專利名稱：一種炭化活化一體的活性炭生產(chǎn)方法及其設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種生產(chǎn)煤質(zhì)活性炭的方法和設(shè)備，更具體地，涉及一種炭化活化一 體的活性炭生產(chǎn)方法及其設(shè)備。
背景技術(shù)：
炭化和活化是生產(chǎn)加工活性炭必不可少的兩個(gè)環(huán)節(jié)。炭化是一個(gè)緩慢升溫的過程，大致分為三個(gè)階段第一階段是干燥階段；第二階 段是開始熱解階段；第三階段是炭化階段，其中以縮聚和分解反應(yīng)為主。活化方式一般分為三種，即氣體活化法、化學(xué)藥物活化法和化學(xué)物理活化法。目 前，國內(nèi)外以無煙煤、煙煤和褐煤為原料生產(chǎn)活性炭的廠家一般都采用氣體活化法。煤質(zhì)活性炭的傳統(tǒng)制備工藝存在如下缺點(diǎn)第一、傳統(tǒng)工藝中的炭化工序和活化 工序是在相互獨(dú)立的車間進(jìn)行的，其炭化、活化時(shí)間長，產(chǎn)率低，總體制造成本高；第二、所 需原料的轉(zhuǎn)運(yùn)要依靠大量的機(jī)械或人力，既不經(jīng)濟(jì)，效率也低；第三、需單設(shè)鍋爐來提供炭 化和活化所需的蒸汽；第四、在生產(chǎn)過程中，因需要燃燒大量的燃料煤，并排出大量的二氧 化硫、二氧化碳等有害氣體和粉塵，從而造成嚴(yán)重的環(huán)境污染。用于活性炭生產(chǎn)的炭化爐種類很多，諸如立式移動(dòng)床窯爐、土窯爐、坑式爐、耙式 爐、回轉(zhuǎn)爐等。而回轉(zhuǎn)炭化爐是在目前國內(nèi)外煤質(zhì)活性炭生產(chǎn)中使用最為廣泛的炭化設(shè)備， 其根據(jù)加熱方式的不同又分為外熱式和內(nèi)熱式回轉(zhuǎn)炭化爐兩種?；罨O(shè)備是煤質(zhì)活性炭生產(chǎn)過程中的核心設(shè)備。目前應(yīng)用較多的活化爐是生產(chǎn)量 較大的耙式爐、斯列普爐以及生產(chǎn)量較小的回轉(zhuǎn)活化爐。但是，現(xiàn)有的回轉(zhuǎn)活化爐存在如下 缺點(diǎn)第一、在正常生產(chǎn)過程中，需要不斷外加熱源，且所需燃料消耗較大；第二、單臺(tái)設(shè)備 生產(chǎn)能力小，工藝控制調(diào)節(jié)比較困難，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性差；第三、對(duì)設(shè)備材料的耐熱性能要 求高，且只能用于生產(chǎn)木炭活性炭，不能用于生產(chǎn)煤質(zhì)活性炭。一般說來，煤質(zhì)活性炭的工 藝條件比木質(zhì)活性炭要高；木質(zhì)活性炭的工藝不能用于煤質(zhì)活性炭的生產(chǎn)，而煤質(zhì)活性炭 的工藝可用于木質(zhì)活性炭的生產(chǎn)。CN ^00492Y公開了一種炭化活化一體爐，由爐體、鍋爐、火道、爐門和煙囪組成， 其中包括上層炭化爐和位于其下的活化爐，位于爐體一端的鍋爐周邊外圍設(shè)有火道，兩端 分別與炭化爐和活化爐的端口連接，活化爐的底部為帶孔的耐火板，活化爐的上面設(shè)有多 孔輸氣管，活化爐的下面設(shè)有輸風(fēng)管。該活化爐能同時(shí)連續(xù)不斷地進(jìn)行炭化、活化，采用木 片、木屑、竹屑、果殼等下料生產(chǎn)活性炭；但是，需要通入新鮮空氣調(diào)控爐內(nèi)溫度，并通入水 蒸氣進(jìn)行活化以確保產(chǎn)品質(zhì)量。CN 201043140Υ公開了一種自供熱炭化活化一體回轉(zhuǎn)爐，由進(jìn)料口、廢熱鍋爐、第 一托輪、第一托圈、傳動(dòng)齒圈、回轉(zhuǎn)爐體、第二托輪、第二托圈、保溫層、抄料板、回轉(zhuǎn)爐爐頭、 爐內(nèi)膽、爐內(nèi)拱、煤氣燃燒孔、蒸汽加入管、進(jìn)風(fēng)孔、爐內(nèi)墻、出料口、蒸汽管支架、爐內(nèi)膽支 臂、電機(jī)、減速機(jī)構(gòu)成。該設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，炭化和活化可連續(xù)完成，減少了生產(chǎn)工 序，設(shè)備運(yùn)行過程中無需外加熱源，降低了生產(chǎn)成本。但是，該設(shè)備適用于一般意義上的活性炭的生產(chǎn)，不能用于生產(chǎn)煤質(zhì)活性炭；而且，設(shè)備本身未能實(shí)現(xiàn)自熱平衡，需要單設(shè)鍋爐 自供蒸汽。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中的上述缺點(diǎn)，本發(fā)明的目的在于提供一種適于生產(chǎn)煤質(zhì)活性炭 并實(shí)現(xiàn)自熱平衡的炭化活化一體的活性炭生產(chǎn)方法及其設(shè)備。本發(fā)明是通過如下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)的本發(fā)明的一種炭化活化一體的活性炭生產(chǎn)方法，所述生產(chǎn)方法包括如下步驟原 料準(zhǔn)備將煤料高速解粒，并在富氧環(huán)境中進(jìn)行預(yù)氧化，使煤料具備初步吸附性能，并在配 煤過程中加入固體煤浙青，然后將解粒預(yù)氧化后的半成品壓制成型，并破碎整粒為炭化活 化原料；炭化活化的一體化生產(chǎn)將原料送入炭化活化一體爐，通過調(diào)節(jié)引風(fēng)機(jī)的抽力，利 用爐體中返回的高溫?zé)煔鈱?duì)原料進(jìn)行預(yù)熱；然后將預(yù)熱后的原料隨爐體的轉(zhuǎn)動(dòng)從爐頭向爐 尾轉(zhuǎn)移，實(shí)現(xiàn)原料在炭化段的升溫炭化，再后通過爐頭和爐尾喉管中噴出的混合氣體對(duì)炭 化后的原料進(jìn)行活化；最后，活化后的原料經(jīng)冷卻系統(tǒng)降溫后排出爐體。優(yōu)選地，在所述原料準(zhǔn)備步驟中，將粒度為大于0而小于等于6mm的無煙煤、煙煤 或褐煤解粒為320網(wǎng)目。優(yōu)選地，在所述原料準(zhǔn)備步驟中，使煤料具備初步吸附性能的碘吸附值為200 800mg/g。優(yōu)選地，在所述原料準(zhǔn)備步驟中，加入固體煤浙青的添加量占原料重量份的10 20%。進(jìn)一步，在配煤過程中加入粘合性和骨架材料。更進(jìn)一步，所述粘合性和骨架材料為煤浙青。優(yōu)選地，在所述炭化活化的一體化生產(chǎn)步驟中，所述爐頭和爐尾喉管中噴出的混 合氣體為空氣、水蒸氣，二者的體積比例為1 1 5。本發(fā)明的另一目的在于提供一種炭化活化一體爐，包括通過第一托輥和第二托輥 設(shè)置在基部上的爐體，所述爐體通過第一滾圈和第二滾圈與所述第一托輥和第二托輥相 連，所述基部上還設(shè)有通過傳動(dòng)鏈條與所述爐體配合連接的傳動(dòng)系統(tǒng)，所述炭化活化一體 爐還包括設(shè)置在所述爐體爐頭、爐尾兩端的爐頭喉管和爐尾喉管、以及與所述爐頭喉管和 爐尾喉管相連的儲(chǔ)氣罐。優(yōu)選地，所述爐體的爐尾端還連接有余熱鍋爐、引風(fēng)機(jī)和煙管，所述余熱鍋爐通過 煙管與引風(fēng)機(jī)相連。優(yōu)選地，所述爐體還包括設(shè)置在爐尾端的冷卻系統(tǒng)。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下優(yōu)點(diǎn)(1)由于本發(fā)明將傳統(tǒng)的炭化、活化工段合二為一，因此加快了炭化、活化的速率， 并有效提高了工效。與國內(nèi)普遍采用的傳統(tǒng)斯列普活化爐相比，其活化速率高(活化時(shí) 間縮短至少12倍)、產(chǎn)率高(產(chǎn)品產(chǎn)率提高10% )、成本低(與同等產(chǎn)品相比，成本下降 20% )；所述活化爐構(gòu)造簡單，操作靈活、直觀，檢修方便，啟動(dòng)停止活化爐的耗時(shí)大幅度縮短。(2)本發(fā)明以固體添加劑煤浙青代替了原有的液體黏合劑煤焦油，減少了環(huán)境污 染，降低了生產(chǎn)成本，同時(shí)也實(shí)現(xiàn)了潔凈化生產(chǎn)，有效改善了工作環(huán)境。
(3)在本發(fā)明的炭化活化過程中，通過充分利用熱溶解降灰的特性，生產(chǎn)出灰分小 于5%的煤質(zhì)活性炭，從而實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)品升級(jí)，擴(kuò)大了煤質(zhì)活性炭的應(yīng)用領(lǐng)域。(4)本發(fā)明中的余熱鍋爐配置的優(yōu)點(diǎn)如下首先，該配置方式提供了炭化、活化所 需的活化劑，實(shí)現(xiàn)了自熱平衡而無需外加熱源，從而達(dá)到了潔凈化生產(chǎn)水平，既節(jié)能又降 耗，實(shí)現(xiàn)對(duì)環(huán)境友好的工業(yè)化生產(chǎn)模式；其次，有效提高了產(chǎn)品質(zhì)量及其產(chǎn)能；再有，實(shí)現(xiàn) 爐體內(nèi)的恒溫；另外，可回收利用熱源，所產(chǎn)生的多余蒸汽被輸送至其他單位再利用，從而 使其效益最大化。


圖1為本發(fā)明炭化活化一體爐的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的解釋和說明。應(yīng)該理解，下述內(nèi)容僅 是對(duì)本發(fā)明的具體描述，本發(fā)明并不因此而受到任何限制。如圖1所示，本發(fā)明的炭化活化一體爐包括支架平臺(tái)1、爐頭喉管2、受料斗3、第一 滾圈4、傳動(dòng)鏈條5、爐體6、第二滾圈7、冷卻系統(tǒng)8、爐尾喉管9、余熱鍋爐10、引風(fēng)機(jī)11、煙 管12、第一托輥13a、第二托輥13、基部14、傳動(dòng)系統(tǒng)15 (包括冷卻盤管，圖中未示出)；爐體 6的一端固定于支架平臺(tái)1上，爐體6的一端從上至下分別設(shè)置有受料斗3和爐頭喉管2， 其中受料斗3設(shè)于爐頭端的靠上方，爐頭喉管2設(shè)于受料斗3下方，接近爐體6的兩端的底 部分別由第一托輥13a和第二托輥13支撐，靠近爐體6—端的外部圍繞有固定于第一托輥 13a之上的第一滾圈4，靠近爐體6另一端的外部圍繞有固定于第二托輥13之上的第二滾 圈7，固定于基部上面的傳動(dòng)系統(tǒng)15位于第一托輥13a和第二托輥13之間，靠近爐體6 — 端的外部圍繞有與傳動(dòng)系統(tǒng)15連接的傳動(dòng)鏈條5，與爐頭喉管2相對(duì)應(yīng)的爐尾喉管9設(shè)置 于爐體6的另一端，爐體6外部圍繞有冷卻系統(tǒng)8，冷卻系統(tǒng)8下方設(shè)有出料口 17，余熱鍋 爐10的一端與爐體6的另一端連接，余熱鍋爐10的另一端與引風(fēng)機(jī)11的第一接口連接， 引風(fēng)機(jī)11的第二接口與煙管12連接。本發(fā)明的上述炭化活化一體爐構(gòu)造簡單，操作靈活、 直觀，并且檢修方便，使得啟動(dòng)停止活化爐的耗時(shí)大幅度縮短。在炭化活化生產(chǎn)的第一階段即原料準(zhǔn)備階段中，首先，將無煙煤、煙煤或褐煤高速 解粒，將大于0而小于等于6mm的粒度提高到320網(wǎng)目，并在富氧環(huán)境中進(jìn)行預(yù)氧化，以達(dá) 到低溫炭化的目的，使其具備初步吸附性能，碘(I2)吸附值達(dá)到200 800mg/g，為后續(xù) 的活化造孔創(chuàng)造條件；其次，在配煤過程中加入固體添加劑，例如加入占原料重量份10 20%的固體煤浙青，以代替原有的黏合劑煤焦油，從而減少生產(chǎn)污染，做到排放達(dá)標(biāo)，同時(shí) 增加粘合性和骨架材料例如煤浙青，以提升成品強(qiáng)度；第三，采用干法輥壓式成型設(shè)備例如 壓塊機(jī)，將配制好的解粒預(yù)氧化后的半成品壓制成型，再破碎整粒為炭活化原料。在炭化活化生產(chǎn)的第二階段即炭化活化的一體化生產(chǎn)階段，將活化原料通過給料 機(jī)(圖中未示出)、入料口 16并經(jīng)受料斗3向爐體6內(nèi)均勻下料，活化原料在爐體6內(nèi)隨一 體爐的轉(zhuǎn)動(dòng)被不斷地翻動(dòng)，在原料從爐體6 —端逐漸向爐體6另一端推進(jìn)的過程中，原料在 逐步升溫的同時(shí)也繼續(xù)得以炭化。原料完成炭化后連續(xù)進(jìn)入活化段，通過爐頭喉管2和爐尾喉管9共同噴射的空氣-蒸汽混合氣體18和19進(jìn)行高溫活化反應(yīng)，其中，空氣-蒸汽混合氣體18和19的體積 比例為1 1 5，更優(yōu)選為1 2 4，上述反應(yīng)的活化溫度為800°C至1000°C。由此先后完成了原料的炭化和活化。反應(yīng)后的原料由一體爐爐尾的出料口 17進(jìn) 入冷卻系統(tǒng)15的冷卻盤管，降溫后排出爐體，由此制得灰分低于5%的煤質(zhì)活性炭。原料在炭化和活化中產(chǎn)生的可燃?xì)怏w，與通過爐頭喉管2、爐尾喉管9和引風(fēng)機(jī)11 引入的空氣發(fā)生氧化還原反應(yīng)。點(diǎn)燃可燃性氣體，其放出的熱量用來滿足生產(chǎn)過程中所要 求的熱量和溫度梯度。通過引風(fēng)機(jī)11的作用，可將爐體6內(nèi)炭化、活化后的高溫?zé)煔庖胗酂徨仩t10，通 過換熱作用將余熱鍋爐10內(nèi)的水汽化為水蒸汽，并引入爐體6的爐頭喉管2和爐尾喉管9 內(nèi)，以完全實(shí)現(xiàn)自熱平衡，自供蒸汽。余熱鍋爐10內(nèi)的水由可自動(dòng)補(bǔ)水的裝置(圖中未示出)隨時(shí)自動(dòng)補(bǔ)水。所述活化一體爐為單開門或雙開門，爐體為圓柱形或現(xiàn)有的其他形狀。本發(fā)明的 設(shè)備可根據(jù)原料、產(chǎn)品指標(biāo)的要求，通過調(diào)整爐頭喉管2、爐尾喉管9來確定炭化段與活化 段的長度。上述生產(chǎn)工藝及設(shè)備按照自動(dòng)化、數(shù)字化水平設(shè)計(jì)，從原料入爐到制得產(chǎn)品，均采 用自動(dòng)化設(shè)備并進(jìn)行程序控制，實(shí)現(xiàn)了單人自動(dòng)化操作。實(shí)施例1如圖1所示，炭化活化一體的活性炭生產(chǎn)方法如下原料準(zhǔn)備階段首先，將太西無煙煤高速解粒，由原來的200網(wǎng)目(即0. 075mm)提高到320網(wǎng)目， 并在富氧環(huán)境中進(jìn)行預(yù)氧化，以達(dá)到低溫炭化的目的，使其具備初步吸附性能，碘(I2)吸附 值達(dá)到400mg/g，為后續(xù)的活化造孔創(chuàng)造條件；其次，在配煤過程中加入占原料15重量％的 固體煤浙青，代替原有的黏合劑煤焦油，以減少生產(chǎn)污染，做到排放達(dá)標(biāo)，同時(shí)增加粘合性 和骨架材料煤浙青，以提升成品強(qiáng)度；第三，采用干法輥壓式成型設(shè)備壓塊機(jī)，將配制好的 解粒預(yù)氧化后的半成品壓制成型，再破碎整粒為炭活化原料。炭化活化的一體化生產(chǎn)階段將活化原料通過給料機(jī)(圖中未示出)、入料口 16并經(jīng)受料口 3向爐體6內(nèi)均勻 下料，將活化原料在爐體6內(nèi)隨一體爐的轉(zhuǎn)動(dòng)而不斷地翻料，并從爐體6的一端逐漸向爐體 6的另一端推進(jìn)，此過程是對(duì)原料一個(gè)逐步升溫的過程，同時(shí)也是繼續(xù)炭化的過程。原料完 成炭化后連續(xù)進(jìn)入活化段，通過爐頭喉管2和爐尾喉管9共同噴出的空氣-蒸汽混合氣體 18和19進(jìn)行高溫活化反應(yīng)，其中，空氣-蒸汽混合氣體18和19的體積比例為1 2，上述 反應(yīng)的活化溫度為850°C至950°C。由此先后完成了原料的炭化和活化。反應(yīng)后的原料由一體爐爐尾的出料口 17進(jìn) 入冷卻系統(tǒng)15的冷卻盤管，經(jīng)其降溫后排出爐體，從而制得碘值為1000mg/g的柱狀煤質(zhì)活 性炭(直徑3. 3mm-3. 7mm)。其中，爐頭的混合氣體18和19的壓力為0. 14MPa,爐尾的混合 氣體18和19的壓力為0. 17MPa，爐體轉(zhuǎn)速為130士 10轉(zhuǎn)/秒，爐頭溫度為750士 10°C，爐尾 溫度為850士 10°C，活化時(shí)間為5h，產(chǎn)率為50%。實(shí)施例2如圖1所示，炭化活化一體的活性炭生產(chǎn)方法包括
將太西無煙煤高速解粒，由原來的4網(wǎng)目(即4. 75mm)提高到320網(wǎng)目，碘(I2)吸 附值達(dá)到200mg/g，在配煤過程中加入重量20%的固體煤浙青，空氣-蒸汽混合氣體18和 19的體積比例為1 4。其他方法步驟與實(shí)施例1相同。實(shí)施例3如圖1所示，炭化活化一體的活性炭生產(chǎn)方法包括將太西無煙煤高速解粒，由原來的6mm提高到320網(wǎng)目，碘(I2)吸附值達(dá)到500mg/ g，在配煤過程中加入重量20%的固體煤浙青，空氣-蒸汽混合氣體18和19的體積比例為 1 4。其他方法步驟與實(shí)施例1相同。實(shí)施例4如圖1所示，炭化活化一體的活性炭生產(chǎn)方法包括將太西無煙煤高速解粒，由原來的3mm提高到320網(wǎng)目，碘(I2)吸附值達(dá)到300mg/ g，在配煤過程中加入重量10%的固體煤浙青。其他方法步驟與實(shí)施例1相同。顯而易見，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員，可以用本發(fā)明的一種生產(chǎn)煤質(zhì)活性炭的方法 和設(shè)備，構(gòu)成各種類型的活性炭的生產(chǎn)方法和生產(chǎn)設(shè)備。上述實(shí)施例僅供說明本發(fā)明之用，而并非是對(duì)本發(fā)明的限制，有關(guān)技術(shù)領(lǐng)域的普 通技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明范圍的情況下，還可以作出各種變化和變型，因此所有等同的 技術(shù)方案也應(yīng)屬于本發(fā)明的范疇，本發(fā)明的專利保護(hù)范圍應(yīng)由各權(quán)利要求限定。
權(quán)利要求
1.一種炭化活化一體的活性炭生產(chǎn)方法，其特征在于，所述生產(chǎn)方法包括如下步驟 原料準(zhǔn)備將煤料高速解粒，并在富氧環(huán)境中進(jìn)行預(yù)氧化，使煤料具備初步吸附性能，并在配煤過程中加入固體煤浙青，然后將解粒預(yù)氧化后的半成品壓制成型，并破碎整粒為 炭化活化原料；炭化活化的一體化生產(chǎn)將原料送入炭化活化一體爐，通過調(diào)節(jié)引風(fēng)機(jī)的抽力，利用爐 體中返回的高溫?zé)煔鈱?duì)原料進(jìn)行預(yù)熱；然后將預(yù)熱后的原料隨爐體的轉(zhuǎn)動(dòng)從爐頭向爐尾轉(zhuǎn) 移，實(shí)現(xiàn)原料在炭化段的升溫炭化，再后通過爐頭和爐尾喉管中噴出的混合氣體對(duì)炭化后 的原料進(jìn)行活化；最后，活化后的原料經(jīng)冷卻系統(tǒng)降溫后排出爐體。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，在所述原料準(zhǔn)備步驟中，將粒度為大 于0而小于等于6mm的無煙煤、煙煤或褐煤解粒為320網(wǎng)目。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，在所述原料準(zhǔn)備步驟中，使煤料具備 初步吸附性能的碘吸附值為200 800mg/g。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，在所述原料準(zhǔn)備步驟中，加入固體煤 浙青的添加量占原料重量份的10 20%。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，在配煤過程中加入粘合性和骨架材料。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述粘合性和骨架材料為煤浙青。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)方，其特征在于，在所述炭化活化的一體化生產(chǎn)步驟中， 所述爐頭和爐尾喉管中噴出的混合氣體為空氣、水蒸氣，二者的體積比例為1 1 5。
8.一種炭化活化一體爐，包括通過第一托輥(13a)和第二托輥(1 設(shè)置在基部(14) 上的爐體(6)，所述爐體(6)通過第一滾圈(4)和第二滾圈(7)與所述第一托輥(13a)和第 二托輥(1 相連，所述基部(14)上還設(shè)有通過傳動(dòng)鏈條( 與所述爐體(6)配合連接的 傳動(dòng)系統(tǒng)(15)，其特征在于，所述炭化活化一體爐還包括設(shè)置在所述爐體(6)爐頭、爐尾兩 端的爐頭喉管(2)和爐尾喉管(9)、以及與所述爐頭喉管(2)和爐尾喉管(9)相連的儲(chǔ)氣 罐。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的炭化活化一體爐，其特征在于，所述爐體(6)的爐尾端還連 接有余熱鍋爐(10)、引風(fēng)機(jī)(11)和煙管(12)，所述余熱鍋爐(10)通過煙管(12)與引風(fēng)機(jī) (11)相連。
10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的炭化活化一體爐，其特征在于，所述爐體(6)還包括設(shè)置在 爐尾端的冷卻系統(tǒng)(8)。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種炭化活化一體的活性炭生產(chǎn)方法及其設(shè)備，其中所述生產(chǎn)方法包括如下步驟原料準(zhǔn)備，將煤料高速解粒，并在富氧環(huán)境中進(jìn)行預(yù)氧化，使煤料具備初步吸附性能，并在配煤過程中加入固體煤瀝青，然后將解粒預(yù)氧化后的半成品壓制成型，并破碎整粒為炭化活化原料；炭化活化的一體化生產(chǎn)，將原料送入炭化活化一體爐，利用爐體中返回的高溫?zé)煔鈱?duì)原料進(jìn)行預(yù)熱；然后將預(yù)熱后的原料隨爐體的轉(zhuǎn)動(dòng)從爐頭向爐尾轉(zhuǎn)移，再后通過爐頭和爐尾喉管中噴出的混合氣體對(duì)炭化后的原料進(jìn)行活化；最后，活化后的原料經(jīng)冷卻系統(tǒng)降溫后排出爐體。本發(fā)明的活化速率高、產(chǎn)率高、成本低，并實(shí)現(xiàn)了自熱平衡和產(chǎn)品升級(jí)，同時(shí)減少了環(huán)境污染。
文檔編號(hào)C01B31/10GK102050445SQ200910209698
公開日2011年5月11日 申請(qǐng)日期2009年11月6日 優(yōu)先權(quán)日2009年11月6日
發(fā)明者張振武, 徐迎節(jié), 李光明, 王儒堂, 霍煥儒, 馬紅梅 申請(qǐng)人:神華寧夏煤業(yè)集團(tuán)有限責(zé)任公司, 神華寧夏煤業(yè)集團(tuán)有限責(zé)任公司活性炭分公司, 神華集團(tuán)有限責(zé)任公司