善;加入微合金強化元素 Ti，鍛造過程中在鐵素體基體、晶界及位錯線上形成和析出了細小彌散的TiC第二相，析出 強化和細化晶粒作用顯著，促進了鋼強度的提高和塑初性的改善;所生產的鋼水具有高潔 凈度，鋼中有害元素 S、P含量低，P含0.012wt%、S含0.004wt%，氧含量含0.001 Owt%，氨含量< 0.00015wt%，非金屬夾雜物<0.5級；用其生產的制造行車車輪的鍛件鋼具有高強度、高初 性、良好的耐磨耐蝕性及沖擊初性，顯著提高了行車車輪使用過程中的沖擊初性及抗疲勞 性能，滿足了行車車輪長期安全高效的運轉。
【具體實施方式】
[0008] 下面結合實施例對本發(fā)明作進一步的說明，但不W任何方式對本發(fā)明加 W限制， 基于本發(fā)明教導所作的任何變換或替換，均屬于本發(fā)明的保護范圍。
[0009] 本發(fā)明所述的用于制造行車車輪的鍛件鋼鋼水具有下列重量百分比的化學成分： C 0.32~0.38 wt%、Si 1.10~1.30 wt%、Mn 1.10~1.25wt%、Cr 0.20~0.30wt%、Ti 0.015 ~0 · 030wt%、S < 0 · 004wt%、P < 0 · 012wt%、0 < 0 · 0010wt%、H < 0 · 00015wt%，其余為Fe及不可 避免的不純物。
[0010] 本發(fā)明所述的用于制造行車車輪的鍛件鋼鋼水的冶煉方法，其特征在于包括^下 步驟： A、 鐵水預處理脫硫:將化學成分C 4.5-5.Owt%、Si 0.30-0.50wt%、Mn 0.25-0.50wt%、 P 0.090-0.1 lOwt%、S含0.020wt%，其余為化及不可避免的不純物的高爐鐵水運至KR法鐵水 預處理裝置進行脫硫處理，攬拌頭插入深度控制為2200-2400mm，按15.0~17.0 kg/t鋼的 量，加入常規(guī)化0質脫硫劑進行脫硫處理，攬拌時間控制為8分鐘;攬拌結束后進行化后渣操 作，保證鋼包內鐵水面裸露含4/5，化凈脫硫渣;預處理后鐵水成分控制為:C 4.5-4.8wt%、 Si 0.30-0.50wt〇/〇、Mn 0.25-0.50wt〇/〇、P 0.090-0.110wt〇/〇、S< 0.004wt〇/〇,其余為Fe及不可 避免的不純物； B、 鋼水冶煉：將化學成分C 4.5-4.8wt%、Si 0.30-0.50wt%、Mn 0.25-0.50wt%、P 0.090-0.1 lOwt%、S含0.004wt%，其余為化及不可避免的不純物的A步驟的預處理深脫硫鐵 水、化學成分C 0.16-0.化wt%、Si 0.12-0.25 wt%、Mn 0.45-0.70wt%、P 0.015-0.030wt〇/〇、 S 0.018-0.035wt%，其余為化及不可避免的不純物的優(yōu)質廢鋼及化學成分C 3.2-3.4 wt%、 Si 0.30-0.50 wt〇/〇、Mn 0.30-0.50 wt〇/〇、P 0.070-0.090wt〇/〇、S 0.020-0.035wt〇/〇,其余為Fe 及不可避免的不純物的低憐硫生鐵加入LD轉爐中，進行常規(guī)頂底復合吹煉，分別按40.0~ 45. Okg/t鋼、20.0~23. Okg/t鋼、2.5~4. Okg/t鋼的加入量，加入石灰、輕燒白云石、菱儀球造 渣，控制終點碳含量含0. lOwt%，出鋼溫度含1660°C;出鋼前向鋼包底部加入活性石灰和精 煉渣進行渣洗，石灰加入量為:3. Okg/t鋼，精煉渣加入量為：1. Okg/t鋼;出鋼時采用全程底吹 氣工藝，氣氣流量控制為20~35化/min; C、 脫氧合金化:將B步驟冶煉完畢的鋼水出鋼，當鋼包中的鋼水量大于1/4時，按下列脫 氧合金化順序：娃巧領^娃鐵^高碳銘鐵^高碳儘鐵，依次向鋼包中加入下列物質：按 4.04旨/1:鋼的量，加入下列質量比的娃巧領合金：8152.5￥1%，〔3 11.5￥1%，133 13.5￥1%，八1 4.2wt%，其余為化及不可避免的不純物;按13.8~16.8kg/t鋼的量，加入下列質量比的娃鐵： Si 73.5wt%，其余為化及不可避免的不純物；按14.0~16.2kg/t鋼的量，加入下列質量比的 高碳儘鐵:Μη 75.6wt%，C 6.7wt%，其余為Fe及不可避免的不純物；按3.1~5. Okg/t鋼的量， 加入下列質量比的高碳銘鐵:化56.7wt%，C 7.2wt%，其余為化及不可避免的不純物;按0.7 ~1.化g/t鋼的量，加入下列質量比的增碳劑:C 92.15wt%，S 0.085wt%，灰份4.15wt%，揮發(fā) 份1.64wt%，水份0.75wt%，其余為不可避免的不純物;在鋼包鋼水量達到4/5時加完上述 合金；出鋼完畢后，將鋼水吊送至LF爐精煉工序； D、 鋼水LF爐精煉:將C步驟出鋼完畢鋼水吊至LF爐精煉工位接好氣氣帶，開啟氣氣采用 20~3(ML/min的小氣量吹氣2分鐘，然后下電極采用檔位7~9檔化渣;通電3分鐘后，抬電極 觀察爐內化渣情況，之后測溫、取樣;若渣況較稀，補加石灰4.0~6. Okg/t鋼，然后加入電石 0.5 kg/t鋼調渣，控制渣堿度為6.0~7.0 ;根據鋼樣分析結果，加入合金、侶丸調整鋼液成 分，再次觀察渣液決定是否進一步調整，直至黑色消失呈現白色，控制鋼水氧活度^lOppm， ALs含量為0.010~0.020wt%，適當加大氣氣流量為40~5(ML/min，按0.6~1.3kg/t鋼的量， 加入下列質量比的鐵鐵:Ti 32.3wt%，其余為化及不可避免的不純物，軟吹氣3分鐘;之后將 鋼水溫度加熱至1635~1645°C后進行喂線處理，喂入具有下列質量比的娃巧線：Si 56.5wt%、化29.4 wt%、其余為化及不可避免的不純物，喂線速度為2.5m/s，喂線量為200m; 喂線結束采用流量為25~35NL/min的小氣氣量對鋼水進行軟吹氣，軟吹時間為2分鐘，之后 加入常規(guī)大包鋼水覆蓋劑，加入量控制為1.0 kg/t鋼，然后將鋼水吊至VD爐真空精煉工位； E、鋼水VD爐真空精煉:將D步驟鋼水吊至VD真空精煉爐后，接通吹氣管，開啟氣氣采用 20~3(ML/min的小氣量吹氣2分鐘，之后對鋼水定氧定氨，同時測溫取樣;取樣完畢后，將真 空罐蓋車開至工作位，合上真空罐蓋，進行抽真空，真空抽至65~70化時，開始進行保真空 脫氣處理，同時進行底吹氣處理，氣氣流量控制為40~60化/min，在真空度65~70化條件下 鋼水脫氣處理時間含18分鐘;真空脫氣處理完畢后關閉真空主閥，提升罐蓋，對鋼水取樣和 定氧定氨;之后對鋼水進行小氣氣量軟吹氣處理，氣氣流量為20~3(ML/min，軟吹氣時間為 2分鐘；鋼水軟吹氣結束后，加入常規(guī)大包鋼水覆蓋劑，加入量控制為1.0 kg/t鋼，即獲得用 于制造行車車輪的鍛件鋼鋼水，鋼水具有下列重量百分比的化學成分:C 0.32~0.38 wt%、 Si 1.10~1.30 wt〇/〇、Mn 1.10~1.25wt〇/〇、Cr 0.20~0.30wt〇/〇、Ti 0.015~0.030wt〇/〇、S< 0.004wt〇/〇、P < 0.012wt〇/〇、0 < 0.0010wt〇/〇、H < 0.00015wt〇/〇,其余為化及不可避免的不純物，其 工藝力學性能如表1和表2所示： 表1鋼水生產的鍛件鋼夾雜物檢驗情況
本發(fā)明的具體實施方法如下： A、鐵水預處理脫硫:將高爐鐵水(化學成分0 4.5-5.0巧1%、51 0.30-0.50巧1%、1110.25- 0.50wt%、P 0.090-0.110wt%、S < 0.020wt%，其余為化及不可避免的不純物)運至KR法鐵水 預處理裝置進行脫硫處理，攬拌頭插入深度控制為2200-2400mm，按15.0~17.0 kg/t鋼的 量，加入常規(guī)化0質脫硫劑進行脫硫處理，攬拌時間控制為8分鐘;攬拌結束后進行化后渣操 作，保證鋼包內鐵水面裸露含4/5,化凈脫硫渣;預處理后鐵水成分控制為:C 4.5-4.8wt%、 Si 0.30-0.50wt〇/〇、Mn 0.25-0.50wt〇/〇、P 0.090-0.110wt〇/〇、S< 0.004wt〇/〇,其余為Fe及不可 避免的不純物。
[0011] 8、鋼水冶煉：將4步驟的預處理深脫硫鐵水（化學成分0 4.5-4.8**%、510.30- 0.50wt%、Mn 0.25-0.50wt%、P 0.090-0.110wt%、S< 0.004wt%，其余為Fe及不可避免的不 純物）、優(yōu)質廢鋼（化學成分C 0.16-0.25wt%、Si 0.12-0.25 wt%、Mn 0.45-0.70wt%、P 0.015-0.030wt%、S 0.018-0.035wt%，其余為Fe及不可避免的不純物)及低憐硫生鐵(化學 成分C 3.2-3.4 wt〇/〇、Si 0.30-0.50 wt〇/〇、Mn 0.30-0.50 wt〇/〇、P 0.070-0.090wt〇/〇、S 0.020-0.035wt%，其余為Fe及不可避免的不純物)加入LD轉爐中，進行常規(guī)頂底復合吹煉， 分別按40.0~45. Okg/t鋼、20.0~23. Okg/t鋼、2.5~4.0kg八鋼的加入量，加入石灰、輕燒白云 石、菱儀球造渣，控制終點碳含量含0. lOwt%，出鋼溫度含1660°C;出鋼前向鋼包底部加入活 性石灰和精煉渣進行渣洗，石灰加入量為:3. Okg/t鋼，精煉渣加入量為：1. Okg/t鋼;出鋼時采 用全程底吹氣工藝，氣氣流量控制為20~35化/min。
[0012] C、脫氧合金化:將B步驟冶煉完畢的鋼