一種粉末冶金制相位器轉(zhuǎn)子的制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種粉末冶金制相位器轉(zhuǎn)子的制備方法， 應(yīng)用于發(fā)動機可變氣門正時系統(tǒng)。
【背景技術(shù)】
[0002] 可變氣門正時能優(yōu)化氣門特性參數(shù)，改善發(fā)動機進、排氣性能，較好的滿足發(fā)動機 在高轉(zhuǎn)速與低轉(zhuǎn)速、大負荷與小負荷時動力性、經(jīng)濟性、廢氣排放的要求，整體提高發(fā)動機 綜合性能。按結(jié)構(gòu)形式分類，液壓連續(xù)可變相位器大體可分為葉片式和柱塞式兩大類。葉 片式連續(xù)可變凸輪相位器系統(tǒng)通過內(nèi)部油壓作用于葉片使其偏轉(zhuǎn)，實現(xiàn)了相位角的無級調(diào) 節(jié)，在相同的情況下，相位調(diào)節(jié)范圍和響應(yīng)速度方面有了大幅度提升，而且在起動、怠速等 的鎖止裝置也充分保障了系統(tǒng)的可靠性，使發(fā)動機性能獲得相比其它相位器有更大的改 善。葉片式凸輪相位器的主要部件由定子和轉(zhuǎn)子組成，定子與傳動齒輪固定連接，后者通過 軸向中心螺栓與凸輪軸抗扭矩連接，其中，轉(zhuǎn)子作為葉輪構(gòu)成。
[0003] 目前在可變氣門正時系統(tǒng)行業(yè)，葉片式相位器轉(zhuǎn)子通常采用燒結(jié)鋼或壓鑄、擠壓 鋁合金制造。燒結(jié)鋼轉(zhuǎn)子致密度大約在90%，存在連通的孔隙，可能發(fā)生油泄漏，精加工時 費用很高，較重。隨著汽車輕量化的要求，出現(xiàn)了鋁合金相位器轉(zhuǎn)子，制造形式為壓鑄或擠 壓型材后機加工，加工量大，加工成本高，材料利用率低，由于制造方法的限制，材料成分相 對固定，合金元素不能隨意變化，不能制造含有高硅含量或含有碳化硅顆粒的產(chǎn)品。壓鑄件 存在一些固有缺陷，比如：在澆鑄時，熔液前端的溫度太低，相疊時產(chǎn)出痕跡（冷紋）；容易 產(chǎn)生氣孔、縮孔等缺陷，顯微組織不均勻，表面晶粒較細，心部晶粒粗大，嚴重影響零件的力 學(xué)性能；大多數(shù)壓鑄鋁合金不可熱處理，所以強度不高。擠壓變形鋁合金轉(zhuǎn)子可進行熱處理 強化，力學(xué)性能較高，但生產(chǎn)工藝復(fù)雜，對于形狀復(fù)雜及精度要求高的產(chǎn)品，需要進行大量 的機加工，生產(chǎn)成本高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種工藝簡單、生產(chǎn)效率高、成本低的粉末冶 金制相位器轉(zhuǎn)子的制備方法，可適合批量生產(chǎn)，制得的粉末冶金制相位器轉(zhuǎn)子具有較好的 力學(xué)性能。
[0005] 本發(fā)明解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案為：一種粉末冶金制相位器轉(zhuǎn)子的制 備方法，其特征在于依次包括以下步驟：
[0006] 1)將鋁粉、Al-Mg合金母粉、Al-Si合金母粉、Al-Fe合金母粉、銅粉、鎳粉及有機潤 滑劑按下述質(zhì)量比例混合成混合粉，使得各元素在總組分中的質(zhì)量百分含量為：銅4. 0~ 5. 0%，鎂0. 5~1. 0%，鐵0. 5~1. 0% ;鎳2. 0~2. 5%，硅0. 5~1. 0%，有機潤滑劑： 0. 8~1. 5%,不超過2%的不可避免雜質(zhì)，余量為錯；
[0007] 2)使用模具壓制成形得到粉末冶金生坯，成形壓力200~600MPa，成形密度大于 2. 50g/cm3 ；
[0008] 3)將粉末冶金生坯置于燒結(jié)爐中進行燒結(jié)，燒結(jié)溫度為580~605°C，燒結(jié)時間 30~90min，燒結(jié)坯密度2. 60~2. 70g/cm3,燒結(jié)氣氛可為真空或高純氮氣。
[0009] 4)接著進行固溶處理，固溶溫度520~540°C，固溶保溫時間30~60min，淬火；
[0010] 5)將淬火處理后的燒結(jié)坯進行復(fù)壓精整，復(fù)壓精整變形量大于5 % ;
[0011] 6)對零件進行時效處理，時效溫度為175~195°C，時效時間6~14h ;
[0012] 7)對轉(zhuǎn)子進行車削加工，達到最終尺寸要求；
[0013] 8)對零件進行噴砂去除毛刺。
[0014] 作為優(yōu)選，所述步驟1)的鋁粉采用高純度霧化鋁粉，該霧化鋁粉中氧含量小于 0. 2(wt) %，壓制性能在250MPa下大于2. 60g/cm3,松裝密度大于1. 05g/cm3,流速25~ 30s/50g，平均粒度為150±10μπι之間。
[0015] 作為優(yōu)選，所述步驟1)的Al-Mg合金母粉中Mg含量為19~51 (wt) %，含氧量小 于0. 2 (wt) %，平均粒度為5~8 μ m ;A1-Si合金母粉中Si含量為36~38 (wt) %，含氧量 小于0. 2 (wt) %，平均粒度為10~15 μ m ;A1-Fe合金粉中Fe含量為9~11 (wt) %，含氧量 小于0. 2 (wt) %，平均粒度為10~15 μ m，銅粉為電解銅粉，銅含量彡99. 9 (wt) %，平均粒度 為8~10 μ m ;鎳粉為羰基鎳粉，鎳含量彡99. 9 (wt) %，平度粒度為3. 0~5. 5 μ m。
[0016] 作為優(yōu)選，所述步驟1)的有機潤滑劑為蠟類或酰胺類潤滑劑。
[0017] 作為優(yōu)選，所述步驟2)模具采用硬質(zhì)合金陰模和高速鋼模沖，成形壓力為250~ 400MPa〇
[0018] 作為改進，所述步驟4)的淬火介質(zhì)為水，淬火轉(zhuǎn)移時間< 10s。
[0019] 再改進，所述步驟5)的復(fù)壓精整需在固溶-淬火處理后4小時內(nèi)進行，復(fù)壓精整 在整形壓機上，在整形模具中進行全整形。整形可矯正因燒結(jié)而引起的粉末冶金轉(zhuǎn)子的變 形，使零件更接近圖紙尺寸，同時為下一步的時效提供形變，縮短時效時間。
[0020] 再改進，所述步驟6)的時效處理需在復(fù)壓精整后2小時內(nèi)進行。
[0021] 作為優(yōu)選，所述步驟7)的車削加工采用金剛石刀具。
[0022] 作為改進，所述步驟8)噴砂采用的磨料為氧化鋁顆?；蜾撋?，顆粒尺寸小于 200 μ m,噴砂時間大于30秒。
[0023] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于：提供了一種材料利用率高，生產(chǎn)成本低，適 合于大批量生產(chǎn)的鋁合金轉(zhuǎn)子生產(chǎn)方法，與燒結(jié)鋼材質(zhì)的轉(zhuǎn)子相比，鋁合金粉壓制性能好， 壓制時所需壓力僅為鐵粉的一半，這樣就使得壓制模具具有較長的使用壽命，壓制速度更 快，壓制成本降低；燒結(jié)鋁合金的的溫度遠低于燒結(jié)鋼，燒結(jié)過程中能耗降低；燒結(jié)過程中 僅需要氮氣作為保護氣氛，經(jīng)濟效益提高；粉末冶金鋁轉(zhuǎn)子的加工性能更好，包括加工速度 更快，表面粗糙度好，刀具壽命長；在運輸和存儲過程中不需要進行表面防護處理。與壓鑄 或擠壓鋁合金轉(zhuǎn)子相比，粉末冶金是一種近凈成形的技術(shù)，鋁合金原材料利用率高，生產(chǎn)效 率高，生產(chǎn)成本低。
【附圖說明】
[0024] 圖1是本發(fā)明的粉末冶金制相位器轉(zhuǎn)子的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0025] 圖2(a)是本發(fā)明的粉末冶金鋁合金相位器轉(zhuǎn)子所用純鋁粉粉末顆粒形貌圖；
[0026] 圖2 (b)是本發(fā)明的粉末冶金鋁合金相位器轉(zhuǎn)子所用Al-Mg合金粉的粉末顆粒形 貌圖；
[0027] 圖2(c)是本發(fā)明的粉末冶金鋁合金相位器轉(zhuǎn)子所用Al-Si合金粉的粉末顆粒形 貌圖；
[0028] 圖2 (d)是本發(fā)明的粉末冶金鋁合金相位器轉(zhuǎn)子所用Al-Fe合金粉的粉末顆粒形 貌圖；
[0029] 圖2(e)是本發(fā)明的粉末冶金鋁合金相位器轉(zhuǎn)子所用電解銅粉的粉末顆粒形貌 圖；
[0030] 圖2(f)是本發(fā)明的粉末冶金鋁合金相位器轉(zhuǎn)子所用羰基鎳粉的粉末顆粒形貌 圖；
[0031] 圖3是本發(fā)明的粉末冶金制相位器轉(zhuǎn)子燒結(jié)后的孔隙照片；
[0032] 圖4是本發(fā)明的粉末冶金制相位器轉(zhuǎn)子熱處理后的顯微組織照片。
【具體實施方式】
[0033] 根據(jù)本發(fā)明的特點，采用元素粉末進行配料設(shè)計鋁銅鎂鐵鎳系合金材料，元素粉 末通過混合后室溫壓制成型，然后在真空燒結(jié)爐或網(wǎng)帶爐中燒結(jié)，燒結(jié)產(chǎn)品再進行固溶、整 形、時效、機加工、去毛刺處理，得到尺寸及性能均滿足使用性能的相位器轉(zhuǎn)子。
[0034] 實施例1
[0035] 1、將鋁粉、高合金母粉（Al-Mg合金母粉、Al-Si合金母粉、Al-Fe合金母粉）、銅 粉、鎳粉及有機潤滑劑按下述質(zhì)量比例混合，使得各元素在總組分中的質(zhì)量百分含量為： 銅5. 0 %，鎂0. 55 %，鐵0. 55 % ;鎳2. 2 %，硅0. 8 %，蠟類潤滑劑：1. 0 %，不超過2 %的不 可避免雜質(zhì)，余量為鋁；其中Mg以Al-Mg母合金粉的形式加入，Al-Mg合金母粉中Mg含量 為50 (wt) % ;Si以Al-Si母合金粉的形式加入，Al-Si合金母粉中Si含量為25 (wt) % ;Fe 以Al-Fe母合金粉的形式加入，Al-Fe合金粉中Fe含量為10 (wt) % ;銅以電解銅粉的形式 加入；鎳以羰基鎳粉的形式加入。混料時采用雙錐混料機，混料機轉(zhuǎn)速為15rpm，混料時間 30min〇
[0036] 2、將混合均勻的轉(zhuǎn)子材料粉末，在設(shè)計的模具中成形壓強為250MPa，壓制成形得 到粉末冶金鋁轉(zhuǎn)子生坯，生坯的成形密度為2. 60g/cm3。
[0037] 3、將壓制成形的粉末冶金轉(zhuǎn)子置于連續(xù)燒結(jié)爐的網(wǎng)帶上進行燒結(jié)。燒結(jié)溫度為 580°C，燒結(jié)氣氛為高純氮氣，氮氣露點低于_45°C，燒結(jié)時間90分鐘，粉末冶金轉(zhuǎn)子的燒結(jié) 致密度為92%。
[0038] 4、去毛刺后粉末冶金轉(zhuǎn)子進行固溶、淬火處理，固溶溫度為520°C，固溶保溫時間 為60min，淬火介質(zhì)為水，淬火轉(zhuǎn)移時間< 10s。
[0039] 5、將固溶-淬火處理后的轉(zhuǎn)子在4小時內(nèi)進行復(fù)壓精整，復(fù)壓精整在整形壓機上， 在整形模具中進行全整形，整形變形量為8%。
[0040] 6、經(jīng)精整后的轉(zhuǎn)子在2小時內(nèi)進行時效處理，175°C，時效時間14h。
[0041] 7、按相位器轉(zhuǎn)子圖紙，對轉(zhuǎn)子的兩平面進行精密車削。
[0042] 8、對零件進行噴砂去毛刺處理。
[0043] 實施實例1所制得的轉(zhuǎn)子與燒結(jié)鋼材質(zhì)的轉(zhuǎn)子性能對比：
[0044] 表1粉末鋁材質(zhì)與鋼材質(zhì)轉(zhuǎn)子的性能對比
[0046] 實施例2
[0047] 1、將鋁粉、高合金母粉（Al-Mg合金母粉、Al-Si合金母粉、Al-Fe合金母粉）、銅 粉、鎳粉及有機潤滑劑按下述質(zhì)量比例混合，使得各元素在總組分中的質(zhì)量百分含量為： 銅4. 5 %，鎂0. 80 %，鐵0. 80 %