本發(fā)明涉及一種耐磨材料的制備方法，尤其涉及一種高分子耐磨材料的制備方法。

背景技術(shù)：

在工業(yè)的諸多領(lǐng)域中，大多物料攪拌、運輸及倉儲時都通過料斗、料管、筒倉等結(jié)構(gòu)來實現(xiàn)，這些結(jié)構(gòu)的內(nèi)表面長期處于沖擊、磨損或腐蝕狀態(tài)，大大降低了整體結(jié)構(gòu)的使用壽命，必須在內(nèi)表面設(shè)置保護層，隔絕物料與設(shè)備結(jié)構(gòu)的直接接觸，起到保護設(shè)備的作用。目前的保護層包括定型板材和涂刷層兩種，定型板材主要有鑄石板、耐磨鋼板、尼龍襯板等多種，涂刷層是通過涂刷耐磨材料于設(shè)備內(nèi)表面來實現(xiàn)，相對于定型板材節(jié)省空間，與設(shè)備內(nèi)表面結(jié)合牢固，耐磨效果更好。現(xiàn)有的涂刷耐磨材料為鐵屑砂漿，耐磨性能依然不夠，材料與設(shè)備內(nèi)表面的粘接也有欠缺。

因此，為解決上述問題，特提供一種新的技術(shù)方案。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供一種高分子耐磨材料的制備方法。

本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：

一種高分子耐磨材料的制備方法，以水泥、石粉和活性礦渣碳為原料，包括以下工藝步驟：

a、攪拌步驟：將水泥、石粉和活性礦渣碳投入到攪拌機中進行攪拌20-23分鐘，然后進行粉碎成450-500目；

b、混合步驟：在步驟a中加入水性環(huán)氧固化劑，進行混合攪拌12-15分鐘，然后再加入軟化劑和除泡劑進行混合攪拌，形成混料；

c、成型步驟：將步驟b中的混料在造粒機中進行造粒，形成耐磨材料。

所述水泥為20-30重量份，石粉為30-35重量份，活性礦渣碳為10-12重量份，軟化劑為1-3重量份，除泡劑為2-4重量份，水性環(huán)氧固化劑為5-8重量份。

所述軟化劑為環(huán)烷油或領(lǐng)苯二甲酸丁酯。

所述除泡劑為乳化硅油、高碳醇脂肪酸酯復合物或聚氧乙烯聚氧丙烯季戊四醇醚。

本發(fā)明的有益效果是：采用該種方法制備的高分子耐磨材料工藝簡單，操作方便易得，同時添加的石粉和活性礦渣碳具有較強的粘結(jié)性，采用水性環(huán)氧固化劑能大大延長耐磨效果，提高高分子耐磨材料的性能。

具體實施方式

為了加深對本發(fā)明的理解，下面將結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步詳述，該實施例僅用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明的保護范圍的限定。

實施例1

一種高分子耐磨材料的制備方法，以水泥、石粉和活性礦渣碳為原料，包括以下工藝步驟：

a、攪拌步驟：將20kg水泥、30kg和10kg活性礦渣碳投入到攪拌機中進行攪拌20分鐘，然后進行粉碎成450目；

b、混合步驟：在步驟a中加入5kg水性環(huán)氧固化劑，進行混合攪拌12分鐘，然后再加入1kg環(huán)烷油和2kg聚氧乙烯聚氧丙烯季戊四醇醚進行混合攪拌，形成混料；

c、成型步驟：將步驟b中的混料在造粒機中進行造粒，形成耐磨材料。

實施例2

一種高分子耐磨材料的制備方法，以水泥、石粉和活性礦渣碳為原料，包括以下工藝步驟：

a、攪拌步驟：將25kg水泥、32kg石粉和11kg活性礦渣碳投入到攪拌機中進行攪拌22分鐘，然后進行粉碎成470目；

b、混合步驟：在步驟a中加入7kg水性環(huán)氧固化劑，進行混合攪拌14分鐘，然后再加入2kg領(lǐng)苯二甲酸丁酯和3kg高碳醇脂肪酸酯復合物進行混合攪拌，形成混料；

c、成型步驟：將步驟b中的混料在造粒機中進行造粒，形成耐磨材料。

實施例3

一種高分子耐磨材料的制備方法，以水泥、石粉和活性礦渣碳為原料，包括以下工藝步驟：

a、攪拌步驟：將30kg水泥、35kg石粉和12kg活性礦渣碳投入到攪拌機中進行攪拌23分鐘，然后進行粉碎成500目；

b、混合步驟：在步驟a中加入8kg水性環(huán)氧固化劑，進行混合攪拌15分鐘，然后再加入3kg環(huán)烷油和4kg乳化硅油進行混合攪拌，形成混料；

c、成型步驟：將步驟b中的混料在造粒機中進行造粒，形成耐磨材料。

本發(fā)明的有益效果是：采用該種方法制備的高分子耐磨材料工藝簡單，操作方便易得，同時添加的石粉和活性礦渣碳具有較強的粘結(jié)性，采用水性環(huán)氧固化劑能大大延長耐磨效果，提高高分子耐磨材料的性能。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非是對本發(fā)明作任何其他形式的限制，而依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)所作的任何修改或等同變化，仍屬于本發(fā)明所要求保護的范圍。