本發(fā)明是把主要生產(chǎn)重鈣的兩種方法結(jié)合起來(lái)，以化成法為主，料漿法為輔的節(jié)約能源的生產(chǎn)方法，屬磷復(fù)肥制造領(lǐng)域。

技術(shù)背景

現(xiàn)在生產(chǎn)的粒狀重鈣主要生產(chǎn)方法有兩種：化成法和料漿法?；煞ǖ纳a(chǎn)工藝：用較濃的磷酸(五氧化二磷質(zhì)量含量45-54％)與干燥磷礦粉在混合機(jī)內(nèi)混合初步反應(yīng)為料漿，料漿在化成機(jī)內(nèi)熟化后進(jìn)入熟化倉(cāng)庫(kù)，熟化后的產(chǎn)品可以直接銷售也可以通過(guò)篩分后進(jìn)入造粒機(jī)造粒，篩分后的熟化產(chǎn)品與返料一起進(jìn)入造粒機(jī)需加入適量的水形成液相粘接劑。物料在造粒機(jī)內(nèi)不斷翻轉(zhuǎn)滾動(dòng)，由小顆?；ハ嗾辰訄F(tuán)聚成符合要求尺寸的顆粒然后經(jīng)過(guò)干燥、冷卻、篩分、包膜，包裝得合格產(chǎn)品?；煞ㄖ饕槍?duì)反應(yīng)活性不好，品位不高的磷礦，化成法的優(yōu)點(diǎn)是對(duì)磷礦的適應(yīng)性較廣，可以使用反應(yīng)活性和五氧化二磷含量稍低的二次磷礦，由于反應(yīng)時(shí)間長(zhǎng)，可獲得較高的反應(yīng)分解率，還可以減少返料量。缺點(diǎn)是需要龐大的熟化倉(cāng)庫(kù)，在熟化過(guò)程中逸出的氟難以回收。料漿法的生產(chǎn)工藝：磷酸和磷礦加入串聯(lián)的若干個(gè)反應(yīng)槽內(nèi)進(jìn)行混合反應(yīng)，生成的料漿用料漿泵送去造粒機(jī)直接造粒。料漿法的優(yōu)點(diǎn)是可用較低濃度的磷酸、流程連續(xù)，裝置緊湊，占地小、產(chǎn)品圓潤(rùn)，便于施肥，生產(chǎn)裝置靈活，便于轉(zhuǎn)產(chǎn)磷銨。料漿法的缺點(diǎn)是需較高五氧化二磷和反應(yīng)活性的磷礦，造粒的返料量大，干燥負(fù)荷大，總的比較料漿法的生產(chǎn)成本和投資比化成法稍高，我國(guó)重鈣的生產(chǎn)方法大部分采用化成法

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明是針對(duì)現(xiàn)在化成法造粒所需液相水分，把料漿法與化成法生產(chǎn)重鈣的生產(chǎn)工藝有效的結(jié)合。用料漿法生產(chǎn)方式生產(chǎn)的重鈣漿通過(guò)噴漿的方式代替?zhèn)鹘y(tǒng)化成造粒噴尾水或其他清水的方式，以達(dá)到節(jié)約能耗，提高產(chǎn)量的目的。

本發(fā)明是通過(guò)以下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)的。

一種粒狀重過(guò)磷酸鈣節(jié)能生產(chǎn)方法，本發(fā)明特征是，采用以下工藝流程：

1)、用五氧化二磷質(zhì)量含量31.5～33％、干燥后水分含量在2％以內(nèi)的普通活性的磷礦粉和通過(guò)濃縮的五氧化二磷含量含量43％～47％的磷酸混合反應(yīng)；

2)、反應(yīng)后的鮮鈣漿通過(guò)皮帶化成，在熟化倉(cāng)庫(kù)翻堆熟化，熟化15～30天后，通過(guò)在鮮鈣中加入適量石灰粉或噴入灰乳的方式調(diào)節(jié)其游離酸降到5～6％，水分降到8～10％，篩分后通過(guò)皮帶輸送到料倉(cāng)，再進(jìn)造粒機(jī)；

3)、化成造粒的返料量與進(jìn)造粒機(jī)的鮮肥量為出造粒機(jī)物料量的40～55％，返料物料水分1.0～3.0；

4)、造粒需要的液相是通過(guò)壓濾后的較高反應(yīng)活性的含水14～17％,五氧化二磷質(zhì)量含量33～35％礦粉與不經(jīng)濃縮五氧化二磷質(zhì)量含量35～38％半水磷酸在反應(yīng)槽反應(yīng)，反應(yīng)時(shí)間1.8～2.2小時(shí)，反應(yīng)后的料漿水分35～40％，再用料漿泵通過(guò)噴漿管噴入造粒機(jī)；

5)、料漿的噴入量為鮮鈣加入量的20～40％，造粒機(jī)出口水分為9～12％；

6)、出造粒機(jī)的物料通過(guò)干燥到水分≦3％、篩分、合格粒子冷卻、包膜、計(jì)量、包裝入庫(kù)，不合格粒子經(jīng)破碎后作為返料進(jìn)入造粒機(jī)。

本發(fā)明步驟4)中造粒需要的液相是用壓濾的不需干燥的磷礦粉與不經(jīng)濃縮的半水磷酸在反應(yīng)槽進(jìn)行反應(yīng)，把反應(yīng)后的料漿，用料漿泵通過(guò)噴漿管噴人造粒機(jī)。

本發(fā)明進(jìn)入造粒機(jī)的物料是已熟化好的化成法TSP半成品、干燥返料及反應(yīng)料漿。

本發(fā)明料漿的噴入量由進(jìn)入造粒機(jī)的鮮肥量，鮮肥水分，返料量，返料水分，造粒需要的最佳水分，以及噴入反應(yīng)料漿的含水量決定。

有益效果：

本發(fā)明提供的半水法濕法磷酸多段中和生產(chǎn)工業(yè)磷酸一銨的生產(chǎn)方法具有以下有益效果:

1、與化成法噴水造粒比較，節(jié)約了部分烘干壓濾礦粉的能耗和濃縮磷酸的蒸汽消耗

2、與化成法噴水造粒比較，用噴鮮鈣漿造?？商岣弋a(chǎn)量15-25％，提高了裝置的利益率

3、與化成法噴水造粒比較，用噴鮮鈣漿造粒可以根據(jù)客戶和銷售要求，調(diào)節(jié)產(chǎn)品質(zhì)量

4、與化成法噴水造粒比較，成球率更高，粒子更圓潤(rùn)。

5、為公司生產(chǎn)農(nóng)用磷酸一銨儲(chǔ)備了技術(shù)和操作人員

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明工藝流程圖。

具體實(shí)施方式

(實(shí)施案例)

見(jiàn)圖1，一種粒狀重過(guò)磷酸鈣節(jié)能生產(chǎn)方法，本發(fā)明特征是，采用以下工藝流程：

1)、用五氧化二磷質(zhì)量含量31.5～33％、干燥后水分含量在2％以內(nèi)的普通活性的磷礦粉和通過(guò)濃縮的五氧化二磷含量含量43％～47％的磷酸混合反應(yīng)；

2)、反應(yīng)后的鮮鈣漿通過(guò)皮帶化成，在熟化倉(cāng)庫(kù)翻堆熟化，熟化15～30天后，通過(guò)在鮮鈣中加入適量石灰粉或噴入灰乳的方式調(diào)節(jié)其游離酸降到5～6％，水分降到8～10％，篩分后通過(guò)皮帶輸送到料倉(cāng)，再進(jìn)造粒機(jī)；

3)、化成造粒的返料量與進(jìn)造粒機(jī)的鮮肥量為出造粒機(jī)物料量的40～55％，返料物料水分1.0～3.0；

4)、造粒需要的液相是通過(guò)壓濾后的較高反應(yīng)活性的含水14～17％,五氧化二磷質(zhì)量含量33～35％礦粉與不經(jīng)濃縮五氧化二磷質(zhì)量含量35～38％半水磷酸在反應(yīng)槽反應(yīng)，反應(yīng)時(shí)間1.8～2.2小時(shí)，反應(yīng)后的料漿水分35～40％，再用料漿泵通過(guò)噴漿管噴入造粒機(jī)；

5)、料漿的噴入量為鮮鈣加入量的20～40％，造粒機(jī)出口水分為9～12％；

6)、出造粒機(jī)的物料通過(guò)干燥到水分≦3％、篩分、合格粒子冷卻、包膜、計(jì)量、包裝入庫(kù)，不合格粒子經(jīng)破碎后作為返料進(jìn)入造粒機(jī)。

本發(fā)明步驟4)中造粒需要的液相是用壓濾的不需干燥的磷礦粉與不經(jīng)濃縮的半水磷酸在反應(yīng)槽進(jìn)行反應(yīng)，把反應(yīng)后的料漿，用料漿泵通過(guò)噴漿管噴人造粒機(jī)。

本發(fā)明進(jìn)入造粒機(jī)的物料是已熟化好的化成法TSP半成品、干燥返料及反應(yīng)料漿。

本發(fā)明料漿的噴入量由進(jìn)入造粒機(jī)的鮮肥量，鮮肥水分，返料量，返料水分，造粒需要的最佳水分，以及噴入反應(yīng)料漿的含水量決定。

云南某公司在原100kt/a化成法重鈣裝置的基礎(chǔ)上，用本方法進(jìn)行技術(shù)改造，通過(guò)增加一根磷礦粉輸送皮帶，礦粉貯存料斗及給料機(jī)，磷酸預(yù)熱器，重鈣反應(yīng)槽(2個(gè))，料漿泵，進(jìn)噴漿管，反應(yīng)尾氣接原混合器抽風(fēng)洗滌系統(tǒng)等簡(jiǎn)單的設(shè)備設(shè)施就完成料漿法噴漿裝置的改造。把原有的噴水管改為噴灰乳調(diào)節(jié)游離酸，改造后的裝置噸產(chǎn)品節(jié)約煤耗10公斤，節(jié)約濃縮磷酸用余熱蒸汽消耗20公斤，提高產(chǎn)量2.5噸/小時(shí)，產(chǎn)品質(zhì)量完全達(dá)到重過(guò)磷酸鈣國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。