一種高性能硬質(zhì)合金新材料分條分切刀及其加工方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種高性能硬質(zhì)合金新材料分條分切刀及其加工方法，屬于硬質(zhì)合金刀具技術領域。本發(fā)明的高性能硬質(zhì)合金新材料分條分切刀采用粉末冶金工藝制成，其原料的各組分按如下質(zhì)量百分比組成：0.40～0.50％CT、80.0～80.5％WC、17.0～17.5％Co、1.6～2.2％抑制劑、0.05～0.08％十八酸。本發(fā)明的分條分切刀的加工方法，包括以下步驟：配料；濕磨、壓制、燒結及機加工。本發(fā)明的分條分切刀在保證刀片具有較高硬度和耐磨性的基礎上，仍能保持優(yōu)異的沖擊韌性和抗斷裂性能，能夠滿足各種金屬板材對分條刀的分切要求，且刀片的使用壽命得到顯著延長。
【專利說明】
一種高性能硬質(zhì)合金新材料分條分切刀及其加工方法
技術領域
[0001] 本發(fā)明屬于硬質(zhì)合金刀具技術領域，更具體地說，涉及一種高性能硬質(zhì)合金新材 料分條分切刀及其加工方法。
【背景技術】
[0002] 新世紀以來，隨著我國制造業(yè)的快速發(fā)展，國產(chǎn)數(shù)控設備與流水線開始大量進入 各個領域，一個尖銳的矛盾很快浮出水面一一先進的設備，配不到先進的國產(chǎn)機械刀具，不 得不配洋刀。國際模具及五金塑膠產(chǎn)業(yè)供應商協(xié)會秘書長羅百輝表示，優(yōu)質(zhì)硬質(zhì)合金切削 刀具在我國已經(jīng)成為加工企業(yè)所需的主力刀具，被廣泛地應用于汽車及零部件生產(chǎn)、模具 制造、航空航天等重工業(yè)領域，但我國刀具企業(yè)主要是大量生產(chǎn)高速鋼刀以及一些低檔標 準刀具，完全沒有考慮到市場飽和度和企業(yè)所需，最終把具有高附加值、高科技含量的中高 端刀具市場拱手讓給國外企業(yè)。
[0003] 在發(fā)達國家，目前硬質(zhì)合金刀具已占刀具的主導地位，比重達70%，而高速鋼刀具 正以每年1 %~2%的速度縮減，所占比例已降至30%以下。而在我國，有資料顯示，國內(nèi)刀 具目前的年銷售額大約為145億元，其中大部分刀具屬于低端產(chǎn)品，仍是高速鋼標準刀具， 加工效率和加工精度都較低，常用于傳統(tǒng)機床和低精度機床上，而優(yōu)質(zhì)硬質(zhì)合金刀具所占 的比重不足25%，與國外差距較大。但國內(nèi)制造業(yè)所需的優(yōu)質(zhì)硬質(zhì)合金刀具已經(jīng)占到刀具 市場的50%以上，這種盲目生產(chǎn)已經(jīng)嚴重滿足不了國內(nèi)制造業(yè)對優(yōu)質(zhì)硬質(zhì)合金刀具日益增 長的需求，從而形成了中高端市場的真空狀態(tài)，最終被國外企業(yè)所占據(jù)。
[0004] 除中高端市場空白，我國刀具制造企業(yè)還普遍存在產(chǎn)品附加值低，傳統(tǒng)的加工方 式與個性化的市場需求相脫節(jié)，原材料熱處理技術水平低，資源浪費等問題。雖然我國電工 鋼近幾年有了突飛猛進的發(fā)展，但仍普遍存在質(zhì)量差而成本高的問題。除了材料質(zhì)量外，使 用各種鋼件刀具產(chǎn)生的切口質(zhì)量及其給后續(xù)工序帶來的質(zhì)量問題，也是導致整體行業(yè)質(zhì)量 低下的重要因素。生產(chǎn)效率低、產(chǎn)品質(zhì)量差、利潤薄，未來將會給我國刀具行業(yè)帶來生存和 發(fā)展危機。因此，電機制造業(yè)及有色薄型金屬加工業(yè)的許多廠家試圖改變現(xiàn)狀，紛紛進口國 外分切刀具，但有些進口刀具和原有國產(chǎn)設備不配套，同時后期修刀極其困難，而且價格昂 貴，迫使一些廠家也不得不放棄進口刀具，繼續(xù)使用高速鋼刀具。
[0005] 近幾年來，國內(nèi)一些刀具廠家也曾試圖開發(fā)硬質(zhì)合金分條刀，但因缺乏技術和關 鍵專業(yè)人員，目前只能開發(fā)生產(chǎn)普通的硬質(zhì)合金刀具，而由于刀具刃口對質(zhì)量要求較高，加 工難度大，普通硬質(zhì)合金難以滿足分切刀刃的加工要求，無法制作優(yōu)質(zhì)的硬質(zhì)合金分條刀。
[0006] 如，中國專利申請（申請?zhí)?01310485442.5,公開號CN103540823A)公開了一種適 用于制造高精加工用刀具的硬質(zhì)合金材料，該硬質(zhì)合金包括金屬碳化物粉末和金屬粘結劑 組成的硬質(zhì)合金基體，還包括涂層，其中金屬碳化物粉末選用各組分質(zhì)量百分比為碳化鎢 40~50%、碳化鉻3~8%、碳化鈦5~9%、碳化釩5~10%、碳化鈮2~5%、碳化鉭6~11%， 金屬粘結劑選用鈷，其質(zhì)量百分比為12~18%，涂層選用金剛石CV0涂層。該申請案的硬質(zhì) 合金具有高硬度、高耐磨性的特點，高速切削時磨損率較低，同時還具有良好的抗氧化性、 耐熱性和化學穩(wěn)定性，但該申請案的硬質(zhì)合金與基體之間的潤濕性相對較差，其所含碳化 鈮、碳化鉭含量較高，而碳化鈮、碳化鉭都是價格非常昂貴的稀有金屬，且該申請案的涂層 技術要求高、設備昂貴，一臺涂層設備需耗資上千萬，不能廣泛應用于一般企業(yè)。
[0007] 因此，基于我國硬質(zhì)合金分條刀的性能相對較差，難以滿足加工需求的現(xiàn)狀，亟需 研究出一種綜合性能良好且成本較低的硬質(zhì)合金分條刀。發(fā)明人一直致力于高性能硬質(zhì)合 金分條刀的研究，通過大量試驗研究對現(xiàn)有硬質(zhì)合金分條刀的原料組分及加工工藝進行優(yōu) 化設計，并取得了優(yōu)異成果，具體見發(fā)明人于201 4年04月21日申請的申請?zhí)枮?201410161479.7的發(fā)明專利，該申請案在一定程度上從配料上有效解決了因濕磨分散不良 帶來的孔隙和Co相分布不均等問題，從而制取了優(yōu)質(zhì)混合料，加工出高性能高精度分切剪 切刀具，該申請案的刀具具備高硬度、高強度、強耐磨等優(yōu)點，其質(zhì)量和綜合使用性能均居 國內(nèi)領先地位。但發(fā)明人在使用過程中發(fā)現(xiàn)，該申請案中最終所得硬質(zhì)合金分條刀的使用 性能仍不能完全滿足我國對分切刀刃的要求，還不能有效解決當加工一些對質(zhì)量要求較高 的產(chǎn)品時需要進口國外刀具的問題，且刀片的使用壽命有待進一步提高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008] 1.發(fā)明要解決的技術問題
[0009] 本發(fā)明的目的在于克服我國現(xiàn)有硬質(zhì)合金分條刀難以滿足金屬板材的加工要求， 優(yōu)質(zhì)硬質(zhì)合金刀具主要依賴于從國外進口的不足，提供了一種高性能硬質(zhì)合金新材料分條 分切刀及其加工方法。本發(fā)明的方法能夠有效克服我國現(xiàn)有分條刀存在的上述不足，顯著 改善了硬質(zhì)合金分條分切刀的使用性能，使其能夠滿足各種金屬板材的加工要求，保證金 屬板的加工質(zhì)量，且延長了分條刀的使用壽命。
[0010] 2.技術方案
[0011] 為達到上述目的，本發(fā)明提供的技術方案為：
[0012] 本發(fā)明的一種高性能硬質(zhì)合金新材料分條分切刀，該分條分切刀采用粉末冶金工 藝制成，其原料的各組分按如下質(zhì)量百分比組成：
[0015]更進一步地，所述的抑制劑為多元復合抑制劑，由如下質(zhì)量百分比的組分組成： 0 · 5-0 · 8 % VC、0 · 6-1 · 0 % Cr3C2 和0 · 3-0 · 5 % TaC。
[0016]本發(fā)明的一種高性能硬質(zhì)合金新材料分條分切刀的加工方法，該分條分切刀的加 工包括以下步驟：
[0017] 步驟一、配料:將分條分切刀的各組分分別按照質(zhì)量百分比進行稱量并混合；
[0018] 步驟二、濕磨、壓制:將步驟一中得到的混合粉料進行濕磨、干燥并制粒，然后將混 合粉料壓制成坯；
[0019] 步驟三、燒結:將壓制成型后的坯料置于燒結爐中進行燒結，燒結結束后采用水冷 方式進行冷卻即得分條分切刀的粉末冶金毛坯；
[0020] 步驟四、機加工:將燒結后得到的粉末冶金毛坯先后進行粗加工和精加工，即得本 發(fā)明的高性能硬質(zhì)合金新材料分條分切刀。
[0021] 更進一步地，步驟二中的濕磨是將稱好的混合料放入濕磨機中研磨68-72小時，濕 磨介質(zhì)為無水酒精，且酒精與混合粉料的質(zhì)量比為(3.2-3.5): 1。
[0022] 更進一步地，步驟二中混合粉料經(jīng)濕磨、干燥并制粒后的粒度控制在80-140目之 間，松裝密度控制在3.9-4.2g/cm2，然后采用500-630噸的四柱壓力機將粉末壓制成坯。 [0023]更進一步地，步驟三中坯料燒結的具體過程如下：
[0024] (1)室溫~320°C :將坯料由室溫加熱至320°C，加熱時間為75-90min;
[0025] (2)320~370°C:將坯料由320°C加熱至370°C，控制加熱時間為25-30min，然后于 370°C 進行保溫 110_120min;
[0026] (3)370~450°C:將坯料由370°C加熱至450°C，控制加熱時間為55-60min，然后于 450°C 下保溫 50-60min;
[0027] (4)450~800°C :將坯料由450°C加熱至800°C，控制加熱時間為110_115min;
[0028] (5)800~1200°C:將坯料由800°C加熱至1200°C，控制加熱時間為100-110min，然 后于1200°C下保溫40-45min;
[0029] (6)1200~1350°C:將坯料由1200°C加熱至1350°C，控制加熱時間為50-60min，然 后于1350°C下保溫20-27min;
[0030] (7) 1350 °C~最終燒結溫度:將坯料由1350 °C加熱至最終燒結溫度，控制加熱時間 為18-21min，最后于最終燒結溫度下燒結35-45min;
[0031] (8)冷卻階段:燒結結束后，先自然冷卻，用滑閥栗抽真空，當溫度下降至1200Γ， 調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)子流量計，將Ar氣流量調(diào)至最大，往爐膛充Ar氣，當降溫至800°C時，爐門汽缸打開， 啟動快冷風機對坯料進行快速冷卻，并控制爐膛壓力在1~lOMPa。
[0032] 更進一步地，所述的最終燒結溫度控制為1390°C~1410°C。
[0033] 更進一步地，步驟三中燒結所用燒結爐包括燒結爐爐體，燒結爐爐體內(nèi)部由外向 內(nèi)依次設有保溫層和發(fā)熱體，所述發(fā)熱體內(nèi)部設有石墨內(nèi)膽，該石墨內(nèi)膽通過脫蠟管道與 補蠟裝置相連通，所述的補蠟裝置內(nèi)部填充有高導熱金屬環(huán)。
[0034]更進一步地，所述的補蠟裝置包括依次相連的一級補蠟器、二級補蠟器和三級補 蠟器，其中，一級補蠟器和二級補蠟器內(nèi)均填充有高導熱金屬環(huán)，三級補蠟器內(nèi)部不含高導 熱金屬環(huán)，且三級補蠟器通過管道與滑閥真空栗相連。
[0035]更進一步地，所述的一級補蠟器為臥式結構，二級補蠟器為立式結構，且二級補蠟 器內(nèi)部設有支架，沿支架高度方向設有交替分布的懸掛臂，所述的高導熱金屬環(huán)懸掛于所 述懸掛臂，且懸掛臂與支架之間的夾角為30-70°。
[0036] 3.有益效果
[0037]采用本發(fā)明提供的技術方案，與現(xiàn)有技術相比，具有如下顯著效果：
[0038] (1)本發(fā)明的一種高性能硬質(zhì)合金新材料分條分切刀，通過對分條分切刀的原料 組分及配比進行優(yōu)化設計，從而在保證刀片具有較高硬度和耐磨性的基礎上，仍能保持優(yōu) 異的沖擊韌性和抗斷裂性能，滿足各種金屬板材對分條刀的分切要求，能夠有效避免當加 工一些對質(zhì)量要求較高的產(chǎn)品時需要進口國外刀具的問題，且刀片的使用壽命得到顯著延 長。
[0039] (2)本發(fā)明的一種高性能硬質(zhì)合金新材料分條分切刀的加工方法，通過對刀片的 原料組分、配比及加工工藝進行優(yōu)化設計，所得刀片的綜合使用性能能夠滿足要求，刀片晶 粒尺寸細小，組織均勻致密，孔隙明顯變小且減少，從而保證了金屬板材的分切質(zhì)量，提高 了分條分切刀的整體質(zhì)量。
[0040] (3)本發(fā)明的一種高性能硬質(zhì)合金新材料分條分切刀的加工方法，通過對刀片坯 料的燒結工藝進行優(yōu)化設計，從而保證了燒結后坯料的致密性和均勻性，有效克服了粉末 冶金毛坯的金相組織中易出現(xiàn)孔洞，從而導致刀圈在后續(xù)加工中易出現(xiàn)缺口的不足。且通 過燒結工藝的優(yōu)化有效保證了對燒結爐內(nèi)石蠟氣的脫除效果，有利于保證燒結爐的正常工 作。
[0041 ] (4)本發(fā)明的一種高性能硬質(zhì)合金新材料分條分切刀的加工方法，通過對燒結爐 的結構進行優(yōu)化設計，從而進一步改善了燒結爐內(nèi)坯料燒結的均勻性以及其脫蠟、補蠟效 果，使刀片的燒結性能及質(zhì)量得到有效保證。
【附圖說明】
[0042] 圖1為本發(fā)明的燒結爐的結構示意圖；
[0043] 示意圖中的標號說明：
[0044] 1、燒結爐爐體;2、保溫層;3、發(fā)熱體;4、石墨內(nèi)膽;5、主真空管道;501、第一高真空 蝶閥；6、脫蠟管道;601、第二高真空蝶閥；701、一級補蠟器;702、二級補蠟器;703、三級補蠟 器;8、儲蠟罐;9、高導熱金屬環(huán);10、支架;101、懸掛臂；11、波紋管；12、滑閥真空栗。
【具體實施方式】
[0045] 為進一步了解本發(fā)明的內(nèi)容，現(xiàn)結合附圖和實施例對本發(fā)明作詳細描述。
[0046] 實施例1
[0047]本實施例的一種高性能硬質(zhì)合金新材料分條分切刀，該分條分切刀采用粉末冶金 工藝制成，其原料的各組分按如下質(zhì)量百分比組成：
[0049] 上述抑制劑為多元復合抑制劑，由如下質(zhì)量百分比的組分組成：0.7% VC、0.6% 〇3(：2和0 · 3 % TaC。其中，本實施例的Co指鈷粉，VC指碳化釩，Cr3C2指碳化鉻，TaC指碳化鉭， CT指鄰苯二酚，WC指碳化鎢粉。本實施例根據(jù)粉末冶金工藝方式，精選超細晶粒硬質(zhì)碳化物 WC和粘結金屬Co粉，根據(jù)條件加入微量元素作為抑制劑(碳化物），同時根據(jù)研磨機理加入 十八酸作為活化物質(zhì)，提高粉末顆粒的表面能，增加粉末濕磨時的分散性，有利于燒結時WC 顆粒的致密性重排;選擇超細WC(BET > 1.5m2/g)和Co粉材料，并在配料上進行創(chuàng)新改進，從 而使硬質(zhì)合金在燒結后得到組織致密均勻，且綜合性能良好的坯料。
[0050] 值得說明的是，發(fā)明人于2014年04月21日申請的申請?zhí)枮?01410161479.7的發(fā)明 專利所公開的分條分切刀的原料組分雖然與本專利較為接近，但發(fā)明人在使用過程中發(fā) 現(xiàn)，上述申請案的刀片在使用過程中其硬度和耐磨性相對較好，但刀片的沖擊韌性及抗裂 紋敏感性則較差，在沖擊力的作用下易發(fā)生刀片變形及脆斷現(xiàn)象，從而影響金屬板材的分 切效果，使分條分切刀的使用壽命受到影響，仍難以滿足我國加工業(yè)對分切刀刃的要求。此 外，上述申請案中刀片的組織及性能相對不均勻，從而使刀片質(zhì)量及使用壽命受到影響。發(fā) 明人結合刀片的加工要求，通過大量實驗研究對刀片的原料組分和配比以及加工工藝進行 優(yōu)化設計，從而在保證刀片具有較高硬度和耐磨性的基礎上，仍能保持優(yōu)異的沖擊韌性和 抗斷裂性能，滿足各種金屬板材對分條刀的分切要求，能夠有效避免當加工一些對質(zhì)量要 求較高的產(chǎn)品時需要進口國外刀具的問題，且刀片的使用壽命得到顯著延長。
[0051] 但在研究過程中，令發(fā)明人異常困擾的是，現(xiàn)有硬質(zhì)合金刀具為了保證具有較高 的硬度和耐磨性，通常通過提高WC的含量來實現(xiàn)，從而導致刀具的脆性較大，在使用過程中 易發(fā)生脆斷現(xiàn)象；而當WC含量相對較低時，刀具的硬度和耐磨性則難以滿足使用要求。因 此，當發(fā)明人試圖單純通過降低WC的含量、提高Co的含量來提高分條刀的韌性及抗斷裂性 能時效果并不是很理想，尤其是WC及Co含量的微小下調(diào)即可能會引起刀片硬度及耐磨性的 大幅下降，從而難以滿足質(zhì)量要求?；谝陨蠁栴}的存在，發(fā)明人一方面通過對刀片原料的 組分配比進行優(yōu)化設計，使各組分之間的協(xié)調(diào)作用得到更好發(fā)揮，另一方面還通過大量實 驗對刀片的加工工藝進行優(yōu)化，通過原料組分與工藝的配合，彌補了硬質(zhì)合金刀片存在的 硬度、耐磨性與沖擊韌性、抗斷裂性能之間的矛盾，使所得分條分切刀的綜合使用性能達到 最優(yōu)狀態(tài)，且所得刀片的組織及性能相對較均勻，其使用壽命得到顯著延長。
[0052] 本實施例的上述高性能硬質(zhì)合金新材料分條分切刀的加工方法，其特征在于：該 分條分切刀的加工包括以下步驟：
[0053]步驟一、配料:將分條分切刀的各組分分別按照質(zhì)量百分比進行稱量并混合；
[0054] 步驟二、濕磨、壓制：將步驟一中稱好的各組分混合后放入濕磨機中進行濕磨，濕 磨介質(zhì)為無水酒精，且酒精與混合粉料的質(zhì)量比為3.2:1，濕磨時間為68小時，且濕磨機使 用過程中每24小時放氣一次，從而保證濕磨效果，使混合料充分混合均勻，保證了后續(xù)所得 刀片性能的均勻性。濕磨結束后，將混合料進行真空干燥并制粒，然后采用600噸的四柱壓 力機將混合料壓制成坯。上述混合粉料經(jīng)真空干燥并制粒后，物料粒度控制在100目左右， 松裝密度控制在3.9g/cm 2，從而能夠有效抑制燒結過程中晶粒的長大，保證所得硬質(zhì)合金 刀具的晶粒度滿足分切要求，且同時有助于保證燒結后坯料的致密性，使孔隙明顯變小且 減少，防止坯料組織分布不均勻，有利于使制備刀具的綜合性能滿足要求。
[0055] 步驟三、燒結:將壓制成型后的坯料置于燒結爐中進行燒結，燒結結束后進行冷卻 即得分條分切刀的粉末冶金毛坯。
[0056] 發(fā)明人在加工過程中發(fā)現(xiàn)，壓制成型坯料的燒結工序能使多孔的毛坯脫蠟、收縮 致密成為具有一定組織和相應性能的制品，燒結工藝對最終制品的金相組織及硬質(zhì)合金刀 具的硬度、耐磨性等使用性能至關重要。例如，采用現(xiàn)有燒結工藝進行燒結，所得粉末冶金 毛坯的金相組織中易出現(xiàn)孔洞，從而導致刀片在后續(xù)加工中易出現(xiàn)缺口，且當燒結工藝參 數(shù)選擇不當時，易造成硬質(zhì)合金物理性能參數(shù)不達標，Ms點偏高，從而使刀片硬度降低，難 以滿足使用要求。因此，發(fā)明人通過大量實驗對硬質(zhì)合金刀片的燒結工藝進行優(yōu)化設計。本 實施例中，分條分切刀坯料的燒結過程如下：
[0057] (1)室溫~320°C :將坯料由室溫加熱至320°C，加熱時間為75min;
[0058] (2)320~370°C:將坯料由320°C加熱至370°C，控制加熱時間為30min，然后于370 °〇進行保溫120min;
[0059] (3)370~450°C:將坯料由370°C加熱至450°C，控制加熱時間為60min，然后于450 °C下保溫53min;
[0060] (4)450~800°C :將坯料由450°C加熱至800°C，控制加熱時間為llOmin;
[0061 ] (5)800~1200°C :將坯料由800°C加熱至1200°C，控制加熱時間為1 lOmin，然后于 1200°C 下保溫 45min;
[0062] (6)1200~1350°C:將坯料由1200°C加熱至1350°C，控制加熱時間為50min，然后于 1350°C 下保溫 20min;
[0063] (7) 1350 °C~最終燒結溫度:將坯料由1350 °C加熱至最終燒結溫度，控制加熱時間 為21min，最后于最終燒結溫度下燒結35min;最終燒結溫度的具體數(shù)值根據(jù)原料的組分及 配比控制為1390°C~1410°C，本實施例中最終燒結溫度取1400°C。
[0064] (8)冷卻階段:燒結結束后，先自然冷卻，當溫度下降至1200°C，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)子流量計， 將Ar氣流量調(diào)至最大，往爐膛充Ar氣，當降溫至800 °C時，爐門汽缸打開，啟動快冷風機對坯 料進行快速冷卻，并控制爐膛壓力在7MPa。
[0065] 其中，室溫~450°C屬于脫蠟階段，由于在刀片坯料壓制過程中通常需要加入適量 的石蠟，而這些石蠟對最終產(chǎn)品的內(nèi)部品質(zhì)沒有任何影響，因此需要在燒結工序中先將石 蠟脫除。如果脫除方法不當，或石蠟脫除不干凈，殘留的石蠟將附著在保溫層和爐壁上產(chǎn)生 腐蝕，從而影響燒結爐的使用性能，且殘留的石蠟在后續(xù)燒結過程會以碳或其化合物的形 式存在于制品當中，從而影響制品的總碳控制。因此，發(fā)明人通過大量實驗及生產(chǎn)經(jīng)驗，對 該階段的燒結工藝進行優(yōu)化設計，采用分段加熱，并嚴格控制各段的加熱速率，從而保證了 對燒結爐內(nèi)石蠟氣的脫除效果。脫蠟階段開始運行時，向燒結爐內(nèi)通入氬氣，并將氬氣流量 控制為0.25M 3/h，從而能夠進一步保證石蠟氣的脫除效果，保證石蠟的完全脫除。此外，370 ~450°C階段屬于大量脫蠟時間段，刀片在該段加熱時極易產(chǎn)生裂紋，因此該階段的脫蠟效 果會直接影響刀片的質(zhì)量，發(fā)明人根據(jù)實驗研究結果及多年的實踐經(jīng)驗，對該段加熱速率 進行有效控制，從而能夠有效防止產(chǎn)生裂紋，保證刀片的質(zhì)量。
[0066] 450~最終燒結溫度屬于高真空燒結階段，通過主真空管道進行抽真空，需控制此 階段的真空度<80Pa以內(nèi)，通過對該過程的燒結溫度及加熱時間進行優(yōu)化控制，從而能夠 進一步保證刀片組織的致密性及均勻性，且由于抑制劑碳化物在超微晶復合材料中分散極 為均勻，從而保證了燒結時WC晶粒長大得到了更加有效的控制，從而使刀片的硬度、耐磨性 及沖擊韌性、抗斷裂性能均滿足加工需求，有效克服了現(xiàn)有硬質(zhì)合金刀具粉末冶金毛坯的 金相組織中易出現(xiàn)孔洞，從而導致刀圈在后續(xù)加工中易出現(xiàn)缺口的不足。此外，燒結過程中 對燒結爐內(nèi)石蠟的脫除效果也較好，從而保證了燒結爐以及所得坯料的使用性能。
[0067]為了進一步保證燒結爐內(nèi)坯料燒結的均勻性以及脫蠟、補蠟效果，本實施例對燒 結爐的結構進行了優(yōu)化設計。如圖1所示，本實施例的燒結爐包括燒結爐爐體1，燒結爐爐體 1內(nèi)部由外向內(nèi)依次設有保溫層2和發(fā)熱體3，所述發(fā)熱體3內(nèi)部設有石墨內(nèi)膽4，將待燒結還 料置于石墨內(nèi)膽4中進行燒結，從而可以有效避免發(fā)熱體3直接進行熱輻射，防止坯料受熱 不均勻，存在溫度梯度，發(fā)生邊緣粉化的現(xiàn)象，從而保證了刀具的燒結質(zhì)量。上述石墨內(nèi)膽4 通過脫蠟管道6與補蠟裝置相連通，向燒結爐內(nèi)通入氬氣作為載氣，從而可以將坯料燒結過 程中產(chǎn)生的石蠟氣通過脫蠟管道6排出，且通過載氣脫蠟可以使燒結爐內(nèi)外形成壓力差，有 利于保證爐內(nèi)氣氛的統(tǒng)一，進一步使坯料燒結性能保持均勻。本實施例中是在石墨內(nèi)膽4及 對應的燒結爐爐體1、保溫層2和發(fā)熱體3底部對應開設供脫蠟管道6穿過的孔道，孔道的尺 寸與脫蠟管道6的外徑向匹配，脫蠟管道6直接伸入到石墨內(nèi)膽4內(nèi)部，從而可以有效避免石 蠟氣由石墨內(nèi)膽4向外擴散至燒結爐爐體1，在爐殼表面發(fā)生粘接，且進一步保證了石墨內(nèi) 膽4內(nèi)氣氛的統(tǒng)一。
[0068]本實施例中，所述燒結爐爐體1內(nèi)部還通過主真空管道5與羅茨栗相連，從而可以 通過羅茨栗對燒結爐進行抽真空，保證燒結爐爐體1內(nèi)部的真空度滿足要求，從而保證燒結 質(zhì)量。上述主真空管道5上設有第一高真空蝶閥501，脫蠟管道6上設有第二高真空蝶閥601， 從而可以對燒結爐內(nèi)的抽真空及排蠟氣過程進行開啟、關閉。
[0069]本實施例的補蠟裝置的器壁采用夾套結構，且夾套均與冷熱水供應裝置相連，從 而可以控制補蠟裝置的工作狀態(tài)，保證其補蠟效果。燒結爐內(nèi)脫蠟過程中，坯料中逐步揮發(fā) 的石蠟蒸汽，在滑閥栗抽力及輔助氣體氬氣的作用下，通過脫蠟管道6連續(xù)不斷的帶入補蠟 裝置，控制冷熱水供應裝置向補蠟裝置的夾套內(nèi)供應冷水，對石蠟氣進行冷卻和凝固，從而 對石蠟進行補集。上述補蠟裝置內(nèi)部還填充有高導熱金屬環(huán)9,該金屬環(huán)可以選用銅環(huán)或鋁 環(huán)，本實施例的高導熱金屬環(huán)9采用金屬銅環(huán)，石蠟氣穿過金屬環(huán)之間的間隙進行冷卻，從 而可以進一步加速石蠟氣的冷卻，且增大石蠟氣在同一石蠟器內(nèi)的傳熱接觸面積，延長石 蠟氣在同一石蠟器內(nèi)的停留和冷卻時間，防止由于氣流流動過快，石蠟氣來不及進行冷卻 而隨氣流一起直接排放，造成石蠟氣捕捉不完全。
[0070] 為了進一步保證補蠟完全，本實施例的補蠟裝置包括依次相連的一級補蠟器701、 二級補蠟器702和三級補蠟器703(值得說明的是，補蠟器的個數(shù)并不局限于三個，具體個數(shù) 可根據(jù)實際需要進行設定），其中一級補蠟器701和二級補蠟器702內(nèi)均填充有高導熱金屬 環(huán)9,三級補蠟器703內(nèi)部不含高導熱金屬環(huán)9。所述一級補蠟器701采用臥式結構，二級補蠟 器702采用立式結構，且一級補蠟器701的底部設有出蠟孔，該出蠟孔通過管道與儲蠟罐8相 連，從而可以使一級補蠟器701和二級補蠟器702內(nèi)冷凝得到的液態(tài)石蠟通過出蠟孔進入儲 蠟罐8,從而對石蠟進行存儲。二級補蠟器702內(nèi)部沿其中心軸向設有支架10,且沿支架10高 度方向設有交替分布的懸掛臂101，所述的高導熱金屬環(huán)9懸掛于所述懸掛臂101，懸掛臂 101與支架10之間的夾角可根據(jù)實際情況加工為30-70°，本實施例中為30°，從而改善了二 級補蠟器702內(nèi)氣流的流通狀況，便于石蠟氣的捕捉，大大提高了其捕捉效果，保證石蠟氣 經(jīng)過一級補蠟器701和二級補蠟器702后基本被捕捉完。所述的三級補蠟器703通過管道與 滑閥真空栗12相連，由于進入三級補蠟器703的石蠟氣含量已較少，因此三級補蠟器703內(nèi) 無需填充高導熱金屬環(huán)9。通過上述三個補蠟器的設置可以保證補蠟完全，阻止石蠟蒸汽進 入真空栗，污染真空栗，導致真空栗的抽力下降。本實施例中三級補蠟器703與滑閥真空栗 12之間的連接管道上設有波紋管11，從而能夠有效防止上述連接管道隨真空栗12-起震動 過程中發(fā)生脫落。
[0071] 當脫蠟階段結束后，控制冷熱水供應裝置向補蠟裝置的夾套內(nèi)供應熱水，開始對 捕蠟器融蠟，融蠟時間為130min，從而能夠有效防止下次開爐發(fā)生堵蠟現(xiàn)象，保證補蠟效 果。
[0072] 步驟四、機加工:將燒結后得到的粉末冶金毛坯按照實際分切要求及圖紙設計先 后進行粗加工和精加工，即得本發(fā)明的高性能硬質(zhì)合金新材料分條分切刀。如表1所示是本 實施例1的產(chǎn)品與現(xiàn)在市場上鋰電分切刀片使用的主要刀具綜合性能對照表。由表中可以 看出，本實施例制備的硬質(zhì)合金新材料分條分切刀的硬度與普通鎢鋼刀具相差不大，但其 抗彎強度、斷裂韌性均明顯高于普通鎢鋼刀具，且本實施例制備的硬質(zhì)合金新材料分條分 切刀的使用壽命及切口質(zhì)量也遠遠由于普通鎢鋼刀具及高速鋼刀具。
[0073] 表1本實施例1的產(chǎn)品與普通鎢鋼刀具、高速鋼刀具綜合性能對照表
[0076] 綜合采用新材料及獨特刀具設計技術和加工工藝，制造出優(yōu)質(zhì)特高耐磨性和特高 強度的硬質(zhì)合金新材料滾剪刀，使該刀具不僅適合于電工鋼加工行業(yè)及有色金屬薄型材料 的縱剪設備使用，同時能滿足不同行業(yè)剪切縱切要求;而且有非常好的性價比。其使用壽命 分別是普通合金刀具的近數(shù)倍，高速鋼刀具的數(shù)十倍，價格只高1倍和4倍。
[0077] 實施例2
[0078] 本實施例的一種高性能硬質(zhì)合金新材料分條分切刀，該分條分切刀采用粉末冶金 工藝制成，其原料的各組分按如下質(zhì)量百分比組成：
[0080] 上述抑制劑為多元復合抑制劑，由如下質(zhì)量百分比的組分組成：0.5% VC、0.8% Cr3C2 和0.5%TaC。
[0081] 本實施例的上述高性能硬質(zhì)合金新材料分條分切刀的加工方法，其特征在于：該 分條分切刀的加工包括以下步驟：
[0082] 步驟一、配料:將分條分切刀的各組分分別按照質(zhì)量百分比進行稱量并混合；
[0083] 步驟二、濕磨、壓制：將步驟一中稱好的各組分混合后放入濕磨機中進行濕磨，濕 磨介質(zhì)為酒精，且酒精與所有原材料的質(zhì)量比為3.3:1，濕磨時間為70小時，且濕磨機使用 過程中每22小時放氣一次，從而保證濕磨效果，使混合料充分混合均勻，保證了后續(xù)所得刀 片性能的均勻性。濕磨結束后，將混合料進行真空干燥并制粒，然后采用550噸的四柱壓力 機將球磨好的粉末壓制成坯。本實施例中混合料經(jīng)真空干燥并制粒后，物料粒度控制在110 目左右，松裝密度控制在4g/cm 2 〇
[0084] 步驟三、燒結:將壓制成型后的坯料置于燒結爐中進行燒結，燒結結束后進行冷卻 即得分條分切刀的粉末冶金毛坯。本實施例中，分條分切刀坯料的燒結過程具體如下： [0085] (1)室溫~320°C :將坯料由室溫加熱至320°C，加熱時間為85min;
[0086] (2)320~370°C:將坯料由320°C加熱至370°C，控制加熱時間為28min，然后于370 °〇進行保溫115111；[11;
[0087] (3)370~450°C:將坯料由370°C加熱至450°C，控制加熱時間為55min，然后于450 °C下保溫57min;
[0088] (4)450~800°C :將坯料由450°C加熱至800°C，控制加熱時間為115min;
[0089] (5)800~1200°C:將坯料由800°C加熱至1200°C，控制加熱時間為108min，然后于 1200°C 下保溫 40min;
[0090] (6)1200~1350°C:將坯料由1200°C加熱至1350°C，控制加熱時間為52min，然后于 1350°C 下保溫 27min;
[0091] (7) 1350 °C~最終燒結溫度:將坯料由1350 °C加熱至最終燒結溫度，控制加熱時間 為20min，最后于最終燒結溫度下燒結38min;本實施例中最終燒結溫度為1390°C。
[0092] (8)冷卻階段:燒結結束后，先自然冷卻，當溫度下降至1200°C，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)子流量計， 將Ar氣流量調(diào)至最大，往爐膛充Ar氣，當降溫至800 °C時，爐門汽缸打開，啟動快冷風機對坯 料進行快速冷卻，并控制爐膛壓力在1 OMPa。
[0093]本實施例中燒結爐的結構基本同實施例1，其區(qū)別在于：一級補蠟器701和二級補 蠟器702內(nèi)均填充有金屬鋁環(huán)，且二級補蠟器702中懸掛臂101與支架10之間的夾角優(yōu)選為 60°，從而保證了二級補蠟器702的最佳補蠟效果。脫蠟階段開始運行時，向燒結爐內(nèi)通入氬 氣，并將氬氣流量控制為〇.4M 3/h，當脫蠟階段結束后，控制冷熱水供應裝置向補蠟裝置的 夾套內(nèi)供應熱水，開始對捕蠟器融蠟，融蠟時間為130min，從而能夠有效防止下次開爐發(fā)生 堵蠟現(xiàn)象，保證補蠟效果。本實施例所得分條分切刀的使用性能及使用壽命均優(yōu)于實施例 1〇
[0094] 實施例3
[0095]本實施例的一種高性能硬質(zhì)合金新材料分條分切刀，該分條分切刀采用粉末冶金 工藝制成，其原料的各組分按如下質(zhì)量百分比組成：
[0097] 上述抑制劑為多元復合抑制劑，由如下質(zhì)量百分比的組分組成：0.6 % VC、1.0 % Cr3C2 和0.4%TaC。
[0098] 本實施例的上述高性能硬質(zhì)合金新材料分條分切刀的加工方法，其特征在于：該 分條分切刀的加工包括以下步驟：
[0099] 步驟一、配料:將分條分切刀的各組分分別按照質(zhì)量百分比進行稱量并混合；
[0100] 步驟二、濕磨、壓制：將步驟一中稱好的各組分混合后放入濕磨機中進行濕磨，濕 磨介質(zhì)為無水酒精，且酒精與所有原材料的質(zhì)量比為3.4:1，濕磨時間為72小時，且濕磨機 使用過程中每20小時放氣一次，從而保證濕磨效果，使混合料充分混合均勻，保證了后續(xù)所 得刀片性能的均勻性。濕磨結束后，將混合料進行真空干燥并制粒，然后采用500噸的四柱 壓力機將球磨好的粉末壓制成坯。本實施例中混合料經(jīng)真空干燥并制粒后，物料粒度控制 在140目左右，松裝密度控制在4 · 2g/cm2 〇
[0101] 步驟三、燒結:將壓制成型后的坯料置于燒結爐中進行燒結，燒結結束后進行冷卻 即得分條分切刀的粉末冶金毛坯。本實施例中，分條分切刀坯料的燒結過程具體如下：
[0102] (1)室溫~320°C:將坯料由室溫加熱至320°C，加熱時間為90min;
[0103] (2)320~370°C:將坯料由320°C加熱至370°C，控制加熱時間為25min，然后于370 °〇進行保溫11〇111；[11;
[0104] (3)370~450°C:將坯料由370°C加熱至450°C，控制加熱時間為58min，然后于450 °C下保溫50min;
[0105] (4)450~800°C :將坯料由450°C加熱至800°C，控制加熱時間為113min;
[0106] (5)800~1200°C:將坯料由800°C加熱至1200°C，控制加熱時間為lOOmin，然后于 1200°C 下保溫 42min;
[0107] (6)1200~1350°C:將坯料由1200°C加熱至1350°C，控制加熱時間為57min，然后于 1350°C 下保溫 22min;
[0108] (7) 1350 °C~最終燒結溫度:將坯料由1350 °C加熱至最終燒結溫度，控制加熱時間 為18min，最后于最終燒結溫度下燒結40min;本實施例中最終燒結溫度為1410°C。
[0109] (8)冷卻階段:燒結結束后，先自然冷卻，當溫度下降至1200°C，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)子流量計， 將Ar氣流量調(diào)至最大，往爐膛充Ar氣，當降溫至800 °C時，爐門汽缸打開，啟動快冷風機對坯 料進行快速冷卻，并控制爐膛壓力在IMPa。
[0110] 本實施例中燒結爐的結構基本同實施例1，其區(qū)別在于:一級補蠟器701和二級補 蠟器702內(nèi)均填充有金屬鋁環(huán)，且二級補蠟器702中懸掛臂101與支架10之間的夾角為45°。 脫蠟階段開始運行時，向燒結爐內(nèi)通入氬氣，并將氬氣流量控制為〇. 5M3/h，當脫蠟階段結 束后，控制冷熱水供應裝置向補蠟裝置的夾套內(nèi)供應熱水，開始對捕蠟器融蠟，融蠟時間為 140min，從而能夠有效防止下次開爐發(fā)生堵蠟現(xiàn)象，保證補蠟效果。本實施例所得分條分切 刀的使用性能較好，與實施例1接近。
[0111] 實施例4
[0112]本實施例的一種高性能硬質(zhì)合金新材料分條分切刀，該分條分切刀采用粉末冶金 工藝制成，其原料的各組分按如下質(zhì)量百分比組成：
[0114] 上述抑制劑為多元復合抑制劑，由如下質(zhì)量百分比的組分組成：0.8%VC、0.9% Cr3C2 和0.5%TaC。
[0115] 本實施例的上述高性能硬質(zhì)合金新材料分條分切刀的加工方法，其特征在于：該 分條分切刀的加工包括以下步驟：
[0116] 步驟一、配料:將分條分切刀的各組分分別按照質(zhì)量百分比進行稱量并混合；
[0117] 步驟二、濕磨、壓制：將步驟一中稱好的各組分混合后放入濕磨機中進行濕磨，濕 磨介質(zhì)為酒精，且酒精與所有原材料的質(zhì)量比為3.5:1，濕磨時間為69小時，且濕磨機使用 過程中每21小時放氣一次，從而保證濕磨效果，使混合料充分混合均勻，保證了后續(xù)所得刀 片性能的均勻性。濕磨結束后，將混合料進行真空干燥并制粒，然后采用630噸的四柱壓力 機將球磨好的粉末壓制成坯。本實施例中混合料經(jīng)真空干燥并制粒后，物料粒度控制在80 目左右，松裝密度控制在4. lg/cm2〇
[0118] 步驟三、燒結:將壓制成型后的坯料置于燒結爐中進行燒結，燒結結束后進行冷卻 即得分條分切刀的粉末冶金毛坯。本實施例中，分條分切刀坯料的燒結過程具體如下：
[0119] (1)室溫~320°C:將坯料由室溫加熱至320°C，加熱時間為87min;
[0120] (2)320~370°C:將坯料由320°C加熱至370°C，控制加熱時間為30min，然后于370 °〇進行保溫118111；[11 ;
[0121] (3)370~450°C:將坯料由370°C加熱至450°C，控制加熱時間為57min，然后于450 °C下保溫60min;
[0122] (4)450~800°C :將坯料由450°C加熱至800°C，控制加熱時間為112min;
[0123] (5)800~1200°C:將坯料由800°C加熱至1200°C，控制加熱時間為105min，然后于 1200°C 下保溫 44min;
[0124] (6)1200~1350°C:將坯料由1200°C加熱至1350°C，控制加熱時間為60min，然后于 1350°C 下保溫 24min;
[0125] (7) 1350 °C~最終燒結溫度:將坯料由1350 °C加熱至最終燒結溫度，控制加熱時間 為21min，最后于最終燒結溫度下燒結45min;本實施例中最終燒結溫度為1395°C。
[0126] (8)冷卻階段:燒結結束后，先自然冷卻，當溫度下降至1200°C，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)子流量計， 將Ar氣流量調(diào)至最大，往爐膛充Ar氣，當降溫至800 °C時，爐門汽缸打開，啟動快冷風機對坯 料進行快速冷卻，并控制爐膛壓力在4MPa。
[0127] 本實施例中燒結爐的結構基本同實施例1，其區(qū)別在于:一級補蠟器701和二級補 蠟器702內(nèi)均填充有金屬鋁環(huán)，且二級補蠟器702中懸掛臂101與支架10之間的夾角為70°。 脫蠟階段開始運行時，向燒結爐內(nèi)通入氬氣，并將氬氣流量控制為〇. 3M3/h，當脫蠟階段結 束后，控制冷熱水供應裝置向補蠟裝置的夾套內(nèi)供應熱水，開始對捕蠟器融蠟，融蠟時間為 135min，從而能夠有效防止下次開爐發(fā)生堵蠟現(xiàn)象，保證補蠟效果。本實施例所得分條分切 刀的使用性能較好，與實施例1接近。
[0128] 以上示意性的對本發(fā)明及其實施方式進行了描述，該描述沒有限制性，附圖中所 示的也只是本發(fā)明的實施方式之一，實際的結構并不局限于此。所以，如果本領域的普通技 術人員受其啟示，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造宗旨的情況下，不經(jīng)創(chuàng)造性的設計出與該技術方案 相似的結構方式及實施例，均應屬于本發(fā)明的保護范圍。
【主權項】
1. 一種高性能硬質(zhì)合金新材料分條分切刀，其特征在于：該分條分切刀采用粉末冶金 工藝制成，其原料的各組分按如下質(zhì)量百分比組成： CT 0.40-0.50%, WC 80.0 ~80.5%, Co 17.0-17.5%, 抑制劑 1.6-2.2%, 十八酸 0.05~0.08%。2. 根據(jù)權利要求1所述的一種高性能硬質(zhì)合金新材料分條分切刀，其特征在于:所述的 抑制劑為多元復合抑制劑，由如下質(zhì)量百分比的組分組成:〇. 5-0.8 % VC、0.6-1.0 % Cr3C2和 0.3-0.5%TaC〇3. 根據(jù)權利要求1或2所述的一種高性能硬質(zhì)合金新材料分條分切刀的加工方法，其特 征在于:該分條分切刀的加工包括以下步驟： 步驟一、配料:將分條分切刀的各組分分別按照質(zhì)量百分比進行稱量并混合； 步驟二、濕磨、壓制:將步驟一中得到的混合粉料進行濕磨、干燥并制粒，然后將混合粉 料壓制成坯； 步驟三、燒結:將壓制成型后的坯料置于燒結爐中進行燒結，燒結結束后進行冷卻即得 分條分切刀的粉末冶金毛坯； 步驟四、機加工:將燒結后得到的粉末冶金毛坯先后進行粗加工和精加工，即得本發(fā)明 的高性能硬質(zhì)合金新材料分條分切刀。4. 根據(jù)權利要求3所述的一種高性能硬質(zhì)合金新材料分條分切刀的加工方法，其特征 在于:步驟二中的濕磨是將稱好的混合料放入濕磨機中研磨68-72小時，濕磨介質(zhì)為無水酒 精，且酒精與混合粉料的質(zhì)量比為(3.2-3.5): 1。5. 根據(jù)權利要求3所述的一種鑲嵌合金高性能剪切圓刀的加工方法，其特征在于:步驟 二中混合粉料經(jīng)濕磨、干燥并制粒后的粒度控制在80-140目之間，松裝密度控制在3. ΘΑ. 2g/cm2 ， 然后采用 500-630噸的四 柱壓力機將粉末壓制成坯。6. 根據(jù)權利要求3所述的一種鑲嵌合金高性能剪切圓刀的加工方法，其特征在于:步驟 三中坯料燒結的具體過程如下： (1) 室溫~320°C :將坯料由室溫加熱至320°C，加熱時間為75-90min; (2) 320~370°C :將坯料由320°C加熱至370°C，控制加熱時間為25-30min，然后于370°C 進行保溫110_120min; (3) 370~450°C :將坯料由370°C加熱至450°C，控制加熱時間為55-60min，然后于450°C 下保溫50_60min; (4) 450~800°C :將坯料由450°C加熱至800°C，控制加熱時間為110-115min; (5) 800~1200°C :將坯料由800°C加熱至1200°C，控制加熱時間為100-110min，然后于 1200°C 下保溫40-45min; (6) 1200~1350°(：:將坯料由1200°(：加熱至1350°(：，控制加熱時間為50-601^11，然后于 1350°C 下保溫 20-27min; (7) 1350 °C~最終燒結溫度：將坯料由1350 °C加熱至最終燒結溫度，控制加熱時間為 18-21min，最后于最終燒結溫度下燒結35-45min; (8) 冷卻階段:燒結結束后，先自然冷卻，當溫度下降至1200°C，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)子流量計，將Ar 氣流量調(diào)至最大，往爐膛充Ar氣，當降溫至800°C時，爐門汽缸打開，啟動快冷風機對坯料進 行快速冷卻，并控制爐膛壓力在1~1 OMPa。7. 根據(jù)權利要求6所述的一種鑲嵌合金高性能剪切圓刀的加工方法，其特征在于:所述 的最終燒結溫度控制為1390 °C~1410 °C。8. 根據(jù)權利要求3-7中任一項所述的一種鑲嵌合金高性能剪切圓刀的加工方法，其特 征在于:步驟三中燒結所用燒結爐包括燒結爐爐體（1)，燒結爐爐體（1)內(nèi)部由外向內(nèi)依次 設有保溫層(2)和發(fā)熱體(3)，所述發(fā)熱體(3)內(nèi)部設有石墨內(nèi)膽(4)，該石墨內(nèi)膽(4)通過脫 蠟管道(6)與補蠟裝置相連通，所述的補蠟裝置內(nèi)部填充有高導熱金屬環(huán)(9)。9. 根據(jù)權利要求8所述的一種鑲嵌合金高性能剪切圓刀的加工方法，其特征在于:所述 的補蠟裝置包括依次相連的一級補蠟器(701)、二級補蠟器（702)和三級補蠟器（703)，其 中，一級補蠟器(701)和二級補蠟器(702)內(nèi)均填充有高導熱金屬環(huán)(9)，三級補蠟器(703) 內(nèi)部不含高導熱金屬環(huán)(9)，且三級補蠟器(703)通過管道與滑閥真空栗（12)相連。10. 根據(jù)權利要求9所述的一種鑲嵌合金高性能剪切圓刀的加工方法，其特征在于:所 述的一級補蠟器(701)為臥式結構，二級補蠟器(702)為立式結構，且二級補蠟器(702)內(nèi)部 設有支架（10)，沿支架（10)高度方向設有交替分布的懸掛臂（101)，所述的高導熱金屬環(huán) (9)懸掛于所述懸掛臂（101)，且懸掛臂（101)與支架（10)之間的夾角為30-70°。
【文檔編號】B22F3/10GK105950938SQ201610387466
【公開日】2016年9月21日
【申請日】2016年5月30日
【發(fā)明人】張增明, 楊威, 謝敏, 徐本富, 張榮強
【申請人】馬鞍山市恒利達機械刀片有限公司