本發(fā)明涉及一種廢硅泥回收處理方法。
背景技術(shù)：
近年來太陽能光伏行業(yè)由于產(chǎn)能嚴重過剩，行業(yè)內(nèi)各個生產(chǎn)廠家技術(shù)創(chuàng)新及降本壓力越發(fā)嚴重，作為太陽能光伏整條生產(chǎn)線當(dāng)中主要生產(chǎn)環(huán)節(jié)之一的硅片切割環(huán)節(jié)也同樣如此。在硅片切割過程中作為主要輔材之一的砂漿成本的降低成為了硅片生產(chǎn)廠家的主要降本手段。
硅片生產(chǎn)廠家進行硅片切割后產(chǎn)生的廢砂漿委托外廠進行離線回收處理后繼續(xù)進行硅片加工使用，但是由于技術(shù)和工藝的局限性導(dǎo)致廢砂漿離線回收的收率較低并且成本較高。經(jīng)過技術(shù)創(chuàng)新與改進，目前多數(shù)硅片生產(chǎn)廠家在硅片生產(chǎn)車間內(nèi)安裝廢砂漿在線回收系統(tǒng)，進行自主回收處理廢砂漿。與離線回收相比，在線回收廢砂漿收率高，成本下降明顯（砂漿成本可下降50%以上），并且便于管理。
然而，廢砂漿在線回收處理過程中會產(chǎn)生大量的硅泥廢棄物（主要成分為硅粉、碳化硅及聚乙二醇）。硅泥廢棄物中含有的大量碳化硅和聚乙二醇（碳化硅含量約35%，聚乙二醇含量約28%）仍具有回收使用價值。另外，硅泥廢棄物如不進行集中處理，會對環(huán)境造成嚴重污染。
目前，行業(yè)內(nèi)的大部分硅泥廢棄物通過水洗后提取出其中的一部分聚乙二醇后采用掩埋、廢棄等簡單粗暴的方式進行處理。這不僅造成很大的資源浪費，同時也對環(huán)境造成嚴重的污染。因此，針對太陽能光伏行業(yè)硅片生產(chǎn)環(huán)節(jié)廢砂漿在線回收處理過程中產(chǎn)生的硅泥進行回收處理具有較大的經(jīng)濟效益，并且可以減輕對環(huán)境的污染。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是：克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種廢硅泥回收處理方法，解決以往廢硅泥處理過程中資源浪費并且污染環(huán)境的技術(shù)問題。
本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：一種廢硅泥回收處理方法，包括以下步驟：
a、將廢硅泥與水按比例混合，并添加一定量的分散劑充分攪拌；
b、將攪拌好的漿料加熱至50-85℃后通過蠕動泵打入一級臥式離心機，經(jīng)分離之后形成一次分離砂和一次分離液；
所述的一次分離砂與水進行混合充分攪拌后再通過蠕動泵打入二級臥式離心機進行離心分離；經(jīng)分離之后形成二次分離液和二次分離砂；
所述二次分離砂與水混合并充分攪拌后在通過蠕動泵打入三級臥式離心機進行離心分離；經(jīng)分離之后形成三次分離砂和三次分離液；
三次分離砂進行烘干并通過多級氣流分級機進行分選并得到回收處理后的碳化硅成品。
進一步的，在所述步驟b中，所述一次分離液加入一定量的助濾劑通過高壓泵打入板框壓濾機進行壓濾；
壓濾得到的壓濾液加入活性炭進行脫色；
脫色后的液體再次進行壓濾處理，壓濾后的液體依次通過離子交換樹脂進行離子交換以及減壓蒸餾裝置進行蒸餾脫水，并得到聚乙二醇成品。
進一步的，所述步驟b中形成的二次分離液用于與步驟a中的廢硅泥進行混合；
所述步驟b中形成的三次分離液用于與一次分離砂進行攪拌混合。
進一步的，在步驟a中，廢硅泥與水按照1:0.8～1:3的質(zhì)量比進行混合，所添加的分散劑的量為每噸硅泥加入分散劑80-200g。
進一步的，所添加助濾劑的量為每噸一級分離液加入助濾劑5kg-20kg；
所添加活性炭的量為每噸壓濾液中加入活性炭4.5kg-8kg。
進一步的，經(jīng)減壓蒸餾裝置蒸餾之后產(chǎn)生的蒸餾水用于與二次分離砂攪拌混合。
進一步的，所述的助濾劑采用聚丙烯酰胺、聚胺、聚乙烯醇、聚氧化乙烯、丙烯酸和甲基烯酸聚合物、氧化鈣、氫氧化鈣、硫酸鐵、硫酸鋁、氯化鐵、纖維素、改性淀粉或硅藻土。
本發(fā)明的有益效果是：將太陽能硅片切割廢砂漿回收處理后的廢硅泥中的碳化硅含量降低至10%以下、聚乙二醇含量降低至5%以下，極大的提高了資源利用率，并且所得到的濾渣由于碳化硅及聚乙二醇含量均較低，硅含量較高，可用作煉鋼脫氧劑、橡膠添加劑等，整個生產(chǎn)過程實現(xiàn)零排放，解決了該領(lǐng)域突出環(huán)保問題。
具體實施方式
現(xiàn)在結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進一步的說明。
一種廢硅泥回收處理方法，包括以下步驟：
a、將廢硅泥與水按比例混合，并添加一定量的分散劑充分攪拌；廢硅泥與水按照1:0.8～1:3的質(zhì)量比進行混合，所添加的分散劑的量為每噸硅泥加入分散劑80-200g。
b、將攪拌好的漿料加熱至50-85℃后通過蠕動泵打入一級臥式離心機，經(jīng)分離之后形成一次分離砂和一次分離液；一級臥式離心機轉(zhuǎn)速為500-800轉(zhuǎn)/分鐘；
一次分離砂與水進行混合充分攪拌，密度控制在1.3-1.7kg/L，再通過蠕動泵打入二級臥式離心機進行離心分離；經(jīng)分離之后形成二次分離液和二次分離砂；二級臥式離心機的轉(zhuǎn)速為700-1000轉(zhuǎn)/分鐘；
二次分離砂與水混合并充分攪拌，密度控制在1.3-1.7kg/L，再通過蠕動泵打入三級臥式離心機進行離心分離；經(jīng)分離之后形成三次分離砂和三次分離液；三級臥式離心機的轉(zhuǎn)速為900-1200轉(zhuǎn)/分鐘。
三次分離砂進行烘干并通過多級氣流分級機進行分選并得到回收處理后的碳化硅成品。將多級氣流分級機內(nèi)旋風(fēng)收集器的氣體流量設(shè)定為 80-120m 3 /分鐘，將多級氣流分級機的轉(zhuǎn)速控制在 450-700 轉(zhuǎn) / 分鐘。
一次分離液聚乙二醇濃度較高，因此，在步驟b中，一次分離液加入一定量的助濾劑通過高壓泵打入板框壓濾機進行壓濾；也可適用框壓濾機；助濾劑采用聚丙烯酰胺、聚胺、聚乙烯醇、聚氧化乙烯、丙烯酸和甲基烯酸聚合物、氧化鈣、氫氧化鈣、硫酸鐵、硫酸鋁、氯化鐵、纖維素、改性淀粉或硅藻土。
所添加助濾劑的量為每噸一級分離液加入助濾劑5kg-20kg；壓濾得到的壓濾液加入活性炭進行脫色；所添加活性炭的量為每噸壓濾液中加入活性炭4.5kg-8kg。脫色后的液體再次進行壓濾處理，壓濾后的液體依次通過離子交換樹脂進行離子交換以及減壓蒸餾裝置進行蒸餾脫水，并得到聚乙二醇成品。
一次分離液經(jīng)板框壓濾機壓濾后，壓濾液用于提取聚乙二醇，壓濾下來的濾渣中碳化硅及聚乙二醇含量均比較低（碳化硅含量≤10%，聚乙二醇含量≤5%）可用作煉鋼行業(yè)的還原劑。
為實現(xiàn)節(jié)約資源的目的，在步驟b中形成的二次分離液用于與步驟a中的廢硅泥進行混合；這樣可以充分利用二次分離液，并避免傾倒該部分二次分離液對環(huán)境造成的污染。
同樣，為實現(xiàn)節(jié)約資源以及環(huán)境保護的目的，步驟b中形成的三次分離液用于與一次分離砂進行攪拌混合。
同樣，為實現(xiàn)節(jié)約資源以及環(huán)境保護的目的，經(jīng)減壓蒸餾裝置蒸餾之后產(chǎn)生的蒸餾水用于與二次分離砂攪拌混合。
采用本發(fā)明的處理方法對廢硅泥進行處理，充分提取廢硅泥中的聚乙二醇和碳化硅，減輕其對環(huán)境造成的污染。
以上述依據(jù)本發(fā)明的理想實施例為啟示，通過上述的說明內(nèi)容，相關(guān)工作人員完全可以在不偏離本項發(fā)明技術(shù)思想的范圍內(nèi)，進行多樣的變更以及修改。本項發(fā)明的技術(shù)性范圍并不局限于說明書上的內(nèi)容，必須要根據(jù)權(quán)利要求范圍來確定其技術(shù)性范圍。