新工藝是我國自主開發(fā)的煉鉛新技術(shù)，具有自主知識產(chǎn)權(quán)。其核心是將氧化和還原分別在不同的熔煉中反應(yīng)。該工藝能很好地解決鉛冶煉煙氣so2制酸和鉛煙塵的污染問題，具有工藝流程簡單、環(huán)境好，能實現(xiàn)清潔生產(chǎn)的特點。隨著技術(shù)的發(fā)展和生活需求的擴大，高附加值產(chǎn)品的需要不斷提升，氧氣底吹熔煉爐的生產(chǎn)負荷一直處于增加狀態(tài)，由于設(shè)備的功能在不斷提高，因此對耐火材料的性能也有了更高的要求。氧氣底吹熔煉爐的耐火材料，由于使用中要經(jīng)受高溫的熔損侵蝕和強烈的熱震損毀過程，因此要求材料具有優(yōu)良的抗侵蝕性能、良好的高溫強度，同時，還要求材料具有足夠的熱震穩(wěn)定性。超高溫燒成的鎂鉻磚，因具有所需要的優(yōu)良性能，在過去一直被世界各地選為氧氣底吹熔煉爐設(shè)備的最合適的爐襯耐火材料，時至今日仍然是氧氣底吹熔煉爐設(shè)備應(yīng)用最普遍的耐火材料。但目前生產(chǎn)的鎂鉻磚顯氣孔率都高于12％，這就會導致在使用時爐渣會進入耐火磚的裂紋、空隙、基質(zhì)中，從而影響磚的使用壽命，進而降低窯的使用性能。我公司多年來始終堅持研制開發(fā)高新耐火材料，服務(wù)國際國內(nèi)冶金與建材行業(yè)，公司的技術(shù)創(chuàng)新能力與新產(chǎn)品的市場拓展能力也得到用戶的一致認可。針對鎂鉻磚高顯氣孔率問題，海城市中興高檔鎂質(zhì)磚有限公司提出一種應(yīng)用于有色行業(yè)的低氣孔鎂鉻磚及其生產(chǎn)方法。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種應(yīng)用于有色行業(yè)的低氣孔鎂鉻磚及其生產(chǎn)方法，通過降低鎂鉻磚的顯氣孔率，進而延長耐火磚的使用壽命。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案實現(xiàn)：一種應(yīng)用于有色行業(yè)的低氣孔鎂鉻磚及其生產(chǎn)方法，鎂鉻磚產(chǎn)生的六價鉻低于50ppm，鎂鉻磚顯氣孔率≤12.0；其原料包含以下重量份組分：1-3mm(指大于1mm小于等于3mm)的97高純鎂砂1-5份，小于0.074mm的97電熔鎂砂5-15份，1-3mm(指大于1mm小于等于3mm)的97電熔鎂砂5-15份，0-1mm(指大于0mm小于等于1mm)的鉻20砂20-40份，1-3mm(指大于1mm小于等于3mm)的鉻20砂10-30份，3-5mm(指大于3小于等于5mm)的鉻20砂10-30份，小于0.074mm的巴基斯坦鉻5-20份，鉻20廢磚5-20份，結(jié)合劑1-5份，al2o3微粉1-3份，zro21-3份。理化指標：mgo≥65％；al2o3≤4％；sio2≤1.0；cao≤1.5；fe2o3≤6.5；cr2o3≥20；耐壓強度≥80mpa；體積密度≥3.30g/cm3；1100℃水冷熱震穩(wěn)定性≥13；應(yīng)用于有色行業(yè)的低氣孔鎂鉻磚的生產(chǎn)方法，包括1)原料破碎、篩分、細磨；2)配料；3)混煉；4)成型；5)干燥、燒成；6)真空浸鹽；7)驗收及包裝；其中：步驟4中，出料后壓機成型，3-5次輕打，磚坯成型體積密度為3.30～3.40g/cm3；步驟5中，將磚坯先放入干燥窯內(nèi)干燥10-12小時排出水分，再通過窯車進入隧道窯中燒成；推車制度為每車120min，燒成制度為最高燒成1780℃，3個高溫點，油槍均為對槍；步驟6中，先將浸鹽罐和鹽溶罐加熱到工作溫度，等鹽溶罐中的鹽溶液達到要求時，將裝有鎂鉻磚的托盤放入浸鹽罐中蓋上蓋，然后抽真空排出里面的所有氣體，抽真空后輸入工業(yè)鹽溶液，使鎂鉻磚完成浸沒，再利用加壓裝置進行加壓0.6-1.2mpa，20分鐘后使鹽溶液充滿耐火磚內(nèi)部的裂紋、氣孔空間，最后卸壓，將裝有耐火磚的托盤吊出后，再利用加壓裝置將鹽溶液輸送回鹽溶罐；耐火磚取出后再放入干燥窯內(nèi)，干燥3-4小時，使鎂鉻磚內(nèi)的鹽溶液結(jié)晶，并使其結(jié)晶體充滿磚內(nèi)的所有裂紋、氣孔空間。所述的工業(yè)鹽溶液中nacl≥96％。與現(xiàn)有的技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：1.高純鎂砂膨脹系數(shù)低、易于燒結(jié)，可以更好的使磚坯燒結(jié)在一起。2.電熔鎂砂純度高、致密度密高、抗侵蝕性能好、熱震穩(wěn)定性好，可以提高耐火磚的體密，從而減小氣孔率。3.巴基斯坦鉻：在不影響其他指標的情況下，其價格相對于便宜。4.鉻20砂純度高、高溫骨質(zhì)穩(wěn)定、抗渣性能好，可以更好的適用于有色行業(yè)。5.生產(chǎn)的鎂鉻磚在使用時，產(chǎn)生的六價鉻低于50ppm，達到發(fā)達國家對鎂鉻磚中六價鉻含量的控制，達到國際先進水平；6.原料的合理選擇及生產(chǎn)工藝使生產(chǎn)的鎂鉻磚氣孔率低于12％，減少對耐火磚的侵蝕，從而提高耐火磚的使用壽命。7.由于鎂鉻磚氣孔率低于12％，因此導熱系數(shù)減小，直接降低了爐體的溫度，從而減少了能源的消耗，并且延長了爐體的使用壽命。具體實施方式下面結(jié)合實施例對本發(fā)明進一步說明：以下實施例對本發(fā)明進行詳細描述。這些實施例僅是對本發(fā)明的最佳實施方案進行描述，并不對本發(fā)明的范圍進行限制。表1實施例1-3為低氣孔鎂鉻磚的配方配料實施例1實施例2實施例31-3mm的97高純鎂砂2份3份5份小于0.074mm的97電熔鎂砂10份12份5份1-3mm的97電熔鎂砂15份5份10份0-1mm的鉻20砂27份35份24份1-3mm的鉻20砂10份16份20份3-5mm的鉻20砂10份20份15份小于0.074mm的巴基斯坦鉻8份15份18份鉻20廢磚14份8份10份al2o3微粉132zro2微粉321結(jié)合劑(外加)344主要原料指標見表2：表2主要原料指標上述實施例1-3的應(yīng)用于有色行業(yè)的低氣孔鎂鉻磚生產(chǎn)方法，包括以下步驟：1)原料破碎、篩分、細磨：將97高純鎂砂在破碎機中破碎，制成粒度為1mm＜粒度≤3mm粒徑的原料，將97電熔鎂砂在破碎機中破碎，制成小于0.074mm、1mm＜粒度≤3mm粒徑的原料，將鉻20砂在破碎機中破碎制成0＜粒度≤1mm、1mm＜粒度≤3mm、3mm＜粒度≤5mm粒徑的原料，將廢鉻磚破碎成1mm＜粒度≤3mm粒徑的原料；2)配料：按上述配方稱取原料；3)混煉：先加入0-1、1-3、3-5粒度的原料，混煉1-2min，然后加入結(jié)合劑再混2-3min，再加入細粉混煉8-10分鐘后出料。4)成型：出料后采用630t壓機成型，布料均勻，保證3-5次輕打，磚坯成型體積密度為3.30～3.40g/cm3。5)干燥、燒成：將磚坯先放入干燥窯內(nèi)干燥10-12小時排出水分，再通過窯車進入隧道窯中燒成。推車制度為每車120min，燒成制度為最高燒成1780℃，3個高溫點，油槍均為對槍。6)真空浸鹽：真空浸鹽工藝中，先將浸鹽罐和鹽溶罐加熱到工作溫度，等鹽溶罐中的鹽溶液達到要求時，將裝有鎂鉻磚的托盤放入浸鹽罐中蓋上蓋，然后抽真空排出里面的所有氣體，抽真空后輸入工業(yè)鹽溶液，使鎂鉻磚完成浸沒，再利用加壓裝置進行加壓0.6-1.2mpa，20分鐘后使鹽溶液充滿耐火磚內(nèi)部的裂紋、氣孔空間，最后卸壓，將裝有耐火磚的托盤吊出后，再利用加壓裝置將鹽溶液輸送回鹽溶罐；耐火磚取出后再放入干燥窯內(nèi)，干燥3-4小時，使鎂鉻磚內(nèi)的鹽溶液結(jié)晶，并使其結(jié)晶體充滿磚內(nèi)的所有裂紋、氣孔空間。浸鹽完成后，取磚進行檢測，結(jié)果見表3：表3浸鹽鎂鉻磚的理化指標項目實施例1實施例2實施例3體積密度g/cm3≥3.25≥3.25≥3.26顯氣孔率/％≤12≤12≤12耐壓強度/mpa≥55≥55≥60mgo/％≥60≥64≥60cao/％≤1.8≤1.8≤1.8sio2/％≤1.2≤1.2≤1.2fe2o3/％≤7.0≤7.0≤7.0al2o3/％≤6.2≤6.2≤6.2cr2o3/％≥20≥20≥20cr6+/ppm≤50≤50≤507)驗收及包裝：1驗收：1.1料的取樣、驗收按yb367-75《耐火制品取樣、驗收、保管和運輸規(guī)則》進行。1.2隨機取樣做化學成分分析。2包裝、運輸、貯存及質(zhì)量證明書：2.1料的包裝、運輸和貯存按yb367-75《耐火制品取樣、驗收、保管和運輸規(guī)則》進行。2.2料出廠時必須附有技術(shù)監(jiān)督部門簽發(fā)的質(zhì)量證明書、標明供方名稱或廠標、需方名稱、發(fā)貨日期、合同號、標準編號、產(chǎn)品名稱、牌號、批號及理化指標，等結(jié)果報告。當前第1頁12