本發(fā)明涉及陶瓷制造領(lǐng)域，具體涉及一種用于填充高壓注漿模具的組合物及使用該組合物填充高壓注漿模具的方法。

背景技術(shù)：

陶瓷高壓注漿成型，因其自動化生產(chǎn)水平高，吃漿速度快，勞動效率高，逐漸成為衛(wèi)生陶瓷成型工藝的趨勢。制作高壓注漿成型模具有不少方法，其中一個方法是首先制作多孔樹脂材料模具原型，再按最終模具尺寸，對模具原型進行填充。這種模具制備工藝因生產(chǎn)成本低，模具易修繕而具有很強的優(yōu)勢。但這種工藝中，對用于填充的組合物的強度要求非常高，需要能夠承受至少2.3Mpa的壓強，且至少要求重復使用一萬次以上。因此，選定填充高壓注漿模具的組合物及其確定使用這種組合物填充高壓注漿模具的方法就顯得非常迫切。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于解決現(xiàn)有技術(shù)中的問題，提供一種用于填充高壓注漿模具的組合物及使用該組合物填充高壓注漿模具的方法。使用該方法制作的模具成本低，能夠承受最高2.3Mpa的壓強，且能夠重復使用1萬次以上。

為達成上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：

一種用于制備高壓注漿模具填充物的組合物，其特征在于，其組份按重量百分比計包括：石英砂28-33％、石子35-40％、普通硅酸鹽早強水泥25-27％、水5-6％、水泥膨脹劑0.3-0.5％。

進一步地，所述的石子直徑在20mm內(nèi)。

進一步地，所述的普通硅酸鹽早強水泥標號為42.5。

進一步地，所述的水為純水或地下水。

一種使用上述組合物填充高壓注漿模具的方法，包括：步驟1：根據(jù)模具尺寸要求，為準備好的模具原型制作混凝土澆注框；步驟2：在模具背面涂刷一層樹脂；步驟3：將模具通氣孔通過氣管導出至混凝土澆注框邊緣預留孔洞；步驟4：在澆注框內(nèi)每80-120mm放置螺紋鋼一根，并形成網(wǎng)狀；步驟5：將組合物按其組份重量百分比在攪拌機中攪拌均勻；步驟6：將攪拌好的組合物澆注入混凝土澆注框中，用振動器充分振動至澆注完成；步驟7：澆注完成后1-2小時內(nèi)補水；步驟8：將澆注完的模具放置于溫度28-32℃、濕度65-80％的環(huán)境中45-50小時待混凝土完全固化；步驟5與步驟6之前的其他步驟沒有次序關(guān)系。

進一步地，所述的步驟5包括如下步驟：步驟5.1：按各組份重量百分比對各組份稱重待用；步驟5.2：將河沙裝入水泥攪拌機；步驟5.3：將水泥倒入水泥攪拌機；步驟5.4：攪拌至上述兩組份混合均勻；步驟5.5：在攪拌狀態(tài)下在水泥攪拌機中灑入水泥膨脹劑；步驟5.6：攪拌至上述三組份混合均勻；步驟5.7：將石子裝入水泥攪拌機；步驟5.8：攪拌至上述四組份混合均勻；步驟5.9：在攪拌狀態(tài)下加入水；步驟5.10：攪拌至上述五組份混合均勻。

進一步地，在步驟5.2之前還包括步驟5.11：將石英砂過篩網(wǎng)，濾去泥土；或，在步驟5.7之前還包括步驟5.61：將石子過篩網(wǎng)，濾去泥土；步驟5.11與步驟5.2之前的其他步驟沒有次序關(guān)系；步驟5.61與步驟5.7之前的其他步驟沒有次序關(guān)系。

進一步地，步驟2中所述的樹脂為250樹脂。

進一步地，步驟4中所述的螺紋鋼為Φ12mm螺紋鋼。

進一步地，步驟7中制作里型模具與制作表型模具補水量之比按重量計在6:5至8:5。

本發(fā)明所述的技術(shù)方案相對于現(xiàn)有技術(shù)，取得的有益效果是：

1、通過混凝土填充高壓注漿模具，成本更低。

2、在組合物中，石英砂和石子分別為細骨料和粗骨料，在混凝土固化后起抗壓和支撐作用。

3、石英砂和石子過篩去泥土，可以減少混凝土固化時的收縮。

4、普通硅酸鹽早強水泥，尤其是PO42.5,干燥收縮較小，且干燥時間短。

5、水泥膨脹劑，用于當水泥凝結(jié)硬化時，起補償收縮作用，且能充分填充水泥間隙并張拉鋼筋產(chǎn)生預應力。

6、純水或地下水由于沒有次氯酸等漂白劑，因此不含氧化劑和還原劑，可以用于攪拌水泥。

7、背面涂刷樹脂，特別是250樹脂，用于作為模具原型背面原有的用于封閉的樹脂涂層與水泥之間的膠粘劑。

8、網(wǎng)狀鋼筋，特別是使用Φ12mm螺紋鋼，能夠增加填充物和模具的強度。

9、在溫度28-32℃、濕度65-80％的環(huán)境中放置45-50小時，主要為了減少混凝土在干燥時發(fā)生開裂。

10、由于里型模具厚度比表型模具大，所以里型模具用混凝土的量比表型模具大，經(jīng)過多次實驗后，里型模具與表型模具補水量在6:5至8:5之間，模具最不易開裂，二者模具壽命相當。

具體實施方式

為了使本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案及有益效果更加清楚、明白，以下結(jié)合實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

在本實施例中，需要制作的模具整體厚度要求在468-470mm之間，而多孔樹脂模具原型厚度只有250-280mm。兩者之間的差值需要通過填充來補強。本實施例中，高壓注漿用油壓機最大壓強為2.6Mpa。

在制作高壓模具時，需準備組合物。

首先是按以下重量百分比對各組份稱重待用：石英砂28-33％、Φ20mm以內(nèi)石子35-40％、普通硅酸鹽早強水泥PO42.5 25-27％、地下水5-6％、水泥膨脹劑0.3-0.5％。

再將石英砂和石子過篩濾去泥土。

先將石英砂裝入水泥攪拌機，再將水泥倒入水泥攪拌機，并攪拌至上述兩組份混合均勻；在攪拌狀態(tài)下在水泥攪拌機中灑入水泥膨脹劑，并攪拌至上述三組份混合均勻；再將石子裝入水泥攪拌機，并攪拌至上述四組份混合均勻；再在攪拌狀態(tài)下加入水，并攪拌至上述五組份混合均勻。由此得到充分攪拌均勻的組合物待用。

再根據(jù)模具尺寸要求，為準備好的模具原型制作混凝土澆注框。再在模具背面涂刷一層250樹脂。并將模具通氣孔通過氣管導出至混凝土澆注框邊緣預留孔洞。再在澆注框內(nèi)每100mm放置Φ12mm螺紋鋼一根，并形成網(wǎng)狀。將攪拌均勻的組合物澆注入混凝土澆注框中，用振動器充分振動至澆注完成。澆注完成后1-2小時內(nèi)補水，里型模具補水7公斤，表型模具補水5公斤。并將模具放置于溫度28-32℃、濕度65-80％的環(huán)境中48小時待混凝土完全固化后模具制作完成。

上述模具經(jīng)實驗，在高壓注漿壓力為1.3Mpa-1.5Mpa，最大合模壓力在2.6Mpa的高壓注漿壓機上連續(xù)使用超過13000次。因此，上述模具經(jīng)受了實際生產(chǎn)的考驗。

上述實施例中，通過混凝土填充高壓注漿模具，成本更低。在組合物中，石英砂和石子分別為細骨料和粗骨料，在混凝土固化后起抗壓和支撐作用。石英砂和石子過篩去泥土，可以減少混凝土固化時的收縮。普通硅酸鹽早強水泥，尤其是PO42.5,干燥收縮較小，且干燥時間短。水泥膨脹劑，用于當水泥凝結(jié)硬化時，起補償收縮作用，且能充分填充水泥間隙并張拉鋼筋產(chǎn)生預應力。純水或地下水由于沒有次氯酸等漂白劑，因此不含氧化劑和還原劑，可以用于攪拌水泥。背面涂刷樹脂，特別是250樹脂，用于作為模具原型背面原有的用于封閉的樹脂涂層與水泥之間的膠粘劑。網(wǎng)狀鋼筋，特別是使用Φ12mm螺紋鋼，能夠增加填充物和模具的強度。在溫度28-32℃、濕度65-80％的環(huán)境中放置48小時，主要為了減少混凝土在干燥時發(fā)生開裂。由于里型模具厚度比表型模具大，所以里型模具用混凝土的量比表型模具大，經(jīng)過多次實驗后，里型模具與表型模具補水量在7:5之間，模具最不易開裂，二者模具壽命相當。

上述說明描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施例，但應當理解本發(fā)明并非局限于上述實施例，且不應看作對其他實施例的排除。通過本發(fā)明的啟示，本領(lǐng)域技術(shù)人員結(jié)合公知或現(xiàn)有技術(shù)、知識所進行的改動也應視為在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。