專利名稱:從酸性含砷生物氧化提金廢液中回收有價元素的方法
技術(shù)領(lǐng)域:
本發(fā)明涉及從酸性含砷生物氧化提金廢液中提取有價元素的一種技術(shù)。
背景技術(shù):
目前國內(nèi)已建成采用生物氧化提金技術(shù)的生產(chǎn)廠有多家,成為世界上建有生物氧化提金廠最多的國家。
但是,生物氧化提金工藝中產(chǎn)生大量含砷酸性生物氧化提金廢液,這類生物氧化液pH值0.6~1.8,依所處理礦物原料的礦物組成及氧化條件不同,每m3氧化液可含(25-45)kg鐵和8kg左右的砷和銅、鋅、鉛等少量元素。砷的化合物是一種原生質(zhì)毒物,具有廣泛的生物效應(yīng),已被國際防癌研究機構(gòu)確定為第一類致癌物。
目前處理酸性含砷生物氧化提金廢液較為成功的方法為“石灰鐵鹽法”,即在Fe/As大于3的條件下,以石灰進行中和處理,使As生成較穩(wěn)定的FeAsO4沉淀從溶液中除去。但是在生物氧化液提金廢中還存在Fe2+,致使“中和渣”里的砷不能完全以FeAsO4存在,而是部分以Ca(AsO3)2的形式存在。這類含砷的鹽隨土壤條件的變化,加之細(xì)菌的作用,溶解度增加,會造成明顯的二次污染。更主要的是采用“石灰鐵鹽中和沉淀法”進行無害化處理時,需要消耗大量的石灰,處理1噸金精礦消耗石灰300~400Kg,若日處理100噸金精礦,產(chǎn)生的生物氧化提金廢液以“石灰鐵鹽法”進行無害化處理時,則需日消耗石灰30~40噸,且產(chǎn)生約120噸左右中和渣,那么每年則產(chǎn)生4萬噸左右的中和渣,渣量如此之大,外運必將耗費大量人力、財力,增加黃金生產(chǎn)成本。此外,這些含砷中和渣放于尾礦庫中,也是潛在的污染源。同時,酸性含砷生物氧化提金廢液中的砷、鐵、硫等有價元素又白白地扔掉。日處理金精礦100噸的生物氧化提金廠日排酸性生物氧化提金廢液500-600m3,每年白白扔掉近1400~1700噸砷和4000-8000噸鐵,造成很大的資源浪費。要將這些有價元素回收,制成高附加值的產(chǎn)品,會產(chǎn)生可觀的經(jīng)濟效益。
發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)有酸性生物氧化提金廢液處理技術(shù)的不足之處,本發(fā)明提供一種以化學(xué)法為依托,輔以外場作用,從酸性含砷生物氧化提金廢液中回收有價元素的方法,本方法能使酸性含砷生物氧化提金廢液達到無害化,并實現(xiàn)資源綜合利用和黃金生產(chǎn)流程零排放,降低黃金生產(chǎn)成本,提高經(jīng)濟效益。
本發(fā)明為解決酸性生物氧化提金廢液處理技術(shù)問題,所采用的技術(shù)方案是酸性含砷生物氧化提金廢液作為處理對象,該廢液中含有Fe、As、Zn、Cu、Pb、S等元素,其含量分別為25~45g·L-1Fe,2~9g·L-1As,0.1~0.3g·L-1Zn,0.01~0.07g·L-1Cu,0.02~0.03g·L-1Pb,12~30g·L-1S,其中硫和砷分別以硫酸根和砷酸根的形式存在,鐵多數(shù)以Fe3+形式存在,生物氧化提金廢液pH值0.6~1.8。
鑒于上述條件,提取有價元素的工藝過程是1、同時向反應(yīng)釜內(nèi)加入酸性含砷生物氧化提金廢液和沉淀劑,該沉淀劑可以是6~10mol·L-1堿溶液,也可以是尿素,在反應(yīng)釜內(nèi)體系pH值為9~14、反應(yīng)溫度為10~60℃、攪拌強度為600~800r/min之條件下通過選擇性沉淀,實現(xiàn)砷鐵分離;若采用NaOH為沉淀劑,主要反應(yīng)為Fe3++3(OH-1)=Fe(OH)3↓2、采用過濾或離心分離等技術(shù)實現(xiàn)固液分離后,固相進入鐵紅制備工序,液體進入回收砷的工序;3、鐵沉淀物經(jīng)水洗后在空氣氣氛中焙燒1~2小時(溫度范圍500~900℃),得到鐵紅;4、同時向硫化沉砷反應(yīng)釜內(nèi)加入經(jīng)過固液分離后的含砷液體、濃度為1~2mol·L-1硫化鈉溶液和濃度為3~4mol·L-1硫酸溶液,在pH值為0.5~3、攪拌強度為300~500r/min、磁場強度為0.2~0.5T或不加磁場之條件下,通過硫化沉淀反應(yīng)回收砷,初級產(chǎn)品可為雄黃或雌黃;進一步可通過濕法還原反應(yīng)制備單質(zhì)砷;5、回收砷后的溶液以4mol·L-1的NaOH溶液調(diào)至中性,0~4℃冷凝結(jié)晶出Na2SO4;6、回收Na2SO4后的尾液返回第1步工序,用以配制堿溶液,實現(xiàn)全流程零排放。
本發(fā)明的有益效果是1、實現(xiàn)酸性含砷生物氧化提金廢液的砷、鐵有效分離和砷、鐵、硫分別回收利用,砷、鐵、硫的回收率均96%以上;2、全流程零排放,無二次污染;3、酸性含砷生物氧化提金廢液實現(xiàn)無害化、資源化綜合治理,使“生物氧化提金技術(shù)”的工藝更完善。避免原工藝中“石灰鐵鹽法”處理酸性含砷生物氧化提金廢液石灰消耗量大、渣量大、有潛在污染源、白白扔掉有價元素造成資源浪費等缺點。
圖1為從酸性含砷生物氧化提金廢液中提取有價元素的工藝流程圖;具體實施方式
例11、以每天處理250m3生物氧化提金廢液(主要元素Fe含量為24g/L,As含量為5g/L)為例,其有價元素的回收工藝過程是堿為藥劑,配制8mol·L-1的堿溶液作為沉淀劑,同時向反應(yīng)釜內(nèi)加入酸性含砷生物氧化提金廢液和沉淀劑,調(diào)整生物氧化液流速為10.5m3/h,沉淀劑流速約為5.6m3/h,并以控制反應(yīng)釜內(nèi)pH=12.5為準(zhǔn),隨時調(diào)整沉淀劑流速,反應(yīng)溫度10℃,攪拌強度500rpm/min進行砷鐵分離;2、采用過濾或離心分離技術(shù),進行固液分離,固相進入鐵紅制備工序,含砷液體進入回收砷工序;3、固相沉淀物經(jīng)水洗烘干后,在500℃溫度條件下空氣氣氛中焙燒1小時,得鐵紅;4、所得含砷液體進入砷回收工序,將含砷液體、3mol·L-1濃度的硫酸、1mol·L-1濃度的硫化鈉三種液體同時加入到硫化沉砷反應(yīng)釜內(nèi),含砷液體基本流量為15m3/h,含砷液體∶濃硫酸∶硫化鈉流速比控制為10∶1∶1,適當(dāng)調(diào)整硫酸液的流速,控制反應(yīng)體系內(nèi)的pH=0.5~1,攪拌強度300r/min,磁場強度0.2T或不加磁場,進行硫化沉淀,從反應(yīng)釜流出來的液體通過固液分離,砷以硫化物回收,此時得到初級產(chǎn)品為雄黃或雌黃;5、回收砷后的溶液加4mol·L-1濃度的NaOH溶液,調(diào)至中性,0℃冷凝結(jié)晶2h,得Na2SO4·10H2O,再經(jīng)加熱,得無水硫酸鈉;6、回收Na2SO4后的尾液,返回第1步工序,用以配制堿溶液,實現(xiàn)全流程零排放。
例21、以每天處理500m3生物氧化提金廢液(主要元素Fe含量為36g/L,As含量為7.5g/L)為例,其有價元素的回收工藝過程是堿為藥劑,配制10mol·L-1的堿溶液作為沉淀劑,同時向反應(yīng)釜內(nèi)加入酸性含砷生物氧化提金廢液和沉淀劑,調(diào)整生物氧化液流速為21m3/h,沉淀劑流速約為11m3/h,并以控制反應(yīng)釜內(nèi)pH=13.5為準(zhǔn),隨時調(diào)整沉淀劑流速,反應(yīng)溫度40℃,攪拌強度700rpm/min進行砷鐵分離;2、采用過濾或離心分離技術(shù),進行固液分離,固相進入鐵紅制備工序,含砷液體進入回收砷工序;3、同相沉淀物經(jīng)水洗烘干后,在700℃溫度條件下空氣氣氛中焙燒1小時,得鐵紅;4、所得含砷液體進入砷回收工序,將含砷液體、3.5mol·L-1濃度的硫酸、1.5mol·L-1濃度的硫化鈉三種液體同時加入到硫化沉砷反應(yīng)釜內(nèi),含砷液體基本流量為25m3/h,含砷液體∶濃硫酸∶硫化鈉流速比控制為10∶1∶1.1,適當(dāng)調(diào)整硫酸液的流速,控制反應(yīng)體系內(nèi)的pH=1~2,攪拌強度400r/min,磁場強度0.3T或不加磁場,進行硫化沉淀,從反應(yīng)釜流出來的液體通過固液分離,砷以硫化物回收,此時得到初級產(chǎn)品為雄黃或雌黃;5、回收砷后的溶液加4mol·L-1濃度的NaOH溶液,調(diào)至中性,2℃冷凝結(jié)晶2h,得Na2SO4·10H2O,再經(jīng)加熱,得無水硫酸鈉;6、回收Na2SO4后的尾液,返回第1步工序,用以配制堿溶液,實現(xiàn)全流程零排放。
例3以每天處理500m3生物氧化廢液(主要元素Fe含量為45g/L,As含量為8.5g/L)為例。其有價元素的回收工藝過程是堿為藥劑,配制10mol·L-1的堿溶液作為沉淀劑。同時向反應(yīng)釜內(nèi)加入酸性含砷生物氧化提金廢液和沉淀劑,調(diào)整生物氧化液流速為21m3/h,沉淀劑流速約為12m3/h,并以控制反應(yīng)釜內(nèi)pH=13.5為準(zhǔn),隨時調(diào)整沉淀劑流速,反應(yīng)溫度60℃,攪拌強度800rpm/min,進行砷鐵分離;2、采用過濾或離心分離技術(shù),進行固液分離,固相進入鐵紅制備工序,含砷液體進入回收砷工序;3、固相沉淀物經(jīng)水洗烘干后,在900℃溫度條件下空氣氣氛中焙燒2小時,得鐵紅;4、所得含砷液體進入砷回收工序,將含砷液體、4mol·L-1濃度的硫酸、2mol·L-1濃度的硫化鈉三種液體同時加入到硫化沉砷反應(yīng)釜內(nèi),含砷液體基本流量為31m3/h,含砷液體∶濃硫酸∶硫化鈉流速比控制為10∶1∶1.2,適當(dāng)調(diào)整硫酸液的流速,控制反應(yīng)體系內(nèi)的pH=2~3,攪拌強度500r/min,磁場強度0.5T或不加磁場,進行硫化沉淀。從反應(yīng)釜流出來的液體通過固液分離,砷以硫化物回收,此時得到初級產(chǎn)品為雄黃或雌黃;5、回收砷后的溶液加4mol·L-1濃度的NaOH溶液,調(diào)至中性,4℃冷凝結(jié)晶2h,得Na2SO4·10H2O,再經(jīng)加熱,得無水硫酸鈉;6、回收Na2SO4后的尾液,返回第1步工序,用以配制堿溶液,實現(xiàn)全流程零排放。
權(quán)利要求
1.一種從酸性含砷生物氧化提金廢液中回收有價元素的方法,其特征在于包括以下步驟1)、同時向反應(yīng)釜內(nèi)加入酸性含砷生物氧化提金廢液和沉淀劑,該沉淀劑為6~10mol·L-1堿溶液或尿素,控制反應(yīng)釜內(nèi)體系pH值為9~14、反應(yīng)溫度為10~60℃,在攪拌強度為600~800r/min之條件下通過選擇性沉淀,實現(xiàn)砷鐵分離;2)、采用過濾或離心分離技術(shù)實現(xiàn)固液分離,分離后固相進入鐵紅制備工序,液體進入回收砷的工序;3)、鐵沉淀物經(jīng)水洗后在空氣氣氛中焙燒1~2小時,焙燒溫度為500~900℃,得到鐵紅;4)、同時向硫化沉砷反應(yīng)釜內(nèi)加入經(jīng)過固液分離后的含砷液體、濃度為1~2mol·L-1硫化鈉溶液和濃度為3~4mol·L-1硫酸溶液,在pH值為0.5~3、攪拌強度為300~500r/min、磁場強度為0.2~0.5T或不加磁場之條件下,通過硫化沉淀反應(yīng)回收砷,初級產(chǎn)品為雄黃或雌黃;以備進一步通過濕法還原反應(yīng)制備單質(zhì)砷;5)、回收砷后的溶液以4mol·L-1的NaOH溶液調(diào)至中性,0~4℃冷凝結(jié)晶出Na2SO4;6)、回收Na2SO4后的尾液返回第1步工序,用以配制堿溶液,實現(xiàn)全流程零排放。
全文摘要
一種從酸性含砷生物氧化提金廢液中回收有價元素的方法,同時向反應(yīng)釜內(nèi)加入酸性含砷生物氧化提金廢液和沉淀劑,通過選擇性沉淀,實現(xiàn)砷鐵分離;采用過濾技術(shù)實現(xiàn)固液分離,固相進入鐵紅制備工序,液體進入回收砷的工序;回收砷后的溶液用堿液調(diào)至中性,0~4℃冷凝結(jié)晶出Na
文檔編號C01G28/00GK101041498SQ200710011170
公開日2007年9月26日 申請日期2007年4月29日 優(yōu)先權(quán)日2007年4月29日
發(fā)明者田彥文, 閻鐵石, 高金昌, 郭普金, 具滋范, 閻增范, 金世斌, 李建中, 張心新, 左玉明 申請人:東北大學(xué), 遼寧天利金業(yè)有限責(zé)任公司, 長春黃金研究院