一種鍛造斗齒及其制造方法
【專利摘要】本發(fā)明屬于工程機(jī)械領(lǐng)域，尤其是涉及一種鍛造斗齒及其制造方法。一種鍛造斗齒所用的斗齒棒料，按重量百分比組成如下：C：0.2%～0.4%；Si：1%～1.55%；Mn：0.7%～1%；Cr：1 %～1.4%；Ni：0.05%～0.1%；Mo：0.05%～0.2%；Cu:0.05%～0.2%；P ≤0.035%；S≤0.035%；余量為鐵。采用所述鍛造斗齒棒料制作鍛造斗齒的方法為：將斗齒棒料放入中頻電爐內(nèi)進(jìn)行加熱，通過壓力機(jī)楔壓成毛坯，進(jìn)入平鍛機(jī)預(yù)鍛、終鍛形成半成品，切邊沖孔，標(biāo)識，熱處理。本發(fā)明采用鍛造工藝，一次成型，外觀整潔，斗齒密度高，無鑄造缺陷，無須清理，斗齒一致性高，生產(chǎn)周期短，產(chǎn)品質(zhì)量高，使用壽命長。
【專利說明】
一種鍛造斗齒及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明屬于工程機(jī)械領(lǐng)域，尤其是涉及一種鍛造斗齒及其制造方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 斗齒屬于挖掘機(jī)零配件，一般裝在挖掘機(jī)鏟斗前端，廣泛應(yīng)用于礦山、冶金、電力、 建材、水泥、機(jī)械等行業(yè)，直接與砂、土、巖石、礦物等接觸，斗齒主要失效形式為磨損和斷 裂。斗齒工作面與被挖掘物直接接觸，當(dāng)其耐磨性不足時(shí)就會導(dǎo)致過度磨損而提前報(bào)廢。銳 利棱角的挖掘物在齒面上滑動，猶如刀具一樣對齒面產(chǎn)生切削作用而造成斗齒的切削磨 損;較軟的挖掘物與斗齒反復(fù)推擠碾壓過程中，齒面反復(fù)經(jīng)歷塑性變形，從而因疲勞而引起 剝落;挖掘物與斗齒反復(fù)作用造成斗齒強(qiáng)烈的塑性變形引起很高的加工硬化，使其脆性增 大，在挖掘物的強(qiáng)烈撞擊下，會發(fā)生碎裂而形成磨損。斗齒在承受物料的沖擊和彎曲應(yīng)力作 用下，還會在斗齒的中上部發(fā)生早期斷裂現(xiàn)象。這就要求斗齒有足夠的剛度和耐磨性，同時(shí) 必須具備良好的塑性、韌性。影響挖掘機(jī)斗齒壽命的因素很多，除了礦石結(jié)構(gòu)。軟硬程度、爆 破情況，以及使用單位對挖掘機(jī)的維修與保養(yǎng)和司機(jī)的操作水平外，還有斗齒的結(jié)構(gòu)和形 狀的影響，挖掘機(jī)斗齒的材料及其制備方法中的熱處理的影響。目前市場上常用的挖掘機(jī) 斗齒均為鑄造而成。工藝復(fù)雜，生產(chǎn)工序多，產(chǎn)品一致性差。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003] 基于此，本發(fā)明提供一種鍛造斗齒及其制造方法，通過對材料和工藝進(jìn)行研究和 分析，采用耐磨合金材料平鍛成型，生產(chǎn)工藝簡化，產(chǎn)品性能穩(wěn)定、一致性強(qiáng)。
[0004] 本發(fā)明技術(shù)方案為：
[0005] -種鍛造斗齒所用的斗齒棒料，所述斗齒棒料按重量百分比組成如下：
[0006] C:0.2%~0.4%;Si:l%~1.55%;Mn :0.7%~l%;Cr:l%~1.4%;Ni:0.05%~ 0.1% ;Μ〇:0·05%~0.2% ;Cu:0.05%~0.2% ;P彡0.035% ;S彡0.035% ;余量為鐵。
[0007] 優(yōu)選地，所述斗齒棒料按重量百分比組成如下：
[0008] C:0.25%~0.35% ;Si :1.2%~1.4% ;Mn:0.8%~0.9%;Cr: 1.2%~1.3% ;Ni: 0.06%~0.09% ;Mo:0.1 %~0.18% ;Cu:0.1 %~0.15% ;P彡0.035%;S彡0.035%;余量為 鐵。
[0009] C:含碳量越高，強(qiáng)度就越高，但塑性、韌性也會隨之降低;反之，含碳量越低，塑性、 韌性越高，其強(qiáng)度也會隨之降低。為了達(dá)到斗齒具有匹配的強(qiáng)度和韌性，本發(fā)明鑄鋼碳重量 百分比為0.2%~0.4% %。碳在鋼中主要以固溶或生成碳化物的形式存在。碳化物可作為 增強(qiáng)相增加鋼的硬度和強(qiáng)度，利用熱處理方法，先在較高的溫度下使碳化物都熔融在奧氏 體中，然后利用碳化物微細(xì)化淬火方式進(jìn)行熱處理，使碳化物顆粒極為細(xì)小且均勻分布，可 進(jìn)一步提尚鋼的強(qiáng)初性。
[0010] Si用以防止鋼的氧化以及穩(wěn)固基體保證斗齒強(qiáng)度，抑制先共析鐵素體的產(chǎn)生，促 進(jìn)針狀鐵素體的形成。但是Si會易生成低熔點(diǎn)的硅酸鹽，增加熔渣和熔合物的流動性，引起 噴濺，影響斗齒質(zhì)量，且當(dāng)硅含量超過一定值，鐵素體的沖擊韌性急劇下降。
[0011] Mn是強(qiáng)化元素之一，能溶解于鐵素體中，起固溶強(qiáng)化作用，提高合金淬透性，可以 細(xì)化材料組織，提高再結(jié)晶溫度，增強(qiáng)斗齒在接觸摩擦產(chǎn)生高溫時(shí)的耐熱性，提高斗齒的耐 磨性和強(qiáng)度，Mn又是一種良好的脫氧劑和脫硫劑，可以利用它來進(jìn)行脫氧和脫硫，當(dāng)Mn含量 為0.7%~1%時(shí)，可以使斗齒強(qiáng)度明顯提高，并能提高M(jìn)n在低溫下的沖擊韌性。
[0012] Cr鉻能抑制和減少先共析鐵素體的析出，細(xì)化鐵素體的晶粒，有利于提高針狀鐵 素體的含量，顯著提高強(qiáng)度、硬度和耐磨性，但同時(shí)降低塑性和韌性，提高了鋼的脆性轉(zhuǎn)變 溫度及回火脆性。鋼中加入一定量的鉻，能提高硬度和強(qiáng)度，隨著鉻含量的增加，鋼的抗拉 強(qiáng)度和硬度也顯著上升，此外，Cr、Mn、Si三元素配比的交互作用，對鋼的淬透性、淬硬性、奧 氏體的穩(wěn)定性均有明顯的作用，本發(fā)明鑄鋼中Cr的重量百分比為1%~1.4%。
[0013] Ni可以強(qiáng)化鐵素體提高鑄鋼的韌性和強(qiáng)度，尤其是低溫沖擊韌性，提高鋼對疲勞 的抗力和減小鋼對缺口的敏感性，降低韌脆轉(zhuǎn)變溫度，提高屈強(qiáng)比，改善鋼的加工性和可焊 性，而且能抗堿和大氣的腐蝕。但鎳屬于稀缺的戰(zhàn)略物資，價(jià)格比較昂貴。本發(fā)明Ni重量百 分比為0.05%~0.1%。
[0014] Mo具有高溫強(qiáng)度好、硬度高、密度大、抗腐蝕能力強(qiáng)、熱膨脹系數(shù)小、良好的導(dǎo)電和 導(dǎo)熱等特性，具有形成彌散合金碳化物的作用，在提高耐磨性的同時(shí)，可細(xì)化晶粒，使斗齒 整個截面具有較均勻的力學(xué)性能。鉬非常堅(jiān)硬。把少量鉬加到鋼之中，可使鋼變硬。Mn與適 量的Mo配合可以提高鋼的貝氏體淬透性，空冷時(shí)獲得無碳化物貝氏體組織。
[0015] Cu在鋼中以固溶體形態(tài)存在，銅可以提高合金鋼淬透性。
[0016] P和S，降低塑性，過低含量的控制會造成成本增加，且夾雜物并不總是造成鋼中的 問題。
[0017] 采用所述鍛造斗齒棒料制作鍛造斗齒的方法，其特征在于，所述方法包括以下步 驟：
[0018] 1)加熱:將斗齒棒料放入中頻電爐內(nèi)進(jìn)行加熱；
[0019] 2)成型:將加熱后的斗齒棒料通過壓力機(jī)楔壓成楔形毛坯；
[0020] 3)鍛胚:將所述步驟2)毛坯送入平鍛機(jī)預(yù)鍛、終鍛形成半成品；
[0021] 4)切邊沖孔:切邊機(jī)切除所述步驟3)半成品飛邊，送入沖孔機(jī)沖孔；
[0022] 5)標(biāo)識:將所述步驟4)切邊沖孔后的斗齒進(jìn)行壓標(biāo)識；
[0023] 6)熱處理:將所述步驟5)壓標(biāo)識后斗齒放入托輥式網(wǎng)帶連續(xù)作業(yè)爐加熱淬火，低 溫回火；
[0024]完成鍛造斗齒的制造。
[0025] 優(yōu)選地，所述步驟1)斗齒棒料經(jīng)中頻電爐升溫到1170~1220Γ，所述步驟3)預(yù)鍛、 終鍛的壓力為400~1000t。
[0026]將斗齒棒料經(jīng)中頻電爐升溫，有利楔壓成型。平鍛機(jī)相對于摩擦壓力機(jī)來說，模具 工位多，可在一臺設(shè)備上同時(shí)完成預(yù)鍛、終鍛程序，省去了摩擦壓力機(jī)要從預(yù)鍛機(jī)取模再送 入終鍛機(jī)裝模的過程，自動化程度高。
[0027] 優(yōu)選地，所述步驟6)熱處理?xiàng)l件為加溫至900°C~910°C保溫2.5~3.5h淬火。
[0028] 進(jìn)一步優(yōu)選地，所述步驟6) 900 °C~910 °C保溫2.5~3.5h過程中，熱處理爐中酒精 燃燒形成還原氣氛，防止成型件形成氧化皮。
[0029] 優(yōu)選地，所述步驟6)中，在升溫到890~91 (TC，保溫2.5~3h過程中，熱處理爐中還 可以選擇真空或者氬氣保護(hù)加熱。
[0030] 優(yōu)選地，所述步驟6)回火條件為200°C~250°C保溫1~2.5h，出爐冷卻至室溫。以 調(diào)整其強(qiáng)度、硬度和韌性，細(xì)化晶粒，改善組織，提高挖斗的韌性、耐磨性。
[0031] 進(jìn)一步優(yōu)選地，所述步驟6)回火過程中，爐內(nèi)真空度為0.025~0.05MPa，充入乙醇 和NH 3，甲醇占60 %，NH3占40 %，形成的氮碳共滲化合物層深9-10μπι。提高了斗齒表面的耐磨 性和抗疲勞性能，保證斗齒長期使用不龜裂、不剝落，延長挖斗的使用壽命。
[0032]優(yōu)選地，所述步驟6)淬火采用的淬火液組合物，按重量份數(shù)計(jì)包括以下組分:聚乙 烯吡咯烷酮30~70份，聚乙烯醇0.2~5份，三乙醇胺0.2~6份，環(huán)氧乙烷和環(huán)氧丙烷無規(guī)共 聚物2~4份，氯化鈉0.6~0.7份，氯化鉀0.6~1.2份，防銹劑0.5~10份，殺菌劑0.5~5份， 消泡劑0.005~0.3份，抑垢劑0.1-5份，清洗分散劑0.1~5份，水5~60份。
[0033] 進(jìn)一步優(yōu)選地，所述聚乙烯吡咯烷酮的分子量為200000~500000;所述聚乙烯醇 分子量為200000~400000 ;所述環(huán)氧乙烷和環(huán)氧丙烷無規(guī)共聚物分子量為200000~ 400000;所述防銹劑選自硼酸、硼酸酯、多元羧酸、羧酸胺或羧酸醇銨鹽中的至少一種;所述 殺菌劑選自三嗪、亞甲基雙嗎啉或二甲基噁唑烷中的至少一種;所述消泡劑選自改性有機(jī) 硅、聚醚有機(jī)硅、高分子聚硅、納米硅、聚醚或聚乙二醇中的至少一種;所述抑垢劑為有機(jī)磷 酸，所述的有機(jī)磷酸為羥基亞乙基磷酸、磷?；人峄虬被谆姿?所述的清洗分散劑為 聚氧乙烯醚;所述的殺菌劑為三嗪類、異噻唑啉酮類中的一種或幾種。
[0034]優(yōu)選地，所述淬火液的溫度為20~50°C，可采用冷卻水冷卻或?qū)⒋慊鹨貉h(huán)冷卻 的方法進(jìn)行溫度控制，保證淬火的效果。
[0035]本發(fā)明水溶性淬火液以高品質(zhì)的聚乙烯吡咯烷酮為基礎(chǔ)的環(huán)保型水基淬火液，復(fù) 合有均衡的防銹添加劑、清洗分散劑、抑泡劑等，在高溫冷卻階段擁有極大的冷卻速率，可 以細(xì)化晶粒，提高淬火工件的最終性能，在低溫冷卻階段擁有適度的冷卻速率，淬火液附著 于灼熱的工件，劇烈爆炸成霧狀(崩膜），使工件表面的蒸汽膜破壞，大大縮短了淬火工藝的 蒸汽膜階段，從而使工件的冷卻速度均勻;有效地解決了工件冷卻過程中的開裂、變形等問 題，提高了工件的加工精度和表面質(zhì)量;而且優(yōu)異的防銹性能有效的保護(hù)淬火工件，完全滿 足工序間防銹要求;突出的表面清凈性能，可以有效地避免氧化皮的產(chǎn)生，帶出量少、消耗 量小、低毒環(huán)保、極大的提高淬火表面加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，節(jié)約生產(chǎn)成本。
[0036]更進(jìn)一步地，淬火時(shí)，成型件在真空或氬氣或氦氣的狀態(tài)投入淬火液中，不接觸空 氣，解決工件受到空氣中氧、氫等的污染。
[0037] 優(yōu)選地，本方法方法還包括在進(jìn)行步驟6)操作前還進(jìn)行加熱預(yù)處理，所述預(yù)處理 方法為置于加熱爐中，加熱至800~850°C，保溫1.5~2.5h，出爐后在空氣中冷卻至室溫，再 對其進(jìn)行步驟6)的處理。以調(diào)整其強(qiáng)度、硬度和韌性，細(xì)化晶粒，改善組織，為最終熱處理做 好準(zhǔn)備，提高挖斗的韌性、耐磨性。
[0038]本發(fā)明技術(shù)效果如下：
[0039] 1、本發(fā)明針對現(xiàn)有挖掘機(jī)斗齒采用鑄造工藝生產(chǎn)，周期長，工序多，成本高、產(chǎn)品 一致性差的問題，采用鍛造工藝，一次成型，外觀整潔，斗齒密度高，無鑄造缺陷，無須清理， 斗齒一致性高，生產(chǎn)周期短，產(chǎn)品質(zhì)量高，使用壽命長。
[0040] 2、本發(fā)明配置特定組分和質(zhì)量百分比的原料，并通過特殊的熱處理工藝得到本發(fā) 明的斗齒，其機(jī)械性能更好，具有更高的硬度、韌性、耐磨性、抗拉強(qiáng)度，使用壽命更長。
[0041] 3、本發(fā)明的淬火液組合物充分利用了聚乙烯吡咯烷酮和三乙醇胺、聚乙烯醇、環(huán) 氧乙烷和環(huán)氧丙烷無規(guī)共聚物、氯化鈉、氯化鉀、防銹劑、殺菌劑、消泡劑、消泡劑、抑垢劑和 清洗分散劑協(xié)同作用，該淬火液組合物在高溫區(qū)冷卻速度快、低溫區(qū)冷卻速度具有類似淬 火油的冷卻特性，從而有效降低了工件淬火變形和開裂的風(fēng)險(xiǎn)，提高了工件表面質(zhì)量，沒有 出現(xiàn)變形或開裂的現(xiàn)象，工件表面質(zhì)量較好，硬度、層深、金相組織等指標(biāo)滿足要求；同時(shí)具 有抗泡性好、無毒、無油煙、安全環(huán)保、免清洗的優(yōu)點(diǎn)，此為，本淬火液還具備良好的逆溶性， 在淬火過程中，蒸汽膜階段和沸騰階段從淬火液中析出的功能性物質(zhì)，能夠迅速回溶到淬 火液中，使得淬火冷卻劑即便長期使用，其有效成分的變化量也較同類型產(chǎn)品要小得多。 [0042] 4、本發(fā)明工藝流程短，無需清砂、氧割、噴丸、打磨等后處理工序，生產(chǎn)成本低。
[0043] 5、本發(fā)明在升溫到890~910°C，保溫2.5~3h過程中，熱處理爐中酒精燃燒形成還 原氣氛或真空或者氬氣保護(hù)加熱，防止成型件形成氧化皮。
[0044] 6、本發(fā)明在回火過程中，采用適宜的溫度和時(shí)間，以調(diào)整其強(qiáng)度、硬度和韌性，細(xì) 化晶粒，改善組織，提尚挖斗的初性、耐磨性，并進(jìn)彳丁鏈氣碳，可以進(jìn)一步提尚斗齒表面的耐 磨性和抗疲勞性能，保證斗齒長期使用不龜裂、不剝落，延長挖斗的使用壽命。
[0045] 7、本發(fā)明在加工的過程中，嚴(yán)格控制加工時(shí)所需的壓力，保證產(chǎn)品的精度符合目 標(biāo)工件的標(biāo)準(zhǔn)控制好每個工序所需的溫度，通過二次擠壓增加了斗齒的硬度和耐磨性，經(jīng) 過淬火理后，性能明顯優(yōu)于其他方法生產(chǎn)出的產(chǎn)品性能，斗齒的硬度、沖擊韌度大大的提 高，且獲得了更多的馬氏體組織，相對普通熔模鑄件，耐磨性提高了 4倍以上。
[0046] 8、本發(fā)明制造的斗齒機(jī)械性能高于部標(biāo)、鑄造斗齒。
【具體實(shí)施方式】
[0047] 下面結(jié)合實(shí)施例來進(jìn)一步說明本發(fā)明，但本發(fā)明要求保護(hù)的范圍并不局限于實(shí)施 例表述的范圍。
[0048] 實(shí)施例1
[0049] -種鍛造斗齒所用的斗齒棒料，所述斗齒棒料按重量百分比組成如下：
[0050] C:0.2%~0.4%;Si:l%~1.55%;Mn :0.7%~l%;Cr:l%~1.4%;Ni:0.05%~ 0.1% ;Μ〇:0·05%~0.2% ;Cu:0.05%~0.2% ;P彡0.035% ;S彡0.035% ;余量為鐵。
[0051 ] 實(shí)施例2
[0052] -種鍛造斗齒所用的斗齒棒料，所述斗齒棒料按重量百分比組成如下：
[0053] C:0.25%~0.35% ;Si :1.2%~1.4% ;Mn:0.8%~0.9%;Cr: 1.2%~1.3% ;Ni: 0.06%~0.09% ;Mo:0.1 %~0.18% ;Cu:0.1 %~0.15% ;P彡0.035%;S彡0.035%;余量為 鐵。
[0054] 實(shí)施例3
[0055] -種鍛造斗齒所用的斗齒棒料，所述斗齒棒料按重量百分比組成如下：
[0056] C：0.3% ；Si :1.3% ；Mn:0.85% ；Cr:1.25% ；Ni :0.08% ；Mo:0.15% ；Cu:0.12% ；P 彡0.035% ;S彡0.035% ;余量為鐵。
[0057] 實(shí)施例4
[0058] 采用所述鍛造斗齒棒料制作鍛造斗齒的方法，其特征在于，所述方法包括以下步 驟：
[0059] 1)加熱:將斗齒棒料放入中頻電爐內(nèi)進(jìn)行加熱；
[0060] 2)成型:將加熱后的斗齒棒料通過壓力機(jī)楔壓成楔形毛坯；
[0061] 3)鍛胚:將所述步驟2)毛坯送入平鍛機(jī)預(yù)鍛、終鍛形成半成品；
[0062] 4)切邊沖孔:切邊機(jī)切除所述步驟3)半成品飛邊，送入沖孔機(jī)沖孔；
[0063] 5)標(biāo)識:將所述步驟4)切邊沖孔后的斗齒進(jìn)行壓標(biāo)識；
[0064] 6)熱處理:將所述步驟5)壓標(biāo)識后斗齒放入托輥式網(wǎng)帶連續(xù)作業(yè)爐加熱淬火，低 溫回火；
[0065]完成鍛造斗齒的制造。
[0066] 所述步驟1)斗齒棒料經(jīng)中頻電爐升溫到1170~1220Γ，所述步驟3)預(yù)鍛、終鍛的 壓力為400~1000t。
[0067] 所述步驟6)加溫至900°C~910°C保溫2.5~3.5h淬火。
[0068] 所述步驟6) 900 °C~910 °C保溫2.5~3.5h過程中，熱處理爐中酒精燃燒形成還原 氣氛，防止成型件形成氧化皮。
[0069] 所述步驟6)回火條件為200°C~250°C保溫1~2.5h，出爐冷卻至室溫。
[0070] 所述步驟6)回火過程中，爐內(nèi)真空度為0.025~0.05MPa，充入乙醇和NH3，甲醇占 60%，NH3占40%，形成的氮碳共滲化合物層深9-10μπι。
[0071] 實(shí)施例5
[0072] 采用所述鍛造斗齒棒料制作鍛造斗齒的方法，其特征在于，所述方法包括以下步 驟：
[0073] 1)加熱:將斗齒棒料放入中頻電爐內(nèi)進(jìn)行加熱；
[0074] 2)成型:將加熱后的斗齒棒料通過壓力機(jī)楔壓成楔形毛坯；
[0075] 3)鍛胚:將所述步驟2)毛坯送入平鍛機(jī)預(yù)鍛、終鍛形成半成品；
[0076] 4)切邊沖孔:切邊機(jī)切除所述步驟3)半成品飛邊，送入沖孔機(jī)沖孔；
[0077] 5)標(biāo)識:將所述步驟4)切邊沖孔后的斗齒進(jìn)行壓標(biāo)識；
[0078] 6)熱處理:將所述步驟5)壓標(biāo)識后斗齒放入托輥式網(wǎng)帶連續(xù)作業(yè)爐加熱淬火，低 溫回火；
[0079]完成鍛造斗齒的制造。
[0080] 所述步驟1)斗齒棒料經(jīng)中頻電爐升溫到1170~1220Γ，所述步驟3)預(yù)鍛、終鍛的 壓力為400~1000t。
[0081 ] 所述步驟6)在熱處理爐中氬氣保護(hù)，加溫至900 °C~910 °C保溫2.5~3.5h淬火。
[0082] 所述步驟6)900 °C~910 °C保溫2.5~3.5h過程中，熱處理爐中酒精燃燒形成還原 氣氛，防止成型件形成氧化皮。
[0083] 所述步驟6)回火條件為200°C~250°C保溫1~2.5h，出爐冷卻至室溫。
[0084] 所述步驟6)回火過程中，爐內(nèi)真空度為0.025~0.05MPa，充入乙醇和NH3，甲醇占 60%，NH3占40%，形成的氮碳共滲化合物層深9-10μπι。
[0085] 實(shí)施例6
[0086] 采用所述鍛造斗齒棒料制作鍛造斗齒的方法，其特征在于，所述方法包括以下步 驟：
[0087] 1)加熱:將斗齒棒料放入中頻電爐內(nèi)進(jìn)行加熱；
[0088] 2)成型:將加熱后的斗齒棒料通過壓力機(jī)楔壓成楔形毛坯；
[0089] 3)鍛胚:將所述步驟2)毛坯送入平鍛機(jī)預(yù)鍛、終鍛形成半成品；
[0090] 4)切邊沖孔:切邊機(jī)切除所述步驟3)半成品飛邊，送入沖孔機(jī)沖孔；
[0091] 5)標(biāo)識:將所述步驟4)切邊沖孔后的斗齒進(jìn)行壓標(biāo)識；
[0092] 6)熱處理:將所述步驟5)壓標(biāo)識后斗齒放入托輥式網(wǎng)帶連續(xù)作業(yè)爐加熱淬火，低 溫回火；
[0093]完成鍛造斗齒的制造。
[0094] 所述步驟1)斗齒棒料經(jīng)中頻電爐升溫到1170~1220Γ，所述步驟3)預(yù)鍛、終鍛的 壓力為400~1000t。
[0095] 所述步驟6)在熱處理爐中真空保護(hù)加溫至900 °C~910 °C保溫2.5~3.5h淬火。 [0096] 所述步驟6) 900 °C~910 °C保溫2.5~3.5h過程中，熱處理爐中酒精燃燒形成還原 氣氛，防止成型件形成氧化皮。
[0097] 所述步驟6)回火條件為200°C~250°C保溫1~2.5h，出爐冷卻至室溫。
[0098] 所述步驟6)回火過程中，爐內(nèi)真空度為0.025~0.05MPa，充入乙醇和NH3，甲醇占 60%，NH3占40%，形成的氮碳共滲化合物層深9-10μπι。
[0099] 實(shí)施例7
[0100] 采用所述鍛造斗齒棒料制作鍛造斗齒的方法，其特征在于，所述方法包括以下步 驟：
[0101 ] 1)加熱:將斗齒棒料放入中頻電爐內(nèi)進(jìn)行加熱；
[0102] 2)成型:將加熱后的斗齒棒料通過壓力機(jī)楔壓成楔形毛坯；
[0103] 3)鍛胚:將所述步驟2)毛坯送入平鍛機(jī)預(yù)鍛、終鍛形成半成品；
[0104] 4)切邊沖孔:切邊機(jī)切除所述步驟3)半成品飛邊，送入沖孔機(jī)沖孔；
[0105] 5)標(biāo)識:將所述步驟4)切邊沖孔后的斗齒進(jìn)行壓標(biāo)識；
[0106] 6)熱處理:將所述步驟5)壓標(biāo)識后斗齒放入托輥式網(wǎng)帶連續(xù)作業(yè)爐加熱淬火，低 溫回火；
[0107] 完成鍛造斗齒的制造。
[0108] 所述步驟1)斗齒棒料經(jīng)中頻電爐升溫到1170~1220Γ，所述步驟3)預(yù)鍛、終鍛的 壓力為400~1000t。
[0109] 所述步驟6)加溫至900 °C~910 °C保溫2.5~3.5h淬火，淬火時(shí)，成型件在真空或氬 氣或氦氣的狀態(tài)投入淬火液中，不接觸空氣，解決工件受到空氣中氧、氫等的污染。
[0110] 所述步驟6)900 °C~910 °C保溫2.5~3.5h過程中，熱處理爐中酒精燃燒形成還原 氣氛，防止成型件形成氧化皮。
[0111] 所述步驟6)回火條件為200°C~250°C保溫1~2.5h，出爐冷卻至室溫。
[0112] 所述步驟6)回火過程中，爐內(nèi)真空度為0.025~0.05MPa，充入乙醇和NH3，甲醇占 60%，NH3占40%，形成的氮碳共滲化合物層深9-10μπι。
[0113] 實(shí)施例8
[0114] 本發(fā)明方法淬火采用的淬火液組合物，按重量份數(shù)計(jì)包括以下組分:聚乙烯吡咯 烷酮30~70份，聚乙烯醇0.2~5份，三乙醇胺0.2~6份，環(huán)氧乙烷和環(huán)氧丙烷無規(guī)共聚物2 ~4份，氯化鈉0.6~0.7份，氯化鉀0.6~1.2份，防銹劑0.5~10份，殺菌劑0.5~5份，消泡劑 0 · 005~0 · 3份，抑垢劑0 · 1-5份，清洗分散劑0 · 1~5份，水5~60份。
[0115] 實(shí)施例9
[0116] 本發(fā)明方法淬火采用的淬火液組合物，按重量份數(shù)計(jì)包括以下組分:聚乙烯吡咯 烷酮65份，聚乙烯醇4.5份，三乙醇胺5.5份，環(huán)氧乙烷和環(huán)氧丙烷無規(guī)共聚物3.5份，氯化鈉 〇 . 6份，氯化鉀0.7份，防銹劑0.8~8份，殺菌劑0.8~4份，消泡劑0.008~0.2份，抑垢劑 0 · 15-4 · 5份，清洗分散劑0 · 15~4份，水4 · 5~55份。
[0117] 實(shí)施例1〇
[0118] 本發(fā)明方法淬火采用的淬火液組合物，按重量份數(shù)計(jì)包括以下組分:聚乙烯吡咯 烷酮30份，聚乙烯醇0.2份，三乙醇胺0.2份，環(huán)氧乙烷和環(huán)氧丙烷無規(guī)共聚物2份，氯化鈉 〇. 6份，氯化鉀0.6份，防銹劑0.5份，殺菌劑0.5份，消泡劑0.005份，抑垢劑0.1份，清洗分散 劑0.1份，水5份。
[0119] 所述聚乙烯吡咯烷酮的分子量為200000~500000。所述聚乙烯醇分子量為200000 ~400000;所述環(huán)氧乙烷和環(huán)氧丙烷無規(guī)共聚物分子量為200000~400000。所述防銹劑為 硼酸0.3份、硼酸酯0.2份。所述殺菌劑為三嗪0.3份、亞甲基雙嗎啉0.2份。所述消泡劑為改 性有機(jī)硅0.003份、聚醚有機(jī)硅0.002份。所述抑垢劑為羥基亞乙基磷酸。所述的清洗分散劑 為聚氧乙烯醚。所述的殺菌劑為三嗪類。
[0120] 實(shí)施例11
[0121] 本發(fā)明方法淬火采用的淬火液組合物，按重量份數(shù)計(jì)包括以下組分:聚乙烯吡咯 烷酮70份，聚乙烯醇5份，三乙醇胺6份，環(huán)氧乙烷和環(huán)氧丙烷無規(guī)共聚物4份，氯化鈉0.7份， 氯化鉀1.2份，防銹劑10份，殺菌劑5份，消泡劑0.3份，抑垢劑5份，清洗分散劑5份，水60份。
[0122] 所述聚乙烯吡咯烷酮的分子量為300000~400000。所述聚乙烯醇分子量為200000 ~400000;所述環(huán)氧乙烷和環(huán)氧丙烷無規(guī)共聚物分子量為200000~400000。所述防銹劑選 自羧酸胺。所述殺菌劑為亞甲基雙嗎啉3份、二甲基噁唑烷2份。所述消泡劑為改性有機(jī)硅 0.4份、聚醚有機(jī)硅0.1份。所述抑垢劑為有機(jī)磷酸，所述的有機(jī)磷酸為磷酰基羧酸。所述的 清洗分散劑為聚氧乙烯醚。所述的殺菌劑為異噻唑啉酮類。
[0123] 實(shí)施例12
[0124] 本發(fā)明方法淬火采用的淬火液組合物，按重量份數(shù)計(jì)包括以下組分:聚乙烯吡咯 烷酮40份，聚乙烯醇4份，三乙醇胺5份，環(huán)氧乙烷和環(huán)氧丙烷無規(guī)共聚物3份，氯化鈉0.65 份，氯化鉀1.1份，防銹劑6份，殺菌劑3份，消泡劑0.02份，抑垢劑3份，清洗分散劑3份，水35 份。
[0125] 所述聚乙烯吡咯烷酮的分子量為350000~450000。所述聚乙烯醇分子量為200000 ~400000;所述環(huán)氧乙烷和環(huán)氧丙烷無規(guī)共聚物分子量為200000~400000。所述防銹劑為 硼酸2份、硼酸酯2份、羧酸醇銨鹽2份。所述殺菌劑選自亞甲基雙嗎啉。所述消泡劑選自改性 高分子聚硅0.005份、納米硅0.005份、聚醚0.01份。所述抑垢劑為磷?；人?。所述的清洗 分散劑為聚氧乙烯醚。所述的殺菌劑為異噻唑啉酮類。
[0126] 表1斗齒機(jī)械性能與參數(shù)對比
[0128] 由表1可知，采用本發(fā)明技術(shù)制作的斗齒可以提高斗齒的屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度、斷 后伸長率、沖擊功和硬度。
[0129] 上述的實(shí)施例僅為本發(fā)明的優(yōu)選技術(shù)方案，而不應(yīng)視為對于本發(fā)明的限制，本申 請中的實(shí)施例及實(shí)施例中的特征在不沖突的情況下，可以相互任意組合。本發(fā)明的保護(hù)范 圍應(yīng)以權(quán)利要求記載的技術(shù)方案，包括權(quán)利要求記載的技術(shù)方案中技術(shù)特征的等同替換方 案為保護(hù)范圍。即在此范圍內(nèi)的等同替換改進(jìn)，也在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種鍛造斗齒所用的斗齒棒料，其特征在于:所述斗齒棒料按重量百分比組成如下： C:0·2%~0·4%;Si:1%~1·55%;Mn:0·7%~1%;Cr:1 %~1·4%;Ni:0·05%~0·1%;Mo: 0 · 05%~0 · 2%; Cu: 0 · 05%~0 · 2%; P 彡0 · 035%; S彡0 · 035%;余量為鐵。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的斗齒棒料，其特征在于：所述斗齒棒料按重量百分比組成如 下： C:0·25%~0·35%;Si:1·2%~1·4%;Μη:0·8%~0·9%;Cr:1·2%~1·3%;Ni:0·06%~0·09%; Mo: 0 · 1%~0 · 18%; Cu: 0 · 1%~0 · 15%; P 彡0 · 035%; S彡0 · 035%;余量為鐵。3. 采用權(quán)利要求1或2所述鍛造斗齒棒料制作鍛造斗齒的方法，其特征在于，所述方法 包括以下步驟： 1) 加熱:將斗齒棒料放入中頻電爐內(nèi)進(jìn)行加熱； 2) 成型:將加熱后的斗齒棒料通過壓力機(jī)楔壓成楔形毛坯； 3 )鍛胚:將所述步驟2 )毛坯送入平鍛機(jī)預(yù)鍛、終鍛形成半成品； 4) 切邊沖孔:切邊機(jī)切除所述步驟3)半成品飛邊，送入沖孔機(jī)沖孔； 5) 標(biāo)識:將所述步驟4)切邊沖孔后的斗齒進(jìn)行壓標(biāo)識； 6) 熱處理:將所述步驟5)壓標(biāo)識后斗齒放入托輥式網(wǎng)帶連續(xù)作業(yè)爐加熱淬火，低溫回 火； 完成鍛造斗齒的制造。4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于：所述步驟1)斗齒棒料經(jīng)中頻電爐升溫到 1170~1220°C，所述步驟3)預(yù)鍛、終鍛的壓力為400~1000t。5. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于:所述步驟6)熱處理?xiàng)l件為加溫至900°C~ 910 °C保溫2.5~3.5h淬火。6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于:所述步驟6)900°C~910 °C保溫2.5~3.5 h 過程中，熱處理爐中酒精燃燒形成還原氣氛，防止成型件形成氧化皮。7. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于:所述步驟6)回火條件為200°C~250°C保溫 1~2.5 h，出爐冷卻至室溫。8. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于：所述步驟6)回火過程中，爐內(nèi)真空度為 0.025~0.05MPa，充入乙醇和NH3，甲醇占60 %，NH3占40 %，形成的氮碳共滲化合物層深9-ΙΟμπ?ο9. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于:所述步驟6)淬火采用的淬火液組合物，按 重量份數(shù)計(jì)包括以下組分:聚乙烯吡咯烷酮30~70份，聚乙烯醇0.2~5份，三乙醇胺0.2~6 份，環(huán)氧乙烷和環(huán)氧丙烷無規(guī)共聚物2~4份，氯化鈉0.6~0.7份，氯化鉀0.6~1.2份，防銹劑 0.5~10份，殺菌劑0.5~5份，消泡劑0.005~0.3份，抑垢劑0.1-5份，清洗分散劑0.1~5份， 水5~60份。10. 根據(jù)權(quán)利要求9所述的方法，其特征在于:所述聚乙烯吡咯烷酮的分子量為200000 ~500000;所述聚乙烯醇分子量為200000~400000;所述環(huán)氧乙烷和環(huán)氧丙烷無規(guī)共聚物 分子量為200000~400000;所述防銹劑選自硼酸、硼酸酯、多元羧酸、羧酸胺或羧酸醇銨鹽 中的至少一種;所述殺菌劑選自三嗪、亞甲基雙嗎啉或二甲基噁唑烷中的至少一種;所述消 泡劑選自改性有機(jī)硅、聚醚有機(jī)硅、高分子聚硅、納米硅、聚醚或聚乙二醇中的至少一種;所 述抑垢劑為有機(jī)磷酸，所述的有機(jī)磷酸為羥基亞乙基磷酸、磷酰基羧酸或氨基甲基磷酸;所 述的清洗分散劑為聚氧乙烯醚;所述的殺菌劑為三嗪類、異噻唑啉酮類中的一種或幾種。
【文檔編號】C22C38/02GK106086620SQ201610396627
【公開日】2016年11月9日
【申請日】2016年6月6日 公開號201610396627.2, CN 106086620 A, CN 106086620A, CN 201610396627, CN-A-106086620, CN106086620 A, CN106086620A, CN201610396627, CN201610396627.2
【發(fā)明人】萬繼文
【申請人】湖北萬鑫精密鑄鍛股份有限公司