本發(fā)明屬于建筑材料領域，具體涉及一種高抗沖擊性耐水材料及其制備方法。
背景技術(shù)：
：主流的耐水材料主要包括防水卷材、聚氨酯類防水涂料、聚合物水泥基耐水材料、以及水泥基滲透結(jié)晶型耐水材料，其中水泥基滲透結(jié)晶型耐水材料在混凝土中形成不溶于水的結(jié)晶體，堵塞毛細孔道，從而使混凝土致密、防水。此類產(chǎn)品雖具有符合國家標準的抗折強度、抗壓強度、滲透壓力比等，但是在實際應用中發(fā)現(xiàn)，此類材料在室內(nèi)墻面、地面作為耐水材料使用尚可，但在暴雨、冰雹類極端天氣頻發(fā)地區(qū)作為屋頂防水涂料，常常會在使用不久再次發(fā)生滲漏現(xiàn)象。產(chǎn)生上述現(xiàn)象的原因在于，暴雨、冰雹對于屋頂?shù)臎_擊，屬于一種高頻率的間歇式反復沖擊作用，其作用原理既不與靜態(tài)的壓力相同，也不與持續(xù)循環(huán)作用的疲勞相似，而是屬于一種沖擊疲勞作用，因此即使是具有良好的抗壓強度、抗?jié)B透壓的防水涂料，也并不意味著其就能具有良好的抗沖擊疲勞特性，特別是暴雨、冰雹等天氣還會降低混凝土溫度，使得耐水材料脆性增加，更易在沖擊疲勞下被破壞。而在國家標準的測試過程當中，對耐水材料往往只測定其在靜態(tài)水壓下的抗?jié)B能力，且只有小部分材料測試疲勞性能(如防水卷材)，而忽略了對沖擊疲勞的測試。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的在于提供一種高抗沖擊性耐水材料及其制備方法。本發(fā)明的上述目的是通過下面的技術(shù)方案得以實現(xiàn)的：一種高抗沖擊性耐水材料，通過如下重量份的原料制備而成：煅燒高嶺土粉，12～16份；煅燒蛭石粉，7～9份；羥丙甲纖維素，1～3份；鉬酸鈉，1～3份；硅酸鈉，2～4份；巰基苯并噻唑，1～3份；三乙醇胺，0.6～0.8份；石膏粉，2～4份；水，35～45份；棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮共0.7～0.9份，棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮重量份比為6～8:1；所述煅燒高嶺土粉制備方法為：取高嶺土原料進行煅燒，煅燒溫度從600℃逐漸升溫至720℃，升溫速率為5℃/min，然后在720℃下再煅燒1小時，保溫0.5小時，自然冷卻后出料，最后將煅燒后的高嶺土原料制成平均粒度為500nm的粉末；所述煅燒蛭石粉制備方法為：取蛭石原料進行煅燒，煅燒溫度控制在800～850℃，煅燒2小時后，保溫1小時，出料后制成平均粒度為500nm的粉末。進一步地，所述的高抗沖擊性耐水材料通過如下重量份的原料制備而成：煅燒高嶺土粉，14份；煅燒蛭石粉，8份；羥丙甲纖維素，2份；鉬酸鈉，2份；硅酸鈉，3份；巰基苯并噻唑，2份；三乙醇胺，0.7份；石膏粉，3份；水，40份；棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮共0.8份，棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮重量份比為7:1。進一步地，所述的高抗沖擊性耐水材料通過如下重量份的原料制備而成：煅燒高嶺土粉，12份；煅燒蛭石粉，7份；羥丙甲纖維素，1份；鉬酸鈉，1份；硅酸鈉，2份；巰基苯并噻唑，1份；三乙醇胺，0.6份；石膏粉，2份；水，35份；棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮共0.7份，棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮重量份比為6:1。進一步地，所述的高抗沖擊性耐水材料通過如下重量份的原料制備而成：煅燒高嶺土粉，16份；煅燒蛭石粉，9份；羥丙甲纖維素，3份；鉬酸鈉，3份；硅酸鈉，4份；巰基苯并噻唑，3份；三乙醇胺，0.8份；石膏粉，4份；水，45份；棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮共0.9份，棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮重量份比為8:1。上述高抗沖擊性耐水材料的制備方法，包括如下步驟：步驟S1，制備煅燒高嶺土粉和煅燒蛭石粉；步驟S2，將煅燒高嶺土粉、煅燒蛭石粉、羥丙甲纖維素、鉬酸鈉、硅酸鈉、石膏粉、巰基苯并噻唑和水混合后球磨40～60分鐘；步驟S3，將球磨后的混合物與三乙醇胺、棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮混合均勻即得。本發(fā)明的優(yōu)點：本發(fā)明提供的耐水材料抗沖擊性能強，防水性能高，這與原料中棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮重量份比有關(guān)，棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮重量份比為6～8:1時，抗沖擊性最優(yōu)。具體實施方式下面結(jié)合實施例進一步說明本發(fā)明的實質(zhì)性內(nèi)容，但并不以此限定本發(fā)明保護范圍。盡管參照較佳實施例對本發(fā)明作了詳細說明，本領域的普通技術(shù)人員應當理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的實質(zhì)和范圍。本發(fā)明煅燒高嶺土粉制備方法為：取高嶺土原料進行煅燒，煅燒溫度從600℃逐漸升溫至720℃，升溫速率為5℃/min，然后在720℃下再煅燒1小時，保溫0.5小時，自然冷卻后出料，最后將煅燒后的高嶺土原料制成平均粒度為500nm的粉末；本發(fā)明煅燒蛭石粉制備方法為：取蛭石原料進行煅燒，煅燒溫度控制在800～850℃，煅燒2小時后，保溫1小時，出料后制成平均粒度為500nm的粉末。實施例1：高抗沖擊性耐水材料的制備原料重量份比：煅燒高嶺土粉，14份；煅燒蛭石粉，8份；羥丙甲纖維素，2份；鉬酸鈉，2份；硅酸鈉，3份；巰基苯并噻唑，2份；三乙醇胺，0.7份；石膏粉，3份；水，40份；棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮共0.8份，棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮重量份比為7:1。制備方法：步驟S1，制備煅燒高嶺土粉和煅燒蛭石粉；步驟S2，將煅燒高嶺土粉、煅燒蛭石粉、羥丙甲纖維素、鉬酸鈉、硅酸鈉、石膏粉、巰基苯并噻唑和水混合后球磨50分鐘；步驟S3，將球磨后的混合物與三乙醇胺、棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮混合均勻即得。實施例2：高抗沖擊性耐水材料的制備原料重量份比：煅燒高嶺土粉，12份；煅燒蛭石粉，7份；羥丙甲纖維素，1份；鉬酸鈉，1份；硅酸鈉，2份；巰基苯并噻唑，1份；三乙醇胺，0.6份；石膏粉，2份；水，35份；棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮共0.7份，棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮重量份比為6:1。制備方法：步驟S1，制備煅燒高嶺土粉和煅燒蛭石粉；步驟S2，將煅燒高嶺土粉、煅燒蛭石粉、羥丙甲纖維素、鉬酸鈉、硅酸鈉、石膏粉、巰基苯并噻唑和水混合后球磨50分鐘；步驟S3，將球磨后的混合物與三乙醇胺、棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮混合均勻即得。實施例3：高抗沖擊性耐水材料的制備原料重量份比：煅燒高嶺土粉，16份；煅燒蛭石粉，9份；羥丙甲纖維素，3份；鉬酸鈉，3份；硅酸鈉，4份；巰基苯并噻唑，3份；三乙醇胺，0.8份；石膏粉，4份；水，45份；棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮共0.9份，棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮重量份比為8:1。制備方法：步驟S1，制備煅燒高嶺土粉和煅燒蛭石粉；步驟S2，將煅燒高嶺土粉、煅燒蛭石粉、羥丙甲纖維素、鉬酸鈉、硅酸鈉、石膏粉、巰基苯并噻唑和水混合后球磨50分鐘；步驟S3，將球磨后的混合物與三乙醇胺、棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮混合均勻即得。實施例4：高抗沖擊性耐水材料的制備原料重量份比：煅燒高嶺土粉，14份；煅燒蛭石粉，8份；羥丙甲纖維素，2份；鉬酸鈉，2份；硅酸鈉，3份；巰基苯并噻唑，2份；三乙醇胺，0.7份；石膏粉，3份；水，40份；棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮共0.8份，棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮重量份比為6:1。制備方法：步驟S1，制備煅燒高嶺土粉和煅燒蛭石粉；步驟S2，將煅燒高嶺土粉、煅燒蛭石粉、羥丙甲纖維素、鉬酸鈉、硅酸鈉、石膏粉、巰基苯并噻唑和水混合后球磨50分鐘；步驟S3，將球磨后的混合物與三乙醇胺、棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮混合均勻即得。實施例5：高抗沖擊性耐水材料的制備原料重量份比：煅燒高嶺土粉，14份；煅燒蛭石粉，8份；羥丙甲纖維素，2份；鉬酸鈉，2份；硅酸鈉，3份；巰基苯并噻唑，2份；三乙醇胺，0.7份；石膏粉，3份；水，40份；棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮共0.8份，棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮重量份比為8:1。制備方法：步驟S1，制備煅燒高嶺土粉和煅燒蛭石粉；步驟S2，將煅燒高嶺土粉、煅燒蛭石粉、羥丙甲纖維素、鉬酸鈉、硅酸鈉、石膏粉、巰基苯并噻唑和水混合后球磨50分鐘；步驟S3，將球磨后的混合物與三乙醇胺、棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮混合均勻即得。實施例6：對比實施例，棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮重量份比為5:1原料重量份比：煅燒高嶺土粉，14份；煅燒蛭石粉，8份；羥丙甲纖維素，2份；鉬酸鈉，2份；硅酸鈉，3份；巰基苯并噻唑，2份；三乙醇胺，0.7份；石膏粉，3份；水，40份；棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮共0.8份，棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮重量份比為5:1。制備方法：步驟S1，制備煅燒高嶺土粉和煅燒蛭石粉；步驟S2，將煅燒高嶺土粉、煅燒蛭石粉、羥丙甲纖維素、鉬酸鈉、硅酸鈉、石膏粉、巰基苯并噻唑和水混合后球磨50分鐘；步驟S3，將球磨后的混合物與三乙醇胺、棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮混合均勻即得。實施例7：對比實施例，棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮重量份比為9:1原料重量份比：煅燒高嶺土粉，14份；煅燒蛭石粉，8份；羥丙甲纖維素，2份；鉬酸鈉，2份；硅酸鈉，3份；巰基苯并噻唑，2份；三乙醇胺，0.7份；石膏粉，3份；水，40份；棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮共0.8份，棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮重量份比為9:1。制備方法：步驟S1，制備煅燒高嶺土粉和煅燒蛭石粉；步驟S2，將煅燒高嶺土粉、煅燒蛭石粉、羥丙甲纖維素、鉬酸鈉、硅酸鈉、石膏粉、巰基苯并噻唑和水混合后球磨50分鐘；步驟S3，將球磨后的混合物與三乙醇胺、棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮混合均勻即得。實施例8：效果實施例分別測試實施例1～7制備的耐水材料的性能。根據(jù)《GB18445-2001水泥基滲透結(jié)晶型耐水材料》中的方法測定材料的滲透壓力比。測定噴涂實施例1～7耐水材料后混凝土基材的抗沖擊疲勞性能，沖擊疲勞試驗在DSWO-150沖擊試樣機上進行，沖擊能量為0.8J/cm2，加載頻率為300周/min，沖擊過程中在混凝土基材表面覆蓋12mm高水層，當發(fā)現(xiàn)混凝土基材底面滲水時停止測試，記錄沖擊次數(shù)。測定噴涂實施例1～7耐水材料后混凝土抗壓強度增長率。結(jié)果見下表。滲透壓力比沖擊次數(shù)抗壓強度增長率實施例1400％80000次未滲漏60％實施例4390％80000次未滲漏56％實施例5390％80000次未滲漏58％實施例6150％11600次滲漏25％實施例7180％11900次滲漏28％基準混凝土—5800次滲漏—實施例2、3測試結(jié)果與實施例4、5基本一致。上述結(jié)果表明，本發(fā)明提供的耐水材料抗沖擊性能強，防水性能高，這與原料中棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮重量份比有關(guān)，棕櫚酸辛酯和十二烷基氮唑酮重量份比為6～8:1時，抗沖擊性最優(yōu)。上述實施例的作用在于說明本發(fā)明的實質(zhì)性內(nèi)容，但并不以此限定本發(fā)明的保護范圍。本領域的普通技術(shù)人員應當理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的實質(zhì)和保護范圍。當前第1頁1 2 3