本發(fā)明涉及鋼鐵冶煉
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體涉及一種連鑄過程中鋼包用無鉻引流砂及其制備方法。
背景技術(shù)：
：連鑄過程是鋼鐵冶煉必不可少的工序，通過連鑄過程，將液態(tài)的鋼水冷卻成型為固態(tài)鋼坯。連鑄主要通過連鑄機(jī)來實(shí)現(xiàn)，連鑄機(jī)的頂部連接鋼包，鋼包內(nèi)盛放液態(tài)鋼水，鋼包下方連接有中間包，中間包用以對(duì)鋼水進(jìn)行保溫和穩(wěn)流，鋼包與中間包之間通過水口進(jìn)行連接?，F(xiàn)有技術(shù)中，在水口處設(shè)有滑動(dòng)水口，通過滑動(dòng)水口的打開程度對(duì)連鑄機(jī)澆鑄過程中鋼水流量進(jìn)行控制。當(dāng)鋼包倒入高溫鋼水后，滑動(dòng)水口處因溫度低致使鋼水和熔渣冷卻凝固，從而阻塞滑動(dòng)水口，造成鋼水不能順利開澆。引流砂具有良好的分散流動(dòng)性、耐火度高、不燒結(jié)、不堵塞的優(yōu)點(diǎn)，為了解決滑動(dòng)水口處鋼水不能順利開澆的技術(shù)問題，現(xiàn)有技術(shù)中在滑動(dòng)水口處加入引流砂。填充于鋼包水口中的引流砂上表面在鋼水的熱作用下產(chǎn)生了較薄的燒結(jié)層，形成具有一定厚度的“殼體”，一旦滑板打開，水口內(nèi)位于“殼體”下方的絕大多數(shù)未燒結(jié)的引流砂自由下落，同時(shí)由鋼水的靜壓力壓破“殼體”，鋼水自動(dòng)流出，從而能達(dá)到自動(dòng)開澆目的。因此，一般都是通過把引流砂填充到滑動(dòng)水口內(nèi)來達(dá)到順利開澆的目的。常見的引流砂分為硅質(zhì)引流砂和鉻質(zhì)引流砂。對(duì)比文件CN104148625A公開了一種制備引流砂的方法，制備過程采用了60-65wt％的鉻礦砂，鉻礦砂中Cr2O3的含量≥49％。在高溫制備過程中，鉻元素將被氧化成六價(jià)鉻，而高價(jià)態(tài)的鉻元素具有毒性，對(duì)作業(yè)人員的健康危害很大，目前國(guó)家產(chǎn)業(yè)政策已經(jīng)禁止在引流砂中摻入鉻礦砂，因此鉻質(zhì)引流砂不應(yīng)再使用。為了抑制引流砂接觸鋼水熔渣時(shí)過渡燒結(jié)和鋼水凝固，對(duì)比文件CN104311049A公開了一種硅質(zhì)引流砂的制備方法，包括1-8％石墨微粉、75-95％的石英砂，1-5％的鉀長(zhǎng)石，8-10％的水，以及3-12％的檸檬酸鈉。但在使用過程中，由于石墨微粉的比重比較輕，而水自身的黏結(jié)力有限，所以石墨粉很難均勻分布黏結(jié)在引流砂表面，造成石墨微粉容易飛揚(yáng)。同時(shí)，引流砂中的水受熱蒸發(fā)后，水蒸氣會(huì)進(jìn)入鋼液中發(fā)生分解，產(chǎn)生氫和氧，這兩種元素混合極易發(fā)生爆炸，同時(shí)氫元素進(jìn)入鋼液后會(huì)造成鋼液增氫，不利于鋼液潔凈化。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：因此，本發(fā)明要解決的技術(shù)問題在于克服現(xiàn)有技術(shù)中硅質(zhì)引流砂添加水作為粘結(jié)劑，容易導(dǎo)致引流砂中石墨微粉飛揚(yáng)、影響鋼液潔凈度以及容易發(fā)生爆炸的缺陷。一種硅質(zhì)引流砂，包括：硅砂；碳微粉；以及植物油。所述組分包括如下重量份：100份的硅砂；0.1-1份的碳微粉；以及，0.1-0.5份的植物油。其還包括如下重量份：1-10份的鉀長(zhǎng)石。所述的硅質(zhì)引流砂包括：100份的硅砂，0.5份的碳微粉，0.3份的植物油，以及5份的鉀長(zhǎng)石。所述碳微粉中固定碳含量≥95％，所述碳微粉粒徑＜150μm。所述鉀長(zhǎng)石的粒度范圍是0.5-1.8mm。本發(fā)明同時(shí)提供一種制備硅質(zhì)引流砂的方法包括如下步驟：(1)制備硅砂；(2)向制得的所述硅砂中混合植物油，得到混合物A，混合攪拌時(shí)間為4-10min；(3)向混合物A中混入碳微粉，得到混合物B，混合攪拌時(shí)間為10-20min。在步驟(3)之后向混合物B中混入鉀長(zhǎng)石，得到混合物C。在步驟(1)中，包括步驟(a)：對(duì)硅砂原料進(jìn)行風(fēng)選。在步驟(a)之后還包括步驟(b)：對(duì)硅砂進(jìn)行水洗打磨。在步驟(b)之后還包括步驟(c)：對(duì)硅砂進(jìn)行烘干處理。所述對(duì)經(jīng)過水洗打磨的硅砂進(jìn)行烘干處理的步驟中，在步驟(c)中，烘干溫度為150-180℃。本發(fā)明技術(shù)方案，具有如下優(yōu)點(diǎn)：1.本發(fā)明提供一種硅質(zhì)引流砂，包括：硅砂；碳微粉；以及植物油。本發(fā)明采用的植物油的含水量極小，相較于現(xiàn)有技術(shù)中采用水作為粘結(jié)劑，植物油自身的粘結(jié)性更好，可以將較輕比重的碳微粉良好的黏結(jié)在硅砂的表面，有效的避免了引流砂中的碳微粉、尤其是是石墨微粉發(fā)生飛揚(yáng)；同時(shí)，植物油與高溫鋼液或鋼渣相遇后，不會(huì)產(chǎn)生單一的氫元素，從而有效的避免了現(xiàn)有技術(shù)中采用水作為粘結(jié)劑時(shí)，水遇高溫分解產(chǎn)生氫元素、影響鋼液潔凈度的不足。2.本發(fā)明提供一種硅質(zhì)引流砂，所述組分包括如下重量份：100份的硅砂；0.1-0.8份的碳微粉；以及，0.1-0.5份的植物油。通過上述比例配置的引流砂，能夠有效的防止碳微粉飛揚(yáng)、組分偏析以及鋼液增氫，同時(shí)在連鑄過程中，具有良好的自開率。同時(shí)，石墨粉含量較低，可以有效地防止鋼水增碳，確保鋼水的品質(zhì)。3.本發(fā)明提供一種硅質(zhì)引流砂，其還包括如下重量份：2-9份的鉀長(zhǎng)石。當(dāng)鋼液或熔渣接觸引流砂時(shí)，與鋼液或熔渣相接觸的一側(cè)中的引流砂內(nèi)部的鉀長(zhǎng)石發(fā)生熔化，形成網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的熔融保護(hù)膜，防止鋼水滲透到引流砂內(nèi)部，使得引流砂內(nèi)部融化，導(dǎo)致遠(yuǎn)離鋼液一側(cè)的引流砂無法自然下落，最終導(dǎo)致無法“自開”的情況發(fā)生。4.本發(fā)明提供一種硅質(zhì)引流砂，所述碳微粉中固定碳含量≥95％，所述碳微粉粒徑＜150μm。碳微粉在高溫下無法被大多數(shù)熔融金屬潤(rùn)濕，具有良好的耐火度，添加碳微粉能夠抑制引流砂過度燒結(jié)，從而提高了自開率。碳微粉中固定碳含量≥95％，有效地控制其中的雜質(zhì)含量，有利于鋼液的潔凈度；同時(shí)碳微粉粒徑＜150μm，粒度較小可以有效地控制碳微粉的流動(dòng)性，有助于“自開”時(shí)引流砂的下落。5.本發(fā)明提供一種硅質(zhì)引流砂，所述鉀長(zhǎng)石的粒度范圍是0.4-1.8mm。大顆粒鉀長(zhǎng)石，有利于鉀長(zhǎng)石與高溫熔體接觸后，彼此相鄰的鉀長(zhǎng)石之間融化形成網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的熔融保護(hù)層。6.本發(fā)明提供一種制備硅質(zhì)引流砂的方法，包括如下步驟：(1)制備硅砂；(2)向制得的所述硅砂中混合植物油，得到混合物A，混合攪拌時(shí)間為4-10min；(3)向混合物A中混入碳微粉，得到混合物B，混合攪拌時(shí)間為10-20min。首先將植物油涂覆在硅砂的表層，然后再將碳微粉涂覆在涂有植物油的硅砂表層，這樣的混合方式可以使碳微粉均勻有效粘附在硅砂表面。本發(fā)明中，在制備硅砂的步驟中，采用的原材料中SiO2的含量≥96.5％，屬于高純天然硅砂，由于硅質(zhì)材料的熔點(diǎn)為1713℃，所以SiO2含量越高，引流砂整體的耐火度越高。7.本發(fā)明提供一種制備硅質(zhì)引流砂的方法，在步驟(1)中，包括步驟(a)：對(duì)硅砂原料進(jìn)行風(fēng)選。風(fēng)選的目的是清除輕雜質(zhì)和灰塵，顯著地提高硅砂中SiO2的含量。8.本發(fā)明提供一種制備硅質(zhì)引流砂的方法，在步驟(a)之后還包括步驟(b)：對(duì)硅砂進(jìn)行水洗打磨。水洗打磨可以去除經(jīng)過分選得到的SiO2表面的泥土，是硅砂表面更加光滑。9.本發(fā)明提供一種制備硅質(zhì)引流砂的方法，在步驟(b)之后還包括步驟(c)：對(duì)硅砂進(jìn)行烘干處理。降低硅砂的含水量，防止硅砂中的水影響鋼液的潔凈度。10.本發(fā)明提供一種制備硅質(zhì)引流砂的方法，在步驟(c)中，烘干溫度為150-180℃。上述溫度區(qū)間可以確保在最短的時(shí)間內(nèi)將引流砂中的水分以氣體形式分離出去。具體實(shí)施方式實(shí)施例1本實(shí)施例提供一種硅質(zhì)引流砂，包括：硅砂；碳微粉；以及植物油。相較于現(xiàn)有技術(shù)中采用水作為粘結(jié)劑，植物油自身的粘結(jié)性更好，可以將較輕比重的碳微粉良好的黏結(jié)在硅砂的表面，有效的避免了引流砂中的碳微粉、尤其是石墨微粉發(fā)生飛揚(yáng)偏析；同時(shí)，本實(shí)施例中所采用的植物油為含水量極少、甚至不含有水分的植物油，植物油與高溫鋼液或鋼渣相遇后，不會(huì)產(chǎn)生單一的氫元素，從而有效的避免了現(xiàn)有技術(shù)中采用水作為粘結(jié)劑時(shí)，水遇高溫分解產(chǎn)生氫元素、影響鋼液潔凈度的不足。具體地，所述植物油是植物的葉、花、果、枝干等通過蒸餾、壓榨而得，具有低粘性，高揮發(fā)性。本實(shí)施例中，如表1所示，所述組分包括如下重量份：100份的硅砂；0.1份的碳微粉；以及，0.1份的植物油。通過上述比例配置的引流砂，能夠有效的防止碳微粉飛揚(yáng)偏析以及鋼液增氫，同時(shí)在連鑄過程中，上述比例的引流砂具有良好的自開率。本實(shí)施例中，如表1所示，其還包括如下重量份：9份的鉀長(zhǎng)石。當(dāng)鋼液或熔渣接觸引流砂時(shí)，與鋼液或熔渣相接觸的一側(cè)中的引流砂內(nèi)部的鉀長(zhǎng)石發(fā)生熔化，形成網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的熔融保護(hù)膜，防止鋼水滲透到引流砂內(nèi)部，使得引流砂內(nèi)部融化，導(dǎo)致遠(yuǎn)離鋼液一側(cè)的引流砂無法自然下落，最終導(dǎo)致無法“自開”的情況發(fā)生。具體地，本實(shí)施例采用的鉀長(zhǎng)石中SiO2<70％，鉀氧化物K2O<9％。。所述鉀長(zhǎng)石的粒度范圍是0.4-1.8mm，大顆粒鉀長(zhǎng)石熔融質(zhì)點(diǎn)少、熔化慢防止了過燒結(jié)，引流砂上部通過鉀長(zhǎng)石融化形成網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的熔融保護(hù)膜。本實(shí)施例中，所述碳微粉中固定碳含量≥95％，所述碳微粉粒徑＜150μm。碳微粉在高溫下無法被大多數(shù)熔融金屬熔渣潤(rùn)濕，具有良好的耐火度，添加碳微粉能夠抑制引流砂過度燒結(jié)防止熔鋼熔渣滲透，從而提高了自開率。具體地，碳微粉中固定碳含量≥95％，有效地控制其中的雜質(zhì)含量，有利于鋼液的潔凈度；同時(shí)碳微粉粒徑＜150μm，粒度較小可以有效地控制碳微粉的流動(dòng)性，有助于“自開”時(shí)引流砂的下落。所述碳微粉可以采用炭黑，高純石墨、電極粉、焦炭粉中一種或復(fù)合多種同時(shí)使用。本實(shí)施例同時(shí)提供一種制備硅質(zhì)引流砂的方法包括如下步驟：(1)制備硅砂；(2)向制得的所述硅砂中混合植物油，得到混合物A，混合攪拌時(shí)間為4min；(3)向混合物A中混入碳微粉，得到混合物B，混合攪拌時(shí)間為10min。首先將植物油涂覆在硅砂的表層，然后再將碳微粉涂覆在涂有植物油的硅砂表層，這樣的混合方式可以使碳微粉能夠有效均勻粘附在硅砂表層。具體地，在制備硅砂的步驟中，采用的原材料中SiO2的含量≥96.5％，屬于高純天然硅砂，由于硅質(zhì)材料的熔點(diǎn)為1713℃，所以SiO2含量越高，引流砂的耐火度越高。本實(shí)施例中，所述制備硅質(zhì)引流砂的方法還包括：在步驟(3)之后向混合物B中混入鉀長(zhǎng)石，得到混合物C。具體地，本實(shí)施例中，所涉及的混合過程均采用螺帶式混煉機(jī)進(jìn)行混合。本實(shí)施例中，在步驟(1)中，包括步驟(a)：對(duì)硅砂原料進(jìn)行風(fēng)選。風(fēng)選的目的是清除輕雜質(zhì)和灰塵，顯著地提高硅砂中SiO2的含量。作為變型，可以采用重選等其它方式來提高硅砂中SiO2的含量。本實(shí)施例中，在步驟(a)之后還包括步驟(b)：對(duì)硅砂進(jìn)行水洗打磨。。水洗打磨可以去除經(jīng)過分選得到的SiO2表面的泥土，是硅砂表面更加光滑。具體地，在水洗過程中，可以采用超聲波水洗等方式進(jìn)行。本實(shí)施例中，在步驟(b)之后還包括步驟(c)：對(duì)硅砂進(jìn)行烘干處理。通過烘干降低硅砂的含水量，可以防止硅砂中的水影響鋼液的潔凈度。具體地，所述對(duì)經(jīng)過水洗打磨的硅砂進(jìn)行烘干處理的步驟中，烘干溫度為150℃。上述溫度區(qū)間可以確保在最短的時(shí)間內(nèi)將引流砂中的水分以氣體形式分離出去。實(shí)施例2本實(shí)施例中，如表1所示，所述的硅質(zhì)引流砂包括：100份的硅砂；0.2份的碳微粉；以及，0.2份的植物油。本實(shí)施例中，如表1所示，所述的硅質(zhì)引流砂還包括：8份的鉀長(zhǎng)石。本實(shí)施例同時(shí)提供一種制備硅質(zhì)引流砂的方法包括如下步驟：(1)制備硅砂；(2)向制得的所述硅砂中混合植物油，得到混合物A，混合攪拌時(shí)間為7min；(3)向混合物A中混入碳微粉，得到混合物B，混合攪拌時(shí)間為15min。首先將植物油覆蓋在硅砂的表層，然后再將碳微粉覆蓋在涂油植物油的硅砂表層，這樣的混合方式可以使碳微粉得到有效固定。所述對(duì)硅砂進(jìn)行烘干處理的步驟中，烘干溫度為150℃。上述溫度區(qū)間可以確保在最短的時(shí)間內(nèi)將引流砂中的水分以氣體形式分離出去。實(shí)施例3本實(shí)施例中，如表1所示，所述的硅質(zhì)引流砂包括：100份的硅砂；0.3份的碳微粉；以及，0.2份的植物油。本實(shí)施例中，所述的硅質(zhì)引流砂還包括：7份的鉀長(zhǎng)石。本實(shí)施例同時(shí)提供一種制備硅質(zhì)引流砂的方法包括如下步驟：(1)制備硅砂；(2)向制得的所述硅砂中混合植物油，得到混合物A，混合攪拌時(shí)間為10min；(3)向混合物A中混入碳微粉，得到混合物B，混合攪拌時(shí)間為20min。首先將植物油覆蓋在硅砂的表層，然后再將碳微粉覆蓋在涂有植物油的硅砂表層，這樣的混合方式可以使碳微粉得到有效固定。本實(shí)施例中，對(duì)硅砂進(jìn)行烘干處理的步驟中，烘干溫度為180℃。實(shí)施例4本實(shí)施例中，如表1所示，所述的硅質(zhì)引流砂包括：100份的硅砂；0.4份的碳微粉；以及，0.3份的植物油。本實(shí)施例中，如表1所示，所述的硅質(zhì)引流砂還包括：6份的鉀長(zhǎng)石。本實(shí)施例同時(shí)提供一種制備硅質(zhì)引流砂的方法包括如下步驟：(1)制備硅砂；(2)向制得的所述硅砂中混合植物油，得到混合物A，混合攪拌時(shí)間為5min；(3)向混合物A中混入碳微粉，得到混合物B，混合攪拌時(shí)間為12min。首先將植物油涂覆在硅砂的表層，然后再將碳微粉覆蓋在涂有植物油的硅砂表層，這樣的混合方式可以使碳微粉能夠均勻有效地粘附在硅砂表層。本實(shí)施例中，所述對(duì)硅砂進(jìn)行烘干處理的步驟中，烘干溫度為155℃。實(shí)施例5本實(shí)施例中，如表1所示，所述的硅質(zhì)引流砂包括：100份的硅砂；0.5份的碳微粉；以及，0.3份的植物油。本實(shí)施例中，如表1所示，所述的硅質(zhì)引流砂還包括：5份的鉀長(zhǎng)石。本實(shí)施例同時(shí)提供一種制備硅質(zhì)引流砂的方法包括如下步驟：(1)制備硅砂；(2)向制得的所述硅砂中混合植物油，得到混合物A，混合攪拌時(shí)間為6min；(3)向混合物A中混入碳微粉，得到混合物B，混合攪拌時(shí)間為14min。首先將植物油涂覆在硅砂的表層，然后再將碳微粉覆蓋在涂油植物油的硅砂表層，這樣的混合方式可以使碳微粉能夠均勻有效地粘附在硅砂表層。本實(shí)施例中，所述對(duì)硅砂進(jìn)行烘干處理的步驟中，烘干溫度為160℃。實(shí)施例6本實(shí)施例中，如表1所示，所述的硅質(zhì)引流砂包括：100份的硅砂；0.6份的碳微粉；以及，0.4份的植物油。通過上述比例配置的引流砂，能夠有效的防止碳微粉飛揚(yáng)以及鋼液增氫，同時(shí)在連鑄過程中，上述比例的引流砂具有良好的自開率。本實(shí)施例中，如表1所示，所述的硅質(zhì)引流砂還包括：4份的鉀長(zhǎng)石。本實(shí)施例同時(shí)提供一種制備硅質(zhì)引流砂的方法包括如下步驟：(1)制備硅砂；(2)向制得的所述硅砂中混合植物油，得到混合物A，混合攪拌時(shí)間為8min；(3)向混合物A中混入碳微粉，得到混合物B，混合攪拌時(shí)間為16min。首先將植物油涂覆在硅砂的表層，然后再將碳微粉覆蓋在涂油植物油的硅砂表層，這樣的混合方式可以使碳微粉能夠均勻有效地粘附在硅砂表層。本實(shí)施例中，所述對(duì)硅砂進(jìn)行烘干處理的步驟中，烘干溫度為170℃。實(shí)施例7本實(shí)施例中，如表1所示，所述的硅質(zhì)引流砂包括：100份的硅砂；0.7份的碳微粉；以及，0.4份的植物油。通過上述比例配置的引流砂，能夠有效的防止碳微粉飛揚(yáng)以及鋼液增氫，同時(shí)在連鑄過程中，上述比例的引流砂具有良好的自開率。本實(shí)施例中，如表1所示，所述的硅質(zhì)引流砂還包括：3份的鉀長(zhǎng)石。本實(shí)施例同時(shí)提供一種制備硅質(zhì)引流砂的方法包括如下步驟：(1)制備硅砂；(2)向制得的所述硅砂中混合植物油，得到混合物A，混合攪拌時(shí)間為9min；(3)向混合物A中混入碳微粉，得到混合物B，混合攪拌時(shí)間為18min。首先將植物油涂覆在硅砂的表層，然后再將碳微粉覆蓋在涂油植物油的硅砂表層，這樣的混合方式可以使碳微粉能夠均勻有效地粘附在硅砂表層。本實(shí)施例中，所述對(duì)硅砂進(jìn)行烘干處理的步驟中，烘干溫度為175℃。實(shí)施例8本實(shí)施例中，如表1所示，所述的硅質(zhì)引流砂包括：100份的硅砂；0.8份的碳微粉；以及，0.5份的植物油。通過上述比例配置的引流砂，能夠有效的防止碳微粉飛揚(yáng)以及鋼液增氫，同時(shí)在連鑄過程中，上述比例的引流砂具有良好的自開率。本實(shí)施例中，如表1所示，所述的硅質(zhì)引流砂還包括：2份的鉀長(zhǎng)石。本實(shí)施例同時(shí)提供一種制備硅質(zhì)引流砂的方法包括如下步驟：(1)制備硅砂；(2)向制得的所述硅砂中混合植物油，得到混合物A，混合攪拌時(shí)間為9min；(3)向混合物A中混入碳微粉，得到混合物B，混合攪拌時(shí)間為18min。首先將植物油涂覆在硅砂的表層，然后再將碳微粉覆蓋在涂油植物油的硅砂表層，這樣的混合方式可以使碳微粉能夠均勻有效地粘附在硅砂表層。本實(shí)施例中，所述對(duì)硅砂進(jìn)行烘干處理的步驟中，烘干溫度為175℃。實(shí)施例9本實(shí)施例中，如表1所示，所述的硅質(zhì)引流砂包括：硅砂；碳微粉；以及，植物油。通過上述比例配置的引流砂，能夠有效的防止碳微粉飛揚(yáng)以及鋼液增氫，同時(shí)在連鑄過程中，上述比例的引流砂具有良好的自開率。本實(shí)施例同時(shí)提供一種制備硅質(zhì)引流砂的方法包括如下步驟：(1)制備硅砂；(2)向制得的所述硅砂中混合植物油，得到混合物A，混合攪拌時(shí)間為9min；(3)向混合物A中混入碳微粉，得到混合物B，混合攪拌時(shí)間為18min。首先將植物油涂覆在硅砂的表層，然后再將碳微粉覆蓋在涂油植物油的硅砂表層，這樣的混合方式可以使碳微粉能夠均勻有效地粘附在硅砂表層。本實(shí)施例中，所述對(duì)硅砂進(jìn)行烘干處理的步驟中，烘干溫度為175℃。表1中給出了實(shí)施例1-9中提供的引流砂中各個(gè)組分所占的比例以及自開率，表2中給出了現(xiàn)有技術(shù)中，在沒有添加鉀長(zhǎng)石的條件下的自開率，可以看出，當(dāng)引流砂中添加了植物油后，自開率得到了明顯的提升。同時(shí)，從表3中可以看出，當(dāng)引流砂中加入植物油后，碳微粉的飛揚(yáng)率也得到了有效的控制。表1和表3中的數(shù)據(jù)表明植物油的加入產(chǎn)生了積極的效果。在表1中，可以看出當(dāng)硅砂占100％，碳微粉占0.3-0.6％，植物油占0.2-0.4％，鉀長(zhǎng)石占4-7％時(shí)，自開率能夠保持在100％，說明引流砂的成分在上述區(qū)間內(nèi)變化時(shí)，能夠達(dá)到良好的生產(chǎn)效果。表1不同配比的引流砂及對(duì)應(yīng)自開率硅砂％碳微粉％植物油％鉀長(zhǎng)石％自開率實(shí)施例11000.10.19100％實(shí)施例21000.20.2899.5％實(shí)施例31000.30.27100％實(shí)施例41000.40.36100％實(shí)施例51000.50.35100％實(shí)施例61000.60.44100％實(shí)施例71000.70.4399.5％實(shí)施例81000.80.52100％實(shí)施例91000.80.599.5％表2現(xiàn)有技術(shù)中引流砂配比及對(duì)應(yīng)自開率硅砂％鉻礦碳微粉％植物油％鉀長(zhǎng)石％自開率對(duì)比例110000.80290％對(duì)比例220800.80295％對(duì)比例380200.80790％表3不同配比植物油添加量與碳微粉飛揚(yáng)率植物油添加量％碳微粉飛揚(yáng)率％0600.1300.2100.350.430.52顯然，上述實(shí)施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對(duì)實(shí)施方式的限定。對(duì)于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動(dòng)。這里無需也無法對(duì)所有的實(shí)施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或變動(dòng)仍處于本發(fā)明創(chuàng)造的保護(hù)范圍之中。當(dāng)前第1頁(yè)1 2 3