一種利用廢氣生產(chǎn)電石的方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種利用廢氣、粉塵、廢熱生產(chǎn)電石的工藝技術(shù)，屬于電石工業(yè)生產(chǎn)【技術(shù)領(lǐng)域】。本發(fā)明是根據(jù)電石生產(chǎn)的化學(xué)原理，將電石生產(chǎn)的廢氣中的粉塵，回收作電石生產(chǎn)部分原料，補(bǔ)充新的粉狀原料，加入性能良好的旭光牌電石粘結(jié)劑做成球團(tuán)，電石球團(tuán)烘干的熱源是通過燃燒電石廢氣中的一氧化碳產(chǎn)生大量熱能以及爐氣顯熱獲得，燃燒一氧化碳產(chǎn)生二氧化碳含量≥70%的尾氣，通過變壓吸附氣體分離技術(shù)或膜分離技術(shù)分離二氧化碳?xì)怏w，根據(jù)市場需要，通過深冷技術(shù)制成高附加值的液體二氧化碳，或進(jìn)一步加工為干冰。此工藝技術(shù)有效利用了電石廢氣、粉塵、廢熱，節(jié)能降耗，綜合提高電石企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益。
【專利說明】—種利用廢氣生產(chǎn)電石的方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于電石工業(yè)生產(chǎn)【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及一種通過生產(chǎn)電石充分利用廢氣改變了傳統(tǒng)生產(chǎn)電石的生產(chǎn)工藝技術(shù)。

【背景技術(shù)】
[0002]傳統(tǒng)生產(chǎn)電石的工藝，是將生石灰(氧化鈣)塊料、焦炭(還原劑)放入電石爐內(nèi)，通過電弧高溫溶化反應(yīng)生產(chǎn)碳化鈣，即電石。這一生產(chǎn)過程產(chǎn)生含大量一氧化碳尾氣，尾氣中含有氧化鈣和碳粉塵。
[0003]長期以來，人們對(duì)電石尾氣的利用有各種各樣的方案，如利用電石尾氣一氧化碳燒鍋爐，利用電石尾氣一氧化碳發(fā)電等，但均不是最理想的綜合利用方案。因此如何克服現(xiàn)有技術(shù)的不足是目前電石工業(yè)生產(chǎn)【技術(shù)領(lǐng)域】亟需解決的問題。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種與傳統(tǒng)生產(chǎn)完全不同的工藝技術(shù)，根據(jù)電石生產(chǎn)的化學(xué)反應(yīng)原理，利用電石尾氣回收中含有氧化鈣和碳的粉塵，補(bǔ)充加入碳酸鈣和提純碳粉，加入粘結(jié)性能良好的旭光牌粘新型復(fù)合工業(yè)氣化型煤粘結(jié)劑，制成高強(qiáng)度的電石爐料球團(tuán)，通過燃燒電石尾氣中的一氧化碳，一方面可降低電石爐能耗，另一方面將其熱能回收利用于烘干電石球團(tuán)，最后電石尾氣含70 %的二氧化碳?xì)怏w，通過變壓吸附氣體分離技術(shù)制成99.99%的液體二氧化碳、干冰高附加值化工產(chǎn)品，滿足飲料工業(yè)或人工降雨干冰的需要。這一生產(chǎn)工藝技術(shù)，有效綜合利用電石尾氣，節(jié)能降耗，大大降低電石生產(chǎn)成本，提高電石企業(yè)市場競爭能力。
[0005]本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下:
[0006]一種利用廢氣生產(chǎn)電石的方法，包括電石爐料球團(tuán)生產(chǎn)系統(tǒng)、電石廢氣回收利用系統(tǒng)、電石生產(chǎn)系統(tǒng)和液體二氧化碳生產(chǎn)系統(tǒng)，
[0007]所述的電石爐料球團(tuán)生產(chǎn)系統(tǒng)包括如下步驟:
[0008]步驟(1)，電石爐料球團(tuán)原料的選擇:一是回收的電石生產(chǎn)廢氣粉塵中的氧化鈣粉塵和碳粉；二是選擇鈣含量> 50%的石灰石；三是選擇無煙煤經(jīng)選礦處理，固定碳彡90%，灰份< 2.5%的提純碳粉；四是選擇粘結(jié)劑；
[0009]步驟(2)，將步驟(I)選擇好的電石爐料球團(tuán)原料經(jīng)原料處理工序處理，送入智能配料工序配料，按照質(zhì)量百分含量為:石灰石粉和回收氧化鈣粉共占70%?80%，石灰石粉和回收氧化鈣粉的具體比例不做要求；提純碳粉和回收碳粉共占16%?26%，提純碳粉和回收碳粉的具體比例不做要求，粘結(jié)劑占2%?4%，配料后，混合均勻，得到電石爐料混合料；所述的原料處理工序?yàn)閷⑹沂扑榈搅綖?.9-3.1_，其他原料分類儲(chǔ)存；
[0010]步驟(3)，步驟(2)所述的電石爐料混合料經(jīng)籠式破碎工序破碎機(jī)進(jìn)一步破碎和混合后，送至攪拌工序，在一級(jí)攪拌機(jī)入口處補(bǔ)充加入水，使總水份的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為物料的7%?14%，通過三級(jí)混料、攪拌和搓碾，讓粘結(jié)劑充分浸潤到物料顆粒表面；
[0011]步驟(4)，將步驟(3)得到的物料送入成型工序，壓制成生球，即電石球團(tuán)；
[0012]步驟(5)，將步驟(4)得到的電石球團(tuán)送至烘干工序烘干至電石球團(tuán)含水份為2%?4%，即得成品球團(tuán)；
[0013]步驟￠)，將步驟(5)所得到的成品球團(tuán)輸送至球團(tuán)儲(chǔ)存?zhèn)}儲(chǔ)存，生產(chǎn)電石時(shí)將其送至電石生產(chǎn)系統(tǒng)，即電石爐，生產(chǎn)電石；
[0014]所述的電石廢氣回收利用系統(tǒng)包括如下步驟:
[0015]在電石爐頂部將電石廢氣點(diǎn)燃，得到的電石尾氣進(jìn)入空氣預(yù)熱器中加熱空氣，力口熱的空氣進(jìn)入電石爐料球團(tuán)生產(chǎn)系統(tǒng)烘干工序作為熱源，而通過空氣預(yù)熱器中的電石尾氣通過除塵設(shè)備回收其中的氧化鈣、碳粉和焦油后，進(jìn)入液體二氧化碳產(chǎn)品生產(chǎn)系統(tǒng)，生產(chǎn)為液體二氧化碳或干冰；回收的氧化鈣和碳粉送至電石爐料球團(tuán)生產(chǎn)系統(tǒng)的原料處理工序。
[0016]上述技術(shù)方案，進(jìn)一步優(yōu)選的是步驟⑷所壓制成的電石球團(tuán)抗壓強(qiáng)度為30-50N/個(gè)。
[0017]進(jìn)一步優(yōu)選的是所述的利用廢氣生產(chǎn)電石的方法，所述的電石爐料球團(tuán)生產(chǎn)系統(tǒng)包括如下步驟:
[0018]步驟(1)，電石爐料球團(tuán)原料的選擇:一是回收的電石生產(chǎn)廢氣粉塵中的氧化鈣粉塵和碳粉；二是選擇鈣含量> 50%的石灰石；三是選擇無煙煤經(jīng)選礦處理，固定碳^ 90%，灰份< 2.5%的提純碳粉；四是選擇球團(tuán)粘結(jié)劑；
[0019]步驟(2)，將步驟(I)選擇好的電石爐料球團(tuán)原料經(jīng)原料處理工序處理，通過皮帶機(jī)輸送至智能配料工序配料，按照質(zhì)量百分含量為:石灰石粉和回收氧化鈣粉共占70%?80 % ;提純碳粉和回收碳粉共占16 %?26 %,粘結(jié)劑占2 %?4%,配料后，混合均勾，得到電石爐料混合料；所述的原料處理工序?yàn)閷⑹沂扑榈搅綖?.9-3.1mm，其他原料分類儲(chǔ)存；
[0020]步驟(3)，步驟(2)所述的電石爐料混合料通過皮帶機(jī)輸送至籠式破碎工序，在這一工序進(jìn)一步將物料破碎，粘結(jié)劑充分與各種物料均勻混合；經(jīng)籠式破碎工序破碎機(jī)進(jìn)一步破碎和混合后，通過皮帶輸送機(jī)送至攪拌工序，在一級(jí)攪拌機(jī)入口處補(bǔ)充加入水，使總水份的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為物料的7%?14%，通過三級(jí)混料、攪拌和搓碾，讓粘結(jié)劑充分浸潤到物料顆粒表面；攪拌工序?qū)η驁F(tuán)成型很重要，物料加水充分混合均勻，揉捏，搓碾，改變物料粒表面彈性系數(shù)，讓粘結(jié)劑充分浸潤到物料顆粒表面；
[0021]步驟(4)，將步驟(3)得到的物料，通過皮帶機(jī)送入成型工序，壓制成生球，即電石球團(tuán)，生球成球率> 95%，抗壓強(qiáng)度30-50N/個(gè)；
[0022]步驟(5)，將步驟(4)得到的電石球團(tuán)從壓球機(jī)出來通過皮帶輸送機(jī)送烘干工序的立式烘干窯烘干，立式烘干窯熱風(fēng)通過空氣預(yù)熱器從電石尾氣顯熱回收獲得，烘干窯入口溫度150°C?200°C，中部溫度120°C?150°C，出口溫度60°C?90°C，烘干至球團(tuán)電石含水份I?5%，即得成品球團(tuán)；成品球團(tuán)冷態(tài)抗壓強(qiáng)度1000?1200N/個(gè)；
[0023]步驟(6)，將步驟(5)所得到的成品球團(tuán)通過皮帶機(jī)輸送至球團(tuán)儲(chǔ)存?zhèn)}，再通過皮帶機(jī)送至電石爐生產(chǎn)電石。
[0024]進(jìn)一步優(yōu)選的是所述的利用廢氣生產(chǎn)電石的方法，所述的電石廢氣回收利用系統(tǒng)包括如下步驟:
[0025]步驟(a)，在電石爐頂部將含高濃度一氧化碳的電石廢氣點(diǎn)燃，產(chǎn)生600°C?800°C含二氧化碳的電石尾氣，尾氣中含氧化鈣和碳粉塵；這個(gè)工藝步驟的目的是降低電石爐生產(chǎn)能耗，并為生產(chǎn)液體二氧化碳所需原料創(chuàng)造條件；
[0026]步驟(b)，步驟(a)要求所得到的電石尾氣通過熱風(fēng)管從電石爐引出，通過空氣預(yù)熱器間接加熱空氣，加熱的空氣通過熱風(fēng)管引到電石爐料球團(tuán)生產(chǎn)系統(tǒng)烘干工序，并將溫度調(diào)節(jié)到彡200°C，用作立式烘干窯烘干電石球團(tuán)的熱源；
[0027]步驟(C)，通過空氣預(yù)熱器中的電石尾氣再通過管道送入除塵設(shè)備，通過除塵設(shè)備回收其中的氧化鈣、碳粉和焦油，氧化鈣和碳粉送至電石爐料球團(tuán)生產(chǎn)系統(tǒng)的原料處理工序，回收作電石球團(tuán)生產(chǎn)原料；
[0028]步驟(d)，經(jīng)步驟(C)除塵的電石尾氣，含> 70%的二氧化碳?xì)怏w，這是高純液體二氧化碳生產(chǎn)的重要原料，通過管道送液體二氧化碳產(chǎn)品生產(chǎn)系統(tǒng)，采用變壓吸附氣體分離技術(shù)或膜法分離技術(shù)，生產(chǎn)高附加值99.99%的液體二氧化碳或進(jìn)一步加工為干冰，滿足飲料工業(yè)或人工降雨干冰市場的需求；
[0029]進(jìn)一步優(yōu)選的是所述的球團(tuán)粘結(jié)劑為旭光牌新型復(fù)合工業(yè)氣化型煤粘結(jié)劑。
[0030]本發(fā)明步驟(I)所述的選礦為物理選礦和化學(xué)選礦。
[0031]本發(fā)明中電石爐用球團(tuán)生產(chǎn)電石，操作條件與傳統(tǒng)用生石灰和焦炭相同，但是產(chǎn)生的廢氣，此發(fā)明工藝全部加以回收利用。
[0032]本發(fā)明電石爐料球團(tuán)生產(chǎn)系統(tǒng)、電石廢氣回收利用系統(tǒng)、電石生產(chǎn)系統(tǒng)和液體二氧化碳生產(chǎn)系統(tǒng)，通過一個(gè)中心控制室智能控制操作。生產(chǎn)規(guī)?？纱罂尚?，根據(jù)企業(yè)要求可設(shè)計(jì)5萬噸/年、10萬噸/年、20萬噸/年電石生產(chǎn)裝置。
[0033]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，其有益效果為:
[0034]本發(fā)明的生產(chǎn)工藝技術(shù)是一種科學(xué)先進(jìn)的電石生產(chǎn)工藝技術(shù)，它不僅科學(xué)合理地開發(fā)利用了電石尾氣，還利用較廉價(jià)的原料，生產(chǎn)電石球團(tuán)，將電石尾氣中的粉塵、熱源全部回收利用于電石球團(tuán)生產(chǎn)系統(tǒng)，還利用廢氣CO2生產(chǎn)高附加值的化工產(chǎn)品，節(jié)能降耗，提高電石企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益十分顯著，對(duì)電石工業(yè)來說，有巨大的經(jīng)濟(jì)和環(huán)保效益。
[0035]發(fā)明人已在實(shí)驗(yàn)室對(duì)此新工藝技術(shù)反復(fù)研究，已為成套技術(shù)推向市場創(chuàng)造了有利條件。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0036]圖1為本發(fā)明的利用廢氣生產(chǎn)電石的方法的工藝流程圖。

【具體實(shí)施方式】
[0037]下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)描述。
[0038]本發(fā)明中旭光牌新型復(fù)合工業(yè)氣化型煤粘結(jié)劑為2012年至2014年云南旭光節(jié)能有限公司承擔(dān)完成國家科技型中小企業(yè)技術(shù)創(chuàng)新基金項(xiàng)目一“新型復(fù)合工業(yè)氣化型煤粘結(jié)齊IJ”開發(fā)的新產(chǎn)品。
[0039]本發(fā)明其他所使用的原料、儀器均為普通市售產(chǎn)品。
[0040]本發(fā)明中所述的攪拌工序?yàn)槿?jí)攪拌，三級(jí)攪拌是本領(lǐng)域常用的混料機(jī)械。
[0041]實(shí)施例1
[0042]如圖1所示，一種利用廢氣生產(chǎn)電石的方法，其特征在于包括電石爐料球團(tuán)生產(chǎn)系統(tǒng)、電石廢氣回收利用系統(tǒng)、電石生產(chǎn)系統(tǒng)和液體二氧化碳生產(chǎn)系統(tǒng)，
[0043]所述的電石爐料球團(tuán)生產(chǎn)系統(tǒng)包括如下步驟:
[0044]步驟(1)，電石爐料球團(tuán)原料的選擇:一是回收的電石生產(chǎn)廢氣粉塵中的氧化鈣粉塵和碳粉；二是選擇鈣含量> 50%的石灰石；三是選擇無煙煤經(jīng)物理選礦和化學(xué)選礦處理，固定碳> 90%，灰份< 2.5%的提純碳粉；四是選擇旭光牌新型復(fù)合工業(yè)氣化型煤粘結(jié)劑；
[0045]步驟(2)，將步驟(I)選擇好的電石爐料球團(tuán)原料經(jīng)原料處理工序處理，通過皮帶機(jī)輸送至智能配料工序配料，按照質(zhì)量百分含量為:石灰石粉和回收氧化鈣粉共占76%;提純碳粉和回收碳粉共占21%，粘結(jié)劑占3%，配料后，混合均勻，得到電石爐料混合料；所述的原料處理工序?yàn)閷⑹沂扑榈搅綖?_，其他原料分類儲(chǔ)存，石灰石粉和回收氧化鈣粉混合單獨(dú)放入儲(chǔ)存?zhèn)}，提純碳粉和回收碳粉混合單獨(dú)放入儲(chǔ)存?zhèn)}；
[0046]步驟(3)，步驟(2)所述的電石爐料混合料通過皮帶機(jī)輸送至籠式破碎工序，經(jīng)籠式破碎工序破碎機(jī)進(jìn)一步破碎和混合后，通過皮帶輸送機(jī)送至攪拌工序，在一級(jí)攪拌機(jī)入口處補(bǔ)充加入水，使總水份的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為物料的13%，通過三級(jí)混料、攪拌和搓碾，讓粘結(jié)劑充分浸潤到物料顆粒表面；攪拌工序嚴(yán)格控制水份，水份偏高不脫膜，球團(tuán)強(qiáng)度不夠，水份偏低粘結(jié)劑不充分發(fā)揮作用，球團(tuán)強(qiáng)度也不能滿足電石生產(chǎn)工藝需要，這一工序通過三級(jí)攪拌、搓碾，不僅讓各種料混合均勻，更重要的是改變物料顆粒表面強(qiáng)度系數(shù)，制成粘性良好的混合料；
[0047]步驟(4)，將步驟(3)得到的物料，通過皮帶機(jī)送入成型工序，壓制成生球，即電石球團(tuán)，抗壓強(qiáng)度30-50N/個(gè)；本發(fā)明壓出的球團(tuán)，成球率高，生球韌性好；
[0048]步驟(5)，將步驟(4)得到的電石球團(tuán)從壓球機(jī)出來通過皮帶輸送機(jī)送烘干工序的立式烘干窯烘干，烘干窯入口溫度150°C?200°C，中部溫度120°C?150°C，出口溫度60°C?90°C，烘干至球團(tuán)電石含水份2%，即得成品球團(tuán)；成品球團(tuán)冷態(tài)抗壓強(qiáng)度1000?1200N/ 個(gè)；
[0049]步驟(6)，將步驟(5)所得到的成品球團(tuán)通過皮帶機(jī)輸送至球團(tuán)儲(chǔ)存?zhèn)}，再通過皮帶機(jī)送至電石爐生產(chǎn)電石。
[0050]所述的電石廢氣回收利用系統(tǒng)包括如下步驟:
[0051]步驟(a)，在電石爐頂部將含高濃度一氧化碳的電石廢氣點(diǎn)燃，產(chǎn)生600°C?800°C含二氧化碳的電石尾氣，尾氣中含氧化鈣和碳粉；
[0052]步驟(b)，步驟(a)要求所得到的電石尾氣通過熱風(fēng)管從電石爐引出，通過空氣預(yù)熱器間接加熱空氣，加熱的空氣通過熱風(fēng)管引到電石爐料球團(tuán)生產(chǎn)系統(tǒng)烘干工序，并將溫度調(diào)節(jié)到彡200°C，用作立式烘干窯烘干電石球團(tuán)的熱源；
[0053]步驟(C)，通過空氣預(yù)熱器中的電石尾氣再通過管道送入除塵設(shè)備，通過除塵設(shè)備回收其中的氧化鈣、碳粉和焦油，氧化鈣和碳粉送至電石爐料球團(tuán)生產(chǎn)系統(tǒng)的原料處理工序，回收作電石球團(tuán)生產(chǎn)原料；
[0054]步驟(d)，經(jīng)步驟(C)除塵的電石尾氣通過管道送液體二氧化碳產(chǎn)品生產(chǎn)系統(tǒng)，采用變壓吸附氣體分離技術(shù)或膜法分離技術(shù)，生產(chǎn)高附加值99.99%的液體二氧化碳或進(jìn)一步加工為干冰。
[0055]本發(fā)明整個(gè)電石爐料球團(tuán)生產(chǎn)系統(tǒng)，需要大量的熱能烘干球團(tuán)，這部份熱能全部來自電石廢氣的回收，大大降低了生產(chǎn)能耗。
[0056]本發(fā)明電石尾氣除提供烘干球團(tuán)的熱能外，回收的粉塵用作電石爐料，最后的二氧化碳?xì)怏w，用變壓吸附氣體分離技術(shù)生產(chǎn)高能純液體二氧化碳化工產(chǎn)品，滿足飲料工業(yè)或人工降雨對(duì)干冰的需要。
[0057]以上整個(gè)生產(chǎn)工藝先進(jìn)，節(jié)能效益顯著。
[0058]實(shí)施例2
[0059]實(shí)施例2與實(shí)施例1的區(qū)別在于:
[0060]步驟(2)中按照質(zhì)量百分含量為:石灰石粉和回收氧化鈣粉共占80% ;提純碳粉和回收碳粉共占16%，粘結(jié)劑占4% ;所述的原料處理工序?yàn)閷⑹沂扑榈搅綖?br> 2.9mm ；
[0061]步驟(3)中在一級(jí)攪拌機(jī)入口處補(bǔ)充加入水，使總水份的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為物料的14% ；
[0062]步驟(5)中烘干至球團(tuán)電石含水份5% ；
[0063]其余與實(shí)施例1相同。
[0064]實(shí)施例3
[0065]實(shí)施例3與實(shí)施例1的區(qū)別在于:
[0066]步驟(2)中按照質(zhì)量百分含量為:石灰石粉和回收氧化鈣粉共占70% ;提純碳粉和回收碳粉共占26%，粘結(jié)劑占4% ;所述的原料處理工序?yàn)閷⑹沂扑榈搅綖?br> 3.1mm ；
[0067]步驟(3)中在一級(jí)攪拌機(jī)入口處補(bǔ)充加入水，使總水份的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為物料的10% ；
[0068]步驟(5)中烘干至球團(tuán)電石含水份3% ；
[0069]其余與實(shí)施例1相同。
[0070]實(shí)施例4
[0071]實(shí)施例4與實(shí)施例1的區(qū)別在于:
[0072]步驟(2)中按照質(zhì)量百分含量為:石灰石粉和回收氧化鈣粉共占75% ;提純碳粉和回收碳粉共占23%,粘結(jié)劑占2% ；
[0073]步驟(3)中在一級(jí)攪拌機(jī)入口處補(bǔ)充加入水，使總水份的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為物料的9% ；
[0074]步驟(5)中烘干至球團(tuán)電石含水份4% ；
[0075]其余與實(shí)施例1相同。
【權(quán)利要求】
1.一種利用廢氣生產(chǎn)電石的方法，其特征在于包括電石爐料球團(tuán)生產(chǎn)系統(tǒng)、電石廢氣回收利用系統(tǒng)、電石生產(chǎn)系統(tǒng)和液體二氧化碳生產(chǎn)系統(tǒng)， 所述的電石爐料球團(tuán)生產(chǎn)系統(tǒng)包括如下步驟: 步驟(1)，電石爐料球團(tuán)原料的選擇:一是回收的電石生產(chǎn)廢氣粉塵中的氧化鈣粉塵和碳粉；二是選擇鈣含量> 50%的石灰石；三是選擇無煙煤經(jīng)選礦處理，固定碳> 90%,灰份(2.5%的提純碳粉；四是選擇粘結(jié)劑； 步驟(2)，將步驟(I)選擇好的電石爐料球團(tuán)原料經(jīng)原料處理工序處理，送入智能配料工序配料，按照質(zhì)量百分含量為:石灰石粉和回收氧化鈣粉共占709Γ80% ;提純碳粉和回收碳粉共占16°/Γ26%，粘結(jié)劑占2°/Γ4%，配料后，混合均勻，得到電石爐料混合料；所述的原料處理工序?yàn)閷⑹沂扑榈搅綖?.9-3.1_，其他原料分類儲(chǔ)存； 步驟(3 )，步驟(2 )所述的電石爐料混合料經(jīng)籠式破碎工序破碎機(jī)進(jìn)一步破碎和混合后，送至攪拌工序，在一級(jí)攪拌機(jī)入口處補(bǔ)充加入水，使總水份的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為物料的7%?14%，通過三級(jí)混料、攪拌和搓碾，讓粘結(jié)劑充分浸潤到物料顆粒表面； 步驟(4)，將步驟(3)得到的物料送入成型工序，壓制成生球，即電石球團(tuán)； 步驟(5)，將步驟(4)得到的電石球團(tuán)送至烘干工序烘干至電石球團(tuán)含水份為29Γ4%，即得成品球團(tuán)； 步驟(6)，將步驟(5)所得到的成品球團(tuán)輸送至球團(tuán)儲(chǔ)存?zhèn)}儲(chǔ)存，生產(chǎn)電石時(shí)將其送至電石生產(chǎn)系統(tǒng)，即電石爐，生產(chǎn)電石； 所述的電石廢氣回收利用系統(tǒng)包括如下步驟: 在電石爐頂部將電石廢氣點(diǎn)燃，得到的電石尾氣進(jìn)入空氣預(yù)熱器中加熱空氣，加熱的空氣進(jìn)入電石爐料球團(tuán)生產(chǎn)系統(tǒng)烘干工序作為熱源，而通過空氣預(yù)熱器中的電石尾氣通過除塵設(shè)備回收其中的氧化鈣、碳粉和焦油后，進(jìn)入液體二氧化碳產(chǎn)品生產(chǎn)系統(tǒng)，生產(chǎn)為液體二氧化碳或干冰；回收的氧化鈣和碳粉送至電石爐料球團(tuán)生產(chǎn)系統(tǒng)的原料處理工序。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用廢氣生產(chǎn)電石的方法，其特征在于步驟(4)所壓制成的電石球團(tuán)抗壓強(qiáng)度為30-50Ν/個(gè)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用廢氣生產(chǎn)電石的方法，其特征在于所述的電石爐料球團(tuán)生產(chǎn)系統(tǒng)包括如下步驟: 步驟(1)，電石爐料球團(tuán)原料的選擇:一是回收的電石生產(chǎn)廢氣粉塵中的氧化鈣粉塵和碳粉；二是選擇鈣含量> 50%的石灰石；三是選擇無煙煤經(jīng)選礦處理，固定碳> 90%,灰份(2.5%的提純碳粉；四是選擇球團(tuán)粘結(jié)劑； 步驟(2)，將步驟(I)選擇好的電石爐料球團(tuán)原料經(jīng)原料處理工序處理，通過皮帶機(jī)輸送至智能配料工序配料，按照質(zhì)量百分含量為:石灰石粉和回收氧化鈣粉共占709Γ80% ;提純碳粉和回收碳粉共占16°/Γ26%，粘結(jié)劑占2°/Γ4%，配料后，混合均勻，得到電石爐料混合料；所述的原料處理工序?yàn)閷⑹沂扑榈搅綖?.9-3.1_，其他原料分類儲(chǔ)存； 步驟(3 )，步驟(2 )所述的電石爐料混合料通過皮帶機(jī)輸送至籠式破碎工序，經(jīng)籠式破碎工序破碎機(jī)進(jìn)一步破碎和混合后，通過皮帶輸送機(jī)送至攪拌工序，在一級(jí)攪拌機(jī)入口處補(bǔ)充加入水，使總水份的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為物料的7%?14%，通過三級(jí)混料、攪拌和搓碾，讓粘結(jié)劑充分浸潤到物料顆粒表面； 步驟(4)，將步驟(3)得到的物料，通過皮帶機(jī)送入成型工序，壓制成生球，即電石球團(tuán)，抗壓強(qiáng)度30-50N/個(gè)； 步驟(5)，將步驟(4)得到的電石球團(tuán)從壓球機(jī)出來通過皮帶輸送機(jī)送烘干工序的立式烘干窯烘干，烘干窯入口溫度150°C ^200 °C,中部溫度120°C?150°C，出口溫度60°C?90°C，烘干至球團(tuán)電石含水份19Γ5%，即得成品球團(tuán)；成品球團(tuán)冷態(tài)抗壓強(qiáng)度1000?1200Ν/ 個(gè)； 步驟(6)，將步驟(5)所得到的成品球團(tuán)通過皮帶機(jī)輸送至球團(tuán)儲(chǔ)存?zhèn)}，再通過皮帶機(jī)送至電石爐生產(chǎn)電石。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用廢氣生產(chǎn)電石的方法，其特征在于所述的電石廢氣回收利用系統(tǒng)包括如下步驟: 步驟(a)，在電石爐頂部將含高濃度一氧化碳的電石廢氣點(diǎn)燃，產(chǎn)生600°C ?800°C含二氧化碳的電石尾氣，尾氣中含氧化鈣和碳粉； 步驟(b)，步驟(a)要求所得到的電石尾氣通過熱風(fēng)管從電石爐引出，通過空氣預(yù)熱器間接加熱空氣，加熱的空氣通過熱風(fēng)管引到電石爐料球團(tuán)生產(chǎn)系統(tǒng)烘干工序，并將溫度調(diào)節(jié)到彡200°C，用作立式烘干窯烘干電石球團(tuán)的熱源； 步驟(C)，通過空氣預(yù)熱器中的電石尾氣再通過管道送入除塵設(shè)備，通過除塵設(shè)備回收其中的氧化鈣、碳粉和焦油，氧化鈣和碳粉送至電石爐料球團(tuán)生產(chǎn)系統(tǒng)的原料處理工序，回收作電石球團(tuán)生產(chǎn)原料； 步驟(d)，經(jīng)步驟(c)除塵的電石尾氣通過管道送液體二氧化碳產(chǎn)品生產(chǎn)系統(tǒng)，采用變壓吸附氣體分離技術(shù)或膜法分離技術(shù)，生產(chǎn)高附加值99.99%的液體二氧化碳或進(jìn)一步加工為干冰。
5.根據(jù)權(quán)利要求Γ4任意一項(xiàng)所述的利用廢氣生產(chǎn)電石的方法，其特征在于所述的球團(tuán)粘結(jié)劑為旭光牌新型復(fù)合工業(yè)氣化型煤粘結(jié)劑。
【文檔編號(hào)】C01B31/32GK104355312SQ201410553716
【公開日】2015年2月18日 申請(qǐng)日期:2014年10月17日 優(yōu)先權(quán)日:2014年10月17日
【發(fā)明者】許偉, 張時(shí)能, 段云龍 申請(qǐng)人:許偉, 張時(shí)能