本發(fā)明屬于混凝土領(lǐng)域，尤其涉及一種輕集料高性能混凝土及其制備方法。

背景技術(shù)：

輕集料混凝土指是以天然多孔輕骨料或人造陶粒作粗骨料，天然砂或輕砂作細(xì)骨料，用硅酸鹽水泥、水和外加劑(或不摻外加劑)按配合比要求配制而成的干表觀密度不大于1950kg/m³的混凝土。

隨著建筑物向高層和裝配化的建設(shè)需要，質(zhì)輕高強(qiáng)的輕集料混凝土方便構(gòu)件的施工安裝，會(huì)大大降低施工安裝成本，減少施工過程中能源的消耗，同時(shí)非常有利于建筑物的抗震性能的提高。

此外，混凝土中大量使用水泥，作為混凝土主要原料的水泥工業(yè)是一種污染嚴(yán)重的不可持續(xù)發(fā)展的“夕陽工業(yè)”，我國是世界水泥第一生產(chǎn)大國，水泥生產(chǎn)對環(huán)境污染影響很大，碳排放減排壓力很大?，F(xiàn)在世界各國紛紛制定了綠色建材的性能指標(biāo)，綠色高性能混凝土(GHPC)這一全新概念被提了出來。所謂“綠色”就是在混凝土材料中盡可能地用其它材料來替代水泥，生產(chǎn)出性能更好、能耗更低、環(huán)境污染更小的新型混凝土。這就要求生產(chǎn)應(yīng)用的輕集料高性能混凝土也要滿足綠色低碳需求。

目前質(zhì)輕高強(qiáng)的輕集料混凝土研究成果中，容重偏大，多在1700～1900kg/cm³，水泥用量也偏多，一般在400kg/cm³左右，有的甚至達(dá)到500kg/cm³以上，顯然不經(jīng)濟(jì)也不符合實(shí)現(xiàn)低碳環(huán)保的要求。而且輕集料易于上浮，與膠凝材料容易離析，施工性差，是影響輕集料混凝土推廣應(yīng)用的又一個(gè)重要問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

發(fā)明目的：本發(fā)明的第一目的是提供一種容重輕、強(qiáng)度高且抗離析可泵送的輕集料高性能混凝土；本發(fā)明的第二目的是提供該混凝土的制備方法。

技術(shù)方案：本發(fā)明輕集料高性能混凝土，按質(zhì)量百分比計(jì)包括如下原料：水泥180～310份、陶粒580～650份、陶砂420～500份、建筑垃圾再生砂0～80份、粉煤灰100～130份、礦粉100～210份、水130～160份、減水劑4.5～6.5份、增強(qiáng)改性材料1～1.5份及抗離析材料0.45～0.6份。

本發(fā)明采用高強(qiáng)陶粒結(jié)合陶砂，且嚴(yán)格控制水泥和粉煤灰、礦粉等摻合料的復(fù)合摻配比例，不僅能夠有效控制膠凝漿體密度和骨料堆積密度匹配，使得輕集料和復(fù)合膠凝材料膠粘性好，不易上浮，同時(shí)也有效改善水泥顆粒級配和粒徑分布，使水泥石結(jié)構(gòu)的密實(shí)度得到顯著增加。優(yōu)選的，陶粒為碎石型頁巖陶粒，陶粒為5～19mm碎石型頁巖陶粒，密度等級為800級，筒壓強(qiáng)度為大于6.0Mpa，1h吸水率低于5％；陶砂為細(xì)度模數(shù)為2.6～3.3的中粗砂，堆積密度750～850kg/m³。

再進(jìn)一步說，本發(fā)明采用的增強(qiáng)改性材料為質(zhì)量比50～65:15～30:5～20的硅酸鈉、硫酸鈉以及有機(jī)醇胺混合物。優(yōu)選的，有機(jī)醇胺為質(zhì)量百分?jǐn)?shù)50～70％的二乙醇單異丙醇胺和30～50％的三異丙醇胺復(fù)合而成。抗離析材料為重量份數(shù)比為60～75:25～40的改性甲基纖素與羧甲基纖維素混合物。

增強(qiáng)改性材料中硅酸鈉和硫酸鈉復(fù)摻能更有效激發(fā)粉煤灰礦粉的活性，使粉煤灰和礦粉二次火山灰反應(yīng)更加充分，極大地改善了混凝土漿-骨界面粘結(jié)結(jié)構(gòu)性質(zhì)，有利于促進(jìn)混凝土早期強(qiáng)度的發(fā)展。異丙醇胺類復(fù)合物屬于小分子量的表面活性劑，能夠更好地與聚羧酸減水劑進(jìn)行配合使用，可在保證混凝土和易性的前提下，使外加劑更有效地發(fā)揮其減水效率，從而為提高混凝土強(qiáng)度創(chuàng)造了良好的條件，同時(shí)具有很好的分散作用，使混凝土中積聚未充分反應(yīng)的水泥基礦物細(xì)粉料先分散均化后再凝聚，改善了混凝土中膠凝材料水化反應(yīng)的均勻性和充分性，從而在整體上提高了混凝土的強(qiáng)度，而且在水泥和大量復(fù)合摻合料組成的復(fù)合膠凝材料中具有很好的分散和催化增強(qiáng)水化反應(yīng)效果，不但催化水泥本身的水化，更能催化促進(jìn)無機(jī)鹽硅酸鈉和硫酸鈉的增強(qiáng)效果。其中，二乙醇單異丙醇胺有利于提高混凝土的3d早期強(qiáng)度和28天強(qiáng)度；三異丙醇胺與水泥礦物成分鐵鋁酸四鈣的化學(xué)反應(yīng)，持續(xù)提高混凝土的后期強(qiáng)度。通過增強(qiáng)材料中各組分及含量的確定，使得各組分達(dá)到最優(yōu)的協(xié)同效應(yīng)。

抗離析材料改性甲基纖維素、羧甲基纖維素因?yàn)榉肿恿亢艽?，具有增稠、保水效果，同時(shí)具有緩凝作用，與高效減水劑配合使用時(shí)羧甲基纖維素對混凝土流動(dòng)性影響較大，單摻不適宜大流動(dòng)性混凝土，復(fù)摻兩種纖維素既能保證混凝土流動(dòng)性不受影響，又能很好保證混凝土不泌水，骨料不上浮，抗離析效果好。

更進(jìn)一步說，本發(fā)明采用的細(xì)骨料為頁巖陶砂，建筑垃圾再生砂的細(xì)度模數(shù)為2.6～3.3的中粗砂；水泥為42.5級或52.5級通用硅酸鹽水泥；粉煤灰為I級粉煤灰，其比表面積為400m²/kg以上，密度為2.2～2.4g/cm³；礦粉為S95級磨細(xì)礦粉，其比表面積為450m²/kg以上，密度為2.5～2.9g/cm³。

本發(fā)明摻入大量超細(xì)復(fù)合摻合料粉煤灰和礦粉，這些超細(xì)顆粒的摻入能夠發(fā)揮礦物減水作用和增加結(jié)構(gòu)粘性的雙重作用，使混凝土拌和物的流動(dòng)性和穩(wěn)定性得到協(xié)調(diào)統(tǒng)一，拌和物穩(wěn)定性的提高能夠有效防止輕集料上浮，有助于改善輕集料混凝土的均勻性和密實(shí)程度，因而不但有利于解決混凝土的離析問題，同時(shí)有利于降低混凝土容重，同時(shí)也能增強(qiáng)輕集料混凝土的耐久性；此外，本發(fā)明在膠凝材料中大量復(fù)摻粉煤灰礦粉等摻和料取代水泥這樣可以大量節(jié)約水泥，符合當(dāng)前大力倡導(dǎo)的低碳環(huán)保需要。

此外，本發(fā)明采用聚羧酸高效減水劑，同時(shí)也加入了抗離析材料，有效提高了了坍落度190～250mm的流動(dòng)性，同時(shí)粘聚性勻質(zhì)性好，輕骨料不上浮。

本發(fā)明制備輕集料高性能混凝土包括如下步驟：先將輕骨料陶粒及陶砂預(yù)拌15～30s、預(yù)濕處理5～10min，隨后加入水泥、粉煤灰、礦粉、建筑垃圾再生砂、二分之一到三分之二部分水及增強(qiáng)改性材料攪拌2～3min，再加入剩余水、減水劑及抗離析材料，混勻、成型養(yǎng)護(hù)即可。

有益效果：與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的顯著優(yōu)點(diǎn)為：該輕集料混凝土水泥用量少(180～310kg/m³)，容重輕(1450～1550kg/m³)、28天強(qiáng)度高(40～50MPa)、且抗離析可泵送，即坍落度190～250mm，擴(kuò)展度400～490mm及骨料不上?。煌瑫r(shí)，其制法簡單，可操作性強(qiáng)，工程應(yīng)用綜合經(jīng)濟(jì)效益好，低碳環(huán)保。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明的技術(shù)方案做詳細(xì)說明。

實(shí)施例1

水泥：42.5級通用硅酸鹽水泥。

輕集料：陶粒為5～19mm碎石型頁巖陶粒，密度等級為800級，筒壓強(qiáng)度為6.5Mpa，1h吸水率為3％的高性能陶粒。

砂：頁巖陶砂，密度等級為700級，1～5mm，細(xì)度模數(shù)為2.6～3.3的中粗砂，堆積密度750～850kg/m³。

再生砂：建筑垃圾再生砂，細(xì)度模數(shù)為2.6～3.3的II區(qū)中砂，堆積密度1450～1550kg/m³。

粉煤灰：鎮(zhèn)江諫壁電廠I級粉煤灰，其比表面積為400m²/kg以上，密度為2.2～2.4g/cm³。

磨細(xì)礦渣粉：上海寶鋼S95礦渣粉，其比表面積為450m²/kg以上，密度為2.5～2.9g/cm³。

減水劑：聚羧酸高效減水劑，固含量20％以上，減水率25％以上。

原料：水泥180份、高性能陶粒619份、粉煤灰129份、礦粉206份、陶砂458份、建筑垃圾再生砂50份、水135份、減水劑4.5份、增強(qiáng)改性材料1.5份及抗離析材料0.45份。其中，增強(qiáng)改性材料為重量份數(shù)比為50:30:20的硅酸鈉、硫酸鈉以及有機(jī)醇胺；有機(jī)醇胺為質(zhì)量百分?jǐn)?shù)70％的二乙醇單異丙醇胺及30％的三異丙醇胺混合物；抗離析材料為重量份數(shù)比為60:40的改性甲基纖素與羧甲基纖維素混合物。

制備工藝：采用強(qiáng)制式攪拌機(jī)，先將輕骨料陶粒陶砂在攪拌筒內(nèi)進(jìn)行預(yù)拌15s，按照預(yù)先測試的陶粒及陶砂吸水率加入附加水，攪拌均勻進(jìn)行預(yù)濕處理10min，再按質(zhì)量比配制原料后采用二次投料法，先將水泥、粉煤灰、礦粉、建筑垃圾再生砂、二分之一水、增強(qiáng)改性材料加入攪拌筒內(nèi)與預(yù)濕后的陶粒及陶砂進(jìn)行充分?jǐn)嚢?min，成為均勻有一定流動(dòng)性的混合料后，再加入剩余水、減水劑及抗離析材料，混合充分?jǐn)嚢?min成均勻的混凝土，成型養(yǎng)護(hù)即可。

實(shí)施例2

原料：水泥309份、高性能陶粒619份、粉煤灰103份、礦粉103份、陶砂458份、建筑垃圾再生砂50份、水145份、減水劑6.5份、增強(qiáng)改性材料1.0份及抗離析材料0.56份。其中，增強(qiáng)改性材料為重量份數(shù)比為65:30:5的硅酸鈉、硫酸鈉以及有機(jī)醇胺；有機(jī)醇胺為質(zhì)量百分?jǐn)?shù)50％的二乙醇單異丙醇胺及50％的三異丙醇胺混合物；抗離析材料為重量份數(shù)比為75:25的改性甲基纖素與羧甲基纖維素混合物。

制備工藝：采用強(qiáng)制式攪拌機(jī)，先將輕骨料陶粒陶砂在攪拌筒內(nèi)進(jìn)行預(yù)拌30s，按照預(yù)先測試的陶粒及陶砂吸水率加入附加水，攪拌均勻進(jìn)行預(yù)濕處理5min，再按質(zhì)量比配制原料后采用二次投料法，先將水泥、粉煤灰、礦粉、建筑垃圾再生砂、三分之二水、增強(qiáng)改性材料加入攪拌筒內(nèi)與預(yù)濕后的陶粒及陶砂進(jìn)行充分?jǐn)嚢?min，成為均勻有一定流動(dòng)性的混合料后，再加入剩余水、減水劑及抗離析材料，混合充分?jǐn)嚢?min成均勻的混凝土，成型養(yǎng)護(hù)即可。

實(shí)施例3

原料：水泥258份、高性能陶粒619份、粉煤灰103份、礦粉154份、陶砂458份、建筑垃圾再生砂50份、水135份、減水劑5.2份、增強(qiáng)改性材料1.2份及抗離析材料0.60份。其中，增強(qiáng)改性材料為重量份數(shù)比為60:30:10的硅酸鈉、硫酸鈉以及有機(jī)醇胺；有機(jī)醇胺為質(zhì)量百分?jǐn)?shù)60％的二乙醇單異丙醇胺及40％的三異丙醇胺混合物；抗離析材料為重量份數(shù)比為70:30的改性甲基纖素與羧甲基纖維素混合物。

制備方法與實(shí)施例1相同。

實(shí)施例4

原料：水泥206份、高性能陶粒619份、粉煤灰129份、礦粉180份、陶砂458份、建筑垃圾再生砂50份、水135份、減水劑4.8份、增強(qiáng)改性材料1.4份及抗離析材料0.48份。其中，增強(qiáng)改性材料為重量份數(shù)比為65:20:15的硅酸鈉、硫酸鈉以及有機(jī)醇胺；有機(jī)醇胺為質(zhì)量百分?jǐn)?shù)65％的二乙醇單異丙醇胺及35％的三異丙醇胺混合物；抗離析材料為重量份數(shù)比為65:35的改性甲基纖素與羧甲基纖維素混合物。

制備方法與實(shí)施例1相同。

將上述實(shí)施例制備的混凝土進(jìn)行性能檢測，獲得的結(jié)果如表1所示。

表1：

通過表1可知，采用本發(fā)明的原料制備的混凝土，水泥用量少(180～310kg/m³)，容重輕(1450～1550kg/m³)、28天強(qiáng)度高(40～50MPa)、且抗離析可泵送，即坍落度190～250mm，擴(kuò)展度400～490mm及骨料不上浮。

對比例1

原料組分及制備方法與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于增強(qiáng)改性材料，該增強(qiáng)改性材料為硅酸鈉。

對比例2

原料組分及制備方法與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于增強(qiáng)改性材料，該增強(qiáng)改性材料為硫酸鈉。

對比例3

原料組分及制備方法與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于增強(qiáng)改性材料，該增強(qiáng)改性材料為有機(jī)醇胺。

對比例4

原料組分及制備方法與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于增強(qiáng)改性材料，該增強(qiáng)改性材料為重量份數(shù)比為50:30的硅酸鈉及硫酸鈉。

對比例5

原料組分及制備方法與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于增強(qiáng)改性材料，該增強(qiáng)改性材料為重量份數(shù)比為50:20的硅酸鈉及有機(jī)醇胺。

對比例6

原料組分及制備方法與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于增強(qiáng)改性材料，該增強(qiáng)改性材料為重量份數(shù)比為30:20的硫酸鈉及有機(jī)醇胺。

對比例7

原料組分及制備方法與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于抗離析材料，抗離析材料為單組份改性甲基纖維素。

對比例8

原料組分及制備方法與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于抗離析材料，抗離析材料為單組份羧甲基纖維素。

將對比例制備的混凝土進(jìn)行性能檢測，獲得的結(jié)果如表2、表3所示：

表2：

表3：

由表2對比例1-5試驗(yàn)測試結(jié)果，本發(fā)明實(shí)施例1采用復(fù)配硅酸鈉、硫酸鈉及有機(jī)醇胺幾種增強(qiáng)材料的復(fù)合增強(qiáng)效果明顯，能夠增強(qiáng)3～5MPa；由表3對比例7、8兩組對比試驗(yàn)測試結(jié)果，單摻改性甲基纖素或羧甲基纖維素都會(huì)使混凝土流動(dòng)性降低，本發(fā)明實(shí)施例1采用復(fù)配改性甲基纖素和羧甲基纖維素比單組份在同時(shí)改善流動(dòng)性和抗離析性方面，也就是和易性綜合性能方面表現(xiàn)出更優(yōu)的性能。

實(shí)施例5

設(shè)計(jì)5組平行試驗(yàn)，基本原料、組分及制備方法與實(shí)施例1相同，不同之處在于增強(qiáng)改性材料的組分的重量分?jǐn)?shù)比。將分別制得的混凝土進(jìn)行性能檢測，獲得的結(jié)果如表4所示。

表4：

本發(fā)明采用復(fù)配硅酸鈉、硫酸鈉和有機(jī)醇胺的增強(qiáng)改性材料，因此，三者的重量份數(shù)比不同，制得的混凝土的性能存在差異。表4的5組平行試驗(yàn)，第1-3組為本發(fā)明范圍內(nèi)的重量份數(shù)比，由表4性能測試結(jié)果，其制備的混凝土性能較優(yōu)，達(dá)到了40MPa以上，而第4-5組為本發(fā)明范圍外的重量份數(shù)比，其為對比例，制備的混凝土的強(qiáng)度低2～3MPa，分析原因是有機(jī)醇胺的早期增強(qiáng)效果較好，硅酸鈉和硫酸鈉的增強(qiáng)效果是通過一定比例復(fù)摻能更有效激發(fā)粉煤灰礦粉的活性，使粉煤灰和礦粉二次火山灰反應(yīng)更加充分。

實(shí)施例6

設(shè)計(jì)5組平行試驗(yàn)，基本原料、組分及制備方法與實(shí)施例1相同，不同之處在于有機(jī)醇胺的組成。將分別制得的混凝土進(jìn)行性能檢測，獲得的結(jié)果如表5所示。

表5：

本發(fā)明采用的增強(qiáng)改性材料中有機(jī)醇胺組份為二乙醇單異丙醇胺和三異丙醇胺復(fù)配而成，二者的重量份數(shù)比不同，制得的混凝土的性能存在差異。表5的5組平行試驗(yàn)，第1-3組為本發(fā)明范圍內(nèi)的重量份數(shù)比，由表5性能測試結(jié)果，其制備的混凝土性能較優(yōu)，達(dá)到了40MPa以上，而第4-5組為本發(fā)明范圍外的重量份數(shù)比，其為對比例，制備的混凝土的強(qiáng)度低1～2MPa，分析原因是本發(fā)明復(fù)合增強(qiáng)材料同時(shí)復(fù)合摻用聚羧酸減水劑時(shí)，增強(qiáng)材料中二乙醇單異丙醇胺和三異丙醇胺在合適的配比范圍內(nèi)，能夠和外加劑有更好的適應(yīng)性，更有效地發(fā)揮其減水效率，也更能催化與水泥礦物成分的化學(xué)反應(yīng)，同時(shí)催化無機(jī)鹽參與的激發(fā)復(fù)合摻合料的二次水化反應(yīng)，這樣混凝土28天抗壓強(qiáng)度得到較好的增強(qiáng)。

實(shí)施例7

設(shè)計(jì)5組平行試驗(yàn)，基本原料、組分及制備方法與實(shí)施例1相同，不同之處在于抗離析材料的組分的重量分?jǐn)?shù)比。將分別制得的混凝土進(jìn)行性能檢測，獲得的結(jié)果如表6所示。

表6：

本發(fā)明采用的抗離析材料由改性甲基纖維素和羧甲基纖維素復(fù)配而成，二者的重量份數(shù)比不同，制得的混凝土的和易性包括流動(dòng)性和抗離析性存在差異。由表6性能測試結(jié)果可知，第1-3組為本發(fā)明范圍內(nèi)的重量份數(shù)比，其制備的混凝土和易性綜合性能較優(yōu)，流動(dòng)性坍落度達(dá)到了200mm以上，擴(kuò)展度400mm以上，同時(shí)質(zhì)量和密度分層度都較小，尤其第一組，抗離析性佳，而第4-5組為本發(fā)明范圍外的重量份數(shù)比，其為對比例，制備的混凝土的和易性綜合性能較1-3組差，主要是流動(dòng)性坍落度和擴(kuò)展度降低很多，分析原因是因?yàn)楦男约谆w維素在一定摻量范圍內(nèi)與高效減水劑有較好的適應(yīng)性，不會(huì)明顯降低混凝土流動(dòng)性，而羧甲基纖維素與高效減水劑配合使用時(shí)對混凝土流動(dòng)性影響較大，會(huì)降低流動(dòng)性較多，復(fù)摻兩種纖維素在一定的配比范圍內(nèi)既能保證混凝土流動(dòng)性不受影響，又能很好保證混凝土不泌水，骨料不上浮，抗離析效果好。

實(shí)施例8

原料及制備方法與實(shí)施例1相同，不同之處在于原料組分，具體為：

1、水泥180份、高性能陶粒650份、陶砂420份、建筑垃圾再生砂80份、粉煤灰110份、礦粉210份、水130份、減水劑4.5份、增強(qiáng)改性材料1.5份及抗離析材料0.45份。

2、水泥250份、高性能陶粒600份、陶砂450份、建筑垃圾再生砂40份、粉煤灰100份、礦粉170份、水145份、減水劑5.5份、增強(qiáng)改性材料1.2份及抗離析材料0.5份。

3、水泥310份、高性能陶粒580份、陶砂500份、建筑垃圾再生砂0份、粉煤灰130份、礦粉100份、水160份、減水劑6.5份、增強(qiáng)改性材料1.0份及抗離析材料0.60份。

4、水泥170份、高性能陶粒660份、陶砂410份、建筑垃圾再生砂90份、粉煤灰90份、礦粉220份、水125份、減水劑4份、增強(qiáng)改性材料1.5份及抗離析材料0.3份。

5、水泥320份、高性能陶粒570份、陶砂510份、建筑垃圾再生砂0份、粉煤灰140份、礦粉90份、水165份、減水劑7份、增強(qiáng)改性材料0.5份及抗離析材料0.7份。

將實(shí)施例8制備的混凝土進(jìn)行性能檢測，獲得的結(jié)果如表7所示：

表7：

通過表7可知，第1-3組為本發(fā)明范圍內(nèi)的組分含量，其制備的混凝土性能較優(yōu)，而第4-5組為本發(fā)明范圍外的組分含量，其為對比例，制備的混凝土的性能較差。第1-3組混凝土抗壓強(qiáng)度都能達(dá)到40MPa以上，第2、3組能達(dá)到45MPa以上，可以實(shí)現(xiàn)CL40的強(qiáng)度等級要求，而干容重均在1450-1550kg/m³，流動(dòng)性坍落度均能達(dá)到200mm以上，擴(kuò)展度達(dá)到390-460mm,質(zhì)量和密度分層度均較小，抗離析性良好，和易性綜合評價(jià)為優(yōu)良水平。而第4-5組混凝土測試結(jié)果表明第4組抗壓強(qiáng)度較低，分析原因是水泥用量和總的復(fù)合膠凝材料用量較少，水膠比較大，陶粒用量偏多，陶粒和陶砂的摻配比例沒有達(dá)到較好的級配，這些都是強(qiáng)度有所降低的原因。第5組雖然抗壓強(qiáng)度較高但是干容重較大，大于1550kg/m³，這是水泥用量較多所致。和易性測試結(jié)果表明第4組和第5組和第1-3組對比流動(dòng)性都有所降低，分析原因第4組水泥和摻合料組成的復(fù)合膠凝材料用量較少，這樣加水拌成的漿體不足以起到潤滑促進(jìn)流動(dòng)的效果。第5組復(fù)合膠凝材料用量雖然較多，但水泥用量和陶砂用量偏多，陶粒用量偏少，不利于漿體的流動(dòng)性，而且因?yàn)樗嘤昧枯^多，漿體和陶粒產(chǎn)生較大的密度差，輕骨料容易上浮，抗離析性較差。綜上制備抗壓強(qiáng)度較高、干容重較輕同時(shí)和易性綜合性能良好的輕集料混凝土需要嚴(yán)格控制各組分的最佳配比范圍。

此外，本發(fā)明上述實(shí)施例在采用52.5通用硅酸鹽水泥的情況下制備的輕集料混凝土也實(shí)現(xiàn)了上述良好的綜合性能，而且抗壓強(qiáng)度能夠提高4-8MPa，能實(shí)現(xiàn)CL45的強(qiáng)度等級要求。