專利名稱：鼓風(fēng)爐揮發(fā)熔煉直接生產(chǎn)超細(xì)三氧化銻的方法及其專用設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種用硫化銻礦或氧化銻為原料鼓風(fēng)爐揮發(fā)熔煉直接生產(chǎn)超細(xì)銻白的方法及其專用設(shè)備。
目前，三氧化銻(俗稱銻白)的生產(chǎn)方法，可分為濕化和火化兩大類。濕化法是以硫化銻礦為原料，用SbCl3溶液為浸出液，在浸出過程中，Sb、As、Pb生成氯化物而轉(zhuǎn)入溶液，從而與脈石分離，再將含SbCl3的溶液進(jìn)行水解、脫氯、液固分離、干燥，即可得到銻白。其質(zhì)量可達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)的零級(jí)銻白，但其晶形主要為斜方晶形，故產(chǎn)品白度較低，粒度較粗。因而，目前采用此法生產(chǎn)的很少。
火化法又有直接法生產(chǎn)和間接法生產(chǎn)之分。直接法生產(chǎn)銻白有直井爐揮發(fā)焙燒法和雙窯法兩種。
直井爐揮發(fā)焙燒法是以焦炭為燃料，以硫化銻為原料，利用銻的易揮發(fā)性，將銻、砷、鉛等易揮發(fā)物質(zhì)變?yōu)闅鈶B(tài)，隨爐氣進(jìn)入冷卻、收塵系統(tǒng)，從而實(shí)現(xiàn)與脈石分離，得到提純的銻白。該法的缺點(diǎn)是產(chǎn)品純度低，三氧化銻含量在98％左右，砷、鉛、硫等雜質(zhì)含量高；產(chǎn)品白度差，顆粒粗，很難滿足用戶要求，該法現(xiàn)在已開始被淘汰。
雙窯法，在工業(yè)上廣泛應(yīng)用此法的有北美、西歐和玻利維亞等國家和地區(qū)。該法采用兩個(gè)回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)焙燒，第一回轉(zhuǎn)窯處理含銻量不低于60％的硫化銻精礦，將粉精礦噴入回轉(zhuǎn)窯中使之劇烈氧化，轉(zhuǎn)化成三氧化銻，并隨爐氣一道進(jìn)入冷卻、收塵系統(tǒng)，得到混有少量雜質(zhì)的粗三氧化銻，第二回轉(zhuǎn)窯為精煉窯，將粗三氧化銻重新?lián)]發(fā)提純得到銻白。由于在生產(chǎn)過程中，原料中的砷和鉛絕大部分揮發(fā)進(jìn)入產(chǎn)品，因而，用該方法生產(chǎn)銻白時(shí)，需選用砷、鉛含量很低的原材料。該法原料適應(yīng)性差；成品純度低，且因設(shè)備投資巨大，不適宜于發(fā)展中國家采用。
間接法生產(chǎn)銻白，是以精銻為原料，將精銻投入到銻白爐中加熱焙燒，由鼓風(fēng)機(jī)向爐池銻液中鼓入空氣，使銻液沸騰并大量蒸發(fā)隨氣體帶出爐池，與空氣中的氧反應(yīng)生成三氧化銻，三氧化銻與爐頂進(jìn)入的冷空氣相遇，由氣態(tài)迅速冷凝成固態(tài)微細(xì)顆粒，經(jīng)旋風(fēng)除塵器分離出雜質(zhì)和粗顆粒銻白后，由布袋收塵室收集得到銻白產(chǎn)品。該法生產(chǎn)的銻白產(chǎn)品質(zhì)量好，但對(duì)原料要求嚴(yán)格，必須以精銻為原料，生產(chǎn)成本高，經(jīng)濟(jì)效益低。目前精銻與銻白的差價(jià)約為1000～2000元/噸。
根據(jù)冶金工業(yè)出版社出版的《銻》(1987年12月第一版，趙天從著)介紹，目前國內(nèi)采用的硫化銻精礦鼓風(fēng)爐揮發(fā)熔煉法，是在熔煉過程中，將含銻物料中的硫化銻揮發(fā)氧化，在冷凝系統(tǒng)內(nèi)得到氧化銻，同時(shí)脈石造渣由爐缸放出。這一方法是中國試驗(yàn)成功的，經(jīng)過幾十年不斷的改進(jìn)和提高，各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)都達(dá)到了相當(dāng)高的水平。該方法對(duì)原料適應(yīng)性強(qiáng)，既能處理硫化礦，也能處理氧化礦或硫氧混合礦，甚至是煉銻廠的中間產(chǎn)品或其他含銻較高的物料，如泡渣、銻渣、生銻渣等；鼓風(fēng)爐揮發(fā)熔煉過程中，銻的揮發(fā)率高達(dá)90％，金屬銻在渣中的損失率僅為1～2％，因而這一方法在我國煉銻業(yè)中被廣泛采用。這種方法的缺點(diǎn)是(1)由于在工藝中采用表面冷卻法，三氧化銻顆粒的細(xì)度、白度指標(biāo)不高，達(dá)不到超細(xì)銻白的要求，而只能作為生產(chǎn)精銻的半成品；(2)在揮發(fā)熔煉過程中鉛、砷、硫等雜質(zhì)進(jìn)入爐氣，降低了產(chǎn)品質(zhì)量，產(chǎn)品中含銻量一般在80％以下。硫化銻精礦鼓風(fēng)爐揮發(fā)熔煉的大致工藝流程如下銻精礦——制粒或制團(tuán)——團(tuán)礦干燥——鼓風(fēng)爐揮發(fā)熔煉——鵝頸冷卻——煙塵沉降室——汽化冷卻器或水冷卻器——表面冷卻器——布袋收塵——銻氧。
本發(fā)明的目的是提供一種生產(chǎn)超細(xì)三氧化銻的工藝方法，此法發(fā)揚(yáng)了上述濕化、火化、鼓風(fēng)爐揮發(fā)熔煉等諸方法的優(yōu)點(diǎn)，克服了其缺點(diǎn)，特別是應(yīng)用該方法可直接生產(chǎn)出細(xì)度、白度、晶形均符合要求的超細(xì)銻白。
在實(shí)現(xiàn)上述目的過程中，本發(fā)明采用的方法是以硫化銻礦或硫化銻粉精礦或塊、粉結(jié)銻氧為原料，在原料中拌入根據(jù)化學(xué)反應(yīng)平衡式計(jì)算出的所需理論消耗量的1～3倍的除砷劑和除鉛劑，將混合好的原料和除砷劑、除鉛劑投入到鼓風(fēng)爐中進(jìn)行揮發(fā)熔煉，在1300℃～1400℃溫度條件下，產(chǎn)生的爐氣進(jìn)入反應(yīng)室。除砷劑、除鉛劑與砷、鉛反應(yīng)生成難揮發(fā)鹽類，和其他熔渣起進(jìn)入爐缸，再由爐缸流到爐前的前床進(jìn)行澄清分離。爐氣中的硫化銻、高價(jià)銻氧化物在反應(yīng)室分別進(jìn)行氧化、離解反應(yīng)，生成三氧化銻，反應(yīng)室出口的溫度控制在950℃～1050℃為宜。反應(yīng)室有效容積與鼓風(fēng)爐風(fēng)口區(qū)橫截面積之比為15～45∶1，最好為30～33∶1。反應(yīng)室之后設(shè)計(jì)有一混合冷卻器，混合冷卻器為變徑空心柱體?；旌侠鋮s器進(jìn)口對(duì)準(zhǔn)反應(yīng)室上的煙道出口，且該煙道出口與混合冷卻器進(jìn)口之間斷開并保持一段距離，距離大小可根據(jù)控制混合冷卻器內(nèi)爐氣溫度的需要來進(jìn)行調(diào)整。從反應(yīng)室煙道出口流出的三氧化銻，在抽風(fēng)機(jī)造成的負(fù)壓作用下，連同空中大量的冷空氣一道從混合冷卻器進(jìn)口流入其中，在混合冷卻器內(nèi)爐氣溫度迅速、均勻地冷卻到400℃以下，將氣態(tài)三氧化銻冷凝成固態(tài)微粒，再經(jīng)沉降室除雜、分離出較粗三氧化銻微粒，細(xì)顆粒三氧化銻隨氣流進(jìn)入旋風(fēng)除塵器進(jìn)行分級(jí)，絕大部分的超細(xì)三氧化銻進(jìn)入布袋收塵室，即得到超細(xì)銻白。
下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作具體的詳細(xì)說明。


圖1是本發(fā)明的工藝流程圖。
圖2是本發(fā)明的工作原理示意圖。
圖3是本發(fā)明的鼓風(fēng)爐主視剖面圖。
圖4是本發(fā)明的鼓風(fēng)爐左視剖面圖。
圖5是本發(fā)明的反應(yīng)室主視剖面圖。
圖6是本發(fā)明的反應(yīng)室俯視剖面圖。
圖7是本發(fā)明的混合冷卻器與反應(yīng)室之間的位置示意圖。
具體工藝步驟如下本發(fā)明的大致工藝流程如圖1、圖2所示，原料在鼓風(fēng)爐1中揮發(fā)熔煉——爐氣進(jìn)入反應(yīng)室反應(yīng)生成三氧化銻——三氧化銻與空氣進(jìn)入混合冷卻器3中冷凝成微細(xì)顆?！两凳?中沉降粗三氧化銻和除雜——在旋風(fēng)除塵器5中將三氧化銻微細(xì)顆粒分級(jí)——布袋收塵室6收集得到超細(xì)銻白——煙氣進(jìn)煙囪7。
1、鼓風(fēng)爐揮發(fā)熔煉及除砷、除鉛。將硫化銻礦(含銻＞40％)粉碎至0～10或硫化銻粉精礦拌入石灰制成30×30的塊料或者將粉銻氧、結(jié)銻氧粉碎至0～10。由于含銻物料中不同程度地存在砷、鉛兩種與銻化學(xué)性質(zhì)相似的元素，都具有易揮發(fā)的特性，因此，需要在含銻物料中加入根據(jù)化學(xué)反應(yīng)平衡式計(jì)算出的理論消耗量1～3倍的除砷劑NaCo3或CaO、除鉛劑磷酸鹽或硼酸鹽或二者的混合物，最好加入理論消耗量的2倍，將與除砷劑、除鉛劑攪拌均勻的上述含銻物料投入鼓風(fēng)爐中進(jìn)行揮發(fā)熔煉。揮發(fā)熔煉過程中以焦炭為燃料，以鐵礦石、石灰石為熔劑，加料的順序?yàn)榻固俊蹌R物料，揮發(fā)熔煉加料后的料柱高度(風(fēng)口中心至料面的高度)以600～800為宜。爐料和燃料分批加入，一般以每10分鐘加一批料，批料重量以硫化銻物料20Kg，氧化銻物料15kg為宜。
鼓風(fēng)爐揮發(fā)熔煉過程中，空氣從爐子下部一側(cè)的風(fēng)口鼓入，使?fàn)t內(nèi)的燃料充分燃燒，放出大量熱能，形成一個(gè)溫度集中的高溫區(qū)，將溫度控制在1300℃～1400℃之間，硫化銻、氧化銻揮發(fā)變?yōu)檎羝?，隨爐氣進(jìn)入反應(yīng)室，難揮發(fā)物質(zhì)和熔劑進(jìn)行造渣，同時(shí)投入的上述除砷劑、除鉛劑與砷、鉛反應(yīng)生成難揮發(fā)的砷酸納或鈣鹽、磷酸鉛或硼酸鉛鹽類，均變成液態(tài)熔渣進(jìn)入爐缸，熔渣由爐缸流至爐前的前床進(jìn)行澄清分離。為了保證熔體的流動(dòng)性，爐缸溫度控制在1100℃～1200℃之間。
如圖2、圖3、圖4所示，鼓風(fēng)爐1為微型矩形鼓風(fēng)爐，風(fēng)口區(qū)橫截面的幾何尺為460×345，高為1474，并與后面的反應(yīng)室有效容積形成一定比例。為了保證爐缸溫度和爐氣的溫度，該鼓風(fēng)爐爐身周圍除高溫區(qū)段外其余部分均設(shè)計(jì)有保溫層8。為了節(jié)約能源，提高爐缸熔體溫度，該鼓風(fēng)爐采用一側(cè)進(jìn)風(fēng)，在高溫區(qū)段下部改傳統(tǒng)的四面水套為一側(cè)水套9，同時(shí)使水套的受熱面積最小化，僅為0.09m2，從而解決了微型鼓風(fēng)爐爐缸容易凍結(jié)的技術(shù)問題。
2、反應(yīng)室氧化、離解反應(yīng)并除雜。在鼓風(fēng)爐中揮發(fā)進(jìn)入反應(yīng)室的爐氣，大部分為硫化銻和少量高價(jià)銻氧化物，硫化銻在反應(yīng)室中進(jìn)行氧化反應(yīng)，高價(jià)銻氧化物在反應(yīng)室中進(jìn)行離解反應(yīng)，均生成三氧化銻，同時(shí)，爐氣帶來的雜質(zhì)在此進(jìn)行氣固分離。產(chǎn)品質(zhì)量的好壞，此道工序起關(guān)鍵的作用。為了使硫化銻氧化、高價(jià)銻離解完全，必須控制反應(yīng)室中的溫度，并控制爐氣在反應(yīng)室中停留的時(shí)間。而這兩項(xiàng)指標(biāo)均是在整個(gè)流程中自然形成的，溫度高低，時(shí)間長短決定于鼓風(fēng)爐和反應(yīng)室的大小。
發(fā)明人經(jīng)過反復(fù)試驗(yàn)，反應(yīng)室有效容積與鼓風(fēng)爐風(fēng)口區(qū)橫截面積之比為15～45∶1比較適宜，最好采用30～33∶1，如圖5、圖6所示，該反應(yīng)室2外形為長方體，幾何尺寸為3980×1972×3323(這些是由紅磚的幾何尺寸算出的，下同)，外殼內(nèi)墻體里面設(shè)計(jì)有兩內(nèi)墻壁11，將反應(yīng)室內(nèi)空分割成三室，且兩內(nèi)墻壁相通。每室內(nèi)空尺寸為800×800×2703，外殼內(nèi)外墻體厚230，內(nèi)外墻體之間均設(shè)計(jì)有100的保溫層，以保證反應(yīng)室內(nèi)的溫度。反應(yīng)室在運(yùn)轉(zhuǎn)過程中的熱量由爐氣帶入和硫化銻氧化反應(yīng)放出的熱量供給，內(nèi)設(shè)的第三室溫度應(yīng)控制在950℃～1050℃為宜，以保證氧化反應(yīng)和離解反應(yīng)進(jìn)行完全(高價(jià)銻在900℃開始分解，1030℃分解完全)，硫化銻氧化完全即可保證脫硫干凈。
開爐前，反應(yīng)室的熱量由輕質(zhì)柴油提供，反應(yīng)室內(nèi)設(shè)的第一室兩側(cè)設(shè)計(jì)了兩個(gè)燃油燒嘴，鼓風(fēng)爐開啟前，在兩個(gè)燃油燒嘴處點(diǎn)燃輕質(zhì)柴油加熱，待反應(yīng)室溫度達(dá)到950℃時(shí)，開啟鼓風(fēng)爐，進(jìn)入正常生產(chǎn)。
3、爐氣在混合冷卻器驟冷、結(jié)晶。最終產(chǎn)品銻白的細(xì)度、白度、晶形等物理技術(shù)指標(biāo)，決定于含三氧化銻爐氣的驟冷程度，冷卻速度越快、越均勻，產(chǎn)品的物理技術(shù)指標(biāo)越好，反之越差。
要將反應(yīng)室流向冷卻器的950℃～1050℃高溫爐氣在極短的時(shí)間內(nèi)冷卻至400℃以下(因三氧化銻的轉(zhuǎn)形溫度為570℃左右)，并冷卻均勻，采用傳統(tǒng)的間接法冷卻是達(dá)不到要求的。因此，本發(fā)明采用的是直接冷卻法。即在爐氣進(jìn)入混合冷卻器的同時(shí)，吸入大量冷空氣，將爐氣與冷空氣混合，從而使?fàn)t氣迅速、均勻致冷。通過改變冷卻器管道直徑來改變混合氣體的流速，使之呈湍流狀態(tài)，同時(shí)，通過調(diào)整冷卻器進(jìn)口與反應(yīng)室出口之間的間隙大小，控制含三氧化銻的爐氣與空氣混合的比例，從而控制爐氣的溫度和冷卻速度。實(shí)驗(yàn)表明其間隙在20～60之間調(diào)整比較合適，間隙調(diào)整為30最好。
如圖2、圖7所示，本發(fā)明采用的冷卻器3為一變徑空心園柱體，變徑圓柱體的直徑兩頭大中間小，安裝時(shí)混合冷卻器3的進(jìn)口對(duì)準(zhǔn)反應(yīng)室2的出口，混合冷卻器3出口與沉降室4連通。
4、沉降室沉降三氧化銻粗顆粒，并除雜。含三氧化銻的爐氣經(jīng)過混合冷卻器后，變成三氧化二銻微粒，這些微粒隨氣流進(jìn)入沉降室，在此，利用重力的作用除去雜質(zhì)和沉降粗顆粒銻白。
5、旋風(fēng)除塵器分級(jí)和布袋室收塵。經(jīng)過沉降室除雜后的三氧化銻微粒，進(jìn)入旋風(fēng)除塵器進(jìn)一步分級(jí)，較粗顆粒的銻白由旋風(fēng)除塵器收集，超細(xì)銻白進(jìn)入布袋收塵室，廢氣由布袋濾過流向煙囪。
本發(fā)明由于在鼓風(fēng)爐揮發(fā)熔煉過程中采取了除砷、除鉛措施，設(shè)計(jì)有反應(yīng)室、混合冷卻器，采取直接冷卻方式，因而具有以下優(yōu)特點(diǎn)(1)產(chǎn)品質(zhì)量好。白度＞95％，與傳統(tǒng)技術(shù)比提高8～9％；平均細(xì)度＜0.5μm，減小1.5μm；立方晶形＞95％，提高16％；各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)均符合國家銻白產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)。(2)回收率高。銻金屬回收率達(dá)96％以上。(3)成本低。與間接法生產(chǎn)銻白相比，每噸產(chǎn)品降低2000～3000元。(4)投資少。建一條年產(chǎn)500噸超細(xì)銻白生產(chǎn)線，僅需20萬元。(5)對(duì)原料適應(yīng)性強(qiáng)。(6)砷、鉛、硫等雜質(zhì)脫除干凈，產(chǎn)品純度高。
權(quán)利要求
1.一種鼓風(fēng)爐揮發(fā)熔煉直接生產(chǎn)超細(xì)銻白的工藝方法，以硫化銻礦或硫化銻粉精礦或塊、粉結(jié)銻氧為原料，在原料中拌入根據(jù)化學(xué)反應(yīng)平衡式計(jì)算出的所需理論消耗量的1～3倍的除砷劑、除鉛劑，將混合好的原料和除砷劑、除鉛劑投入到鼓風(fēng)爐中，在1300℃～1400℃溫度條件下?lián)]發(fā)熔煉，產(chǎn)生的爐氣進(jìn)入反應(yīng)室；除砷劑、除鉛劑與砷、鉛反應(yīng)生成難揮發(fā)鹽類和其他液態(tài)熔渣一起進(jìn)入爐缸，再由爐缸流到爐前的前床進(jìn)行澄清分離；爐氣中的硫化銻、高價(jià)銻氧化物在反應(yīng)室中分別進(jìn)行氧化、離解反應(yīng)，生成三氧化銻，反應(yīng)室出口溫度應(yīng)控制在950℃～1050℃為宜；反應(yīng)室的有效容積與鼓風(fēng)爐風(fēng)口區(qū)橫截面積之比為15～45∶1；反應(yīng)室之后設(shè)計(jì)有混合冷卻器，混合冷卻器為變徑空心柱體；混合冷卻器進(jìn)口對(duì)準(zhǔn)反應(yīng)室上的煙道出口，且該煙道出口與混合冷卻器進(jìn)口之間斷開，并保持一段距離，距離大小可根據(jù)控制混合冷卻器內(nèi)溫度的需要來進(jìn)行調(diào)整；從反應(yīng)室煙道出口流出的三氧化銻，在抽風(fēng)機(jī)造成的負(fù)壓作用下，連同空中大量的冷空氣一道流入混合冷卻器中，在混合冷卻器內(nèi)爐氣溫度迅速、均勻地冷卻到400℃以下，將氣態(tài)三氧化銻冷凝成固態(tài)微粒，再經(jīng)沉降室除雜和分離出較粗的三氧化銻微粒，細(xì)微顆粒三氧化銻隨氣流進(jìn)入旋風(fēng)除塵器進(jìn)行分級(jí)，絕大部分的超細(xì)三氧化銻顆粒進(jìn)入布袋收塵室，即得到超細(xì)銻白。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于加入的除砷劑為NaCO3或CaO，除鉛劑為磷酸鹽或硼酸鹽或二者的混合物，它們的加入量為理論消耗量的2倍。
3.一種實(shí)施權(quán)利要求1所述方法的專用設(shè)備，其特征在于所述專用設(shè)備包括一個(gè)鼓風(fēng)爐(1)，用于含銻物料揮發(fā)熔煉以及難揮發(fā)物質(zhì)與熔劑造渣、砷和鉛與除砷劑、除鉛劑反應(yīng)生成鹽類，均變?yōu)橐簯B(tài)熔渣進(jìn)入爐缸；一個(gè)前床，用于處理熔渣，熔渣由爐缸流到爐前的前床進(jìn)行澄清分離；一個(gè)反應(yīng)室(2)，其有效容積與鼓風(fēng)爐風(fēng)口區(qū)橫截面之比為15～45∶1，用于接收鼓風(fēng)爐揮發(fā)熔煉出的爐氣，爐氣中的硫化銻、高價(jià)銻氧化物在此分別進(jìn)行氧化反應(yīng)、離解反應(yīng)，生成三氧化銻，爐氣中的雜質(zhì)在此進(jìn)行氣固分離；一個(gè)混合冷卻器(3)，其結(jié)構(gòu)為一空心變徑柱體，混合冷卻器進(jìn)口對(duì)準(zhǔn)反應(yīng)室上的煙道出口，且與該煙道出口斷開，保持一定距離，其距離大小可根據(jù)控制混合冷卻器內(nèi)的爐氣溫度的需要調(diào)整，從反應(yīng)室流出的三氧化銻氣體連同大量冷空氣一道流入混合冷卻器內(nèi)，變徑柱體使之形成湍流，并迅速、均勻地冷卻到400℃以下，將氣態(tài)三氧化銻冷凝成固態(tài)微粒；一個(gè)沉降室(4)，利用重力的作用，將從混合冷卻器中流過來的爐氣中的雜質(zhì)和較粗三氧化銻微粒在此進(jìn)行沉降分離；一個(gè)旋風(fēng)除塵器(5)，經(jīng)過沉降室除雜、分離較粗的三氧化銻微粒后，將被氣流帶入此處的三氧化銻微粒進(jìn)一步分級(jí)，較粗三氧化銻微粒由旋風(fēng)除塵器收集；一個(gè)布袋收塵室(6)，超細(xì)三氧化銻微粒隨氣流從旋風(fēng)除塵器出口進(jìn)入布袋收塵室收集，廢氣由布袋濾過，流向煙囪(7)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的專用設(shè)備，其特征在于該反應(yīng)室(2)為長方體，外殼設(shè)計(jì)為內(nèi)外墻體，內(nèi)外墻體之間均設(shè)計(jì)有保溫層(10)，內(nèi)墻體內(nèi)設(shè)計(jì)兩內(nèi)墻壁(11)，將反應(yīng)室內(nèi)室分割成三室，且兩內(nèi)墻壁相通；該反應(yīng)室內(nèi)設(shè)的第一室兩側(cè)設(shè)計(jì)了兩個(gè)燃油燒嘴；在鼓風(fēng)爐開啟前，在兩個(gè)燃油燒嘴處點(diǎn)燃輕質(zhì)柴油加熱，待反應(yīng)室溫度達(dá)到950℃時(shí)，再開啟鼓風(fēng)爐；該混合冷卻器(3)為變徑空心圓柱體，變徑空心圓柱體的直徑兩頭大中間小，反應(yīng)室上的煙道出口與混合冷卻器進(jìn)口之間的距離為20～60。
5.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的專用設(shè)備，其特征在于反應(yīng)室上的煙道出口與混合冷卻器進(jìn)口之間的距離為30。
6.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的專用設(shè)備，其特征在于反應(yīng)室有效容積與鼓風(fēng)爐風(fēng)口區(qū)橫截面積之比為30～33∶1。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的專用設(shè)備，其特征在于反應(yīng)室上的煙道出口與混合冷卻器進(jìn)口之間的距離為30。
8.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的專用設(shè)備，其特征在于該鼓風(fēng)爐爐身周圍除高溫區(qū)段外，其余部分均設(shè)計(jì)有保溫層(8)，在高溫區(qū)段下部的一側(cè)設(shè)計(jì)有水套(9)。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種鼓風(fēng)爐揮發(fā)熔煉直接生產(chǎn)超細(xì)銻白的方法及其專用設(shè)備。含銻物料中加入除砷劑、除鉛劑,在鼓風(fēng)爐中揮發(fā)熔煉,爐氣在反應(yīng)室中生成氣態(tài)三氧化銻微粒,經(jīng)混合冷卻器直接冷凝成固態(tài)三氧化銻微粒,再經(jīng)沉降室和旋風(fēng)除塵器沉降、分級(jí),在布袋收塵室獲得超細(xì)銻白。其專用設(shè)備的反應(yīng)室有效容積與鼓風(fēng)爐橫截面積之比為15～45∶1,混合冷卻器進(jìn)口與反應(yīng)室出口斷開相對(duì)接。該法生產(chǎn)的超細(xì)銻白質(zhì)量好,成本低。
文檔編號(hào)C01G30/00GK1339612SQ0011363
公開日2002年3月13日 申請(qǐng)日期2000年8月18日 優(yōu)先權(quán)日2000年8月18日
發(fā)明者夏延波 申請(qǐng)人:夏延波