vol%的氮?dú)錃夥罩袑Y(jié)后的零件生坯進(jìn)行退火處理，退火溫度為850°C，退火保溫時(shí)間50min，退火處理完成后從退火溫度到300°C之間的冷卻速度0.15°C /s ；
[0092](6)擠壓:如圖1所示，該步驟中使用的擠壓陰模A具有上下貫通的擠壓腔，且該擠壓腔的內(nèi)表面成型有自上而下依次銜接的第一導(dǎo)向段al、第一擠壓段a2、第一定徑段a3、第二擠壓段a4、第二導(dǎo)向段a5，第一導(dǎo)向段al的內(nèi)徑D1大于第一定徑段的內(nèi)徑D2，且第一導(dǎo)向段al的側(cè)邊與第一擠壓段a2的側(cè)邊之間所成銳角為α，且α = 15°，第二導(dǎo)向段a5的內(nèi)徑D3大于第一定徑段的內(nèi)徑D2，且第二導(dǎo)向段a5的側(cè)邊與第二擠壓段a4的側(cè)邊之間所成銳角為β，β = 10°，第一定徑段a3的高度為h，h = 8mm ；
[0093]對零件進(jìn)行擠壓前先將零件預(yù)熱至90°C ;采用擠壓陰模對零件的外表面進(jìn)行擠壓，擠壓時(shí)，先調(diào)整擠壓模具至初始狀態(tài)，使下沖模具的端面高于擠壓陰模第一導(dǎo)向段最低面0.15mm，將零件放入擠壓陰模的第一導(dǎo)向段，使上沖模具下壓、下沖模具保持靜止，零件在上沖模具的推動(dòng)下向下擠壓0.3mm，調(diào)整上沖模具與下沖模具位置對零件夾緊并保壓且保持相對靜止，擠壓陰模向上運(yùn)動(dòng)對零件進(jìn)行擠壓致密，零件通過擠壓陰模第一擠壓段完全進(jìn)入定徑段后，下拉擠壓陰模，移動(dòng)上沖模具取出零件，完成擠壓致密化，擠壓量為0.6mmο
[0094]如圖3、4所示，擠壓后致密化效果顯著。
[0095]實(shí)施例7:
[0096]本實(shí)施例中具有致密化表面的鐵基粉末冶金零件的制備方法包括以下步驟:
[0097](1)設(shè)計(jì)材料組成:按重量百分比計(jì)，所使用材料包含碳1%，不超過2%的不可避免雜質(zhì)，以及余量的鐵；
[0098](2)混料:按照步驟(1)的材料組成，將各組分進(jìn)行混合得到混合粉，并向該混合粉中加入占混料總質(zhì)量0.5%的潤滑劑；
[0099](3)壓制:將步驟⑵所得混料在700MPa的壓力下，壓制成密度為7.0g/cm3的零件生坯，如圖10所示；
[0100](4)燒結(jié):將步驟(3)所得零件生坯在含氫10vol%的氮?dú)錃夥罩羞M(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1350°C，燒結(jié)時(shí)間為lOmin ;
[0101](5)退火:在含氫10vol%的氮?dú)錃夥罩袑Y(jié)后的零件生坯進(jìn)行退火處理，退火溫度為1000°C，退火保溫時(shí)間60min，退火處理完成后從退火溫度到300°C之間的冷卻速度0.2°C /s ；
[0102](6)擠壓:如圖2所示，該步驟中使用的擠壓芯棒B的外表面成型有自上而下依次銜接的第三導(dǎo)向段bl、第三擠壓段b2及第二定徑段b3，第三導(dǎo)向段bl的外徑小于第二定徑段b3的外徑，且第二定徑段b3的側(cè)邊與第三擠壓段b2的側(cè)邊之間所成銳角為δ，δ =0.5°，第二定徑段b3的高度為L2，L2 = 10mm ;
[0103]對零件進(jìn)行擠壓前先將零件預(yù)熱至100°C ;采用擠壓芯棒對零件的內(nèi)表面進(jìn)行擠壓，擠壓時(shí)，先調(diào)整擠壓模具至初始狀態(tài)，使下沖模具的端面高于擠壓陰模第一導(dǎo)向段最低面0.2_，將零件放入擠壓陰模的第一導(dǎo)向段，使上沖模具下壓、下沖模具保持靜止，零件在上沖模具的推動(dòng)下向下擠壓0.5mm，調(diào)整上沖模具與下沖模具位置對零件夾緊并保壓且保持相對靜止，擠壓芯棒向上運(yùn)動(dòng)對零件進(jìn)行擠壓致密，零件通過擠壓芯棒的第三擠壓段完全進(jìn)入第二定徑段后，下拉擠壓芯棒，使上沖模具向上運(yùn)動(dòng)，取出零件，完成擠壓致密化，擠壓量為0.5mm。
[0104]如圖3、4所示，擠壓后致密化效果顯著。
[0105]實(shí)施例8:
[0106]本實(shí)施例中具有致密化表面的鐵基粉末冶金零件的制備方法包括以下步驟:
[0107](1)設(shè)計(jì)材料組成:按重量百分比計(jì)，所使用材料包含碳0.2%，銅1.5%，不超過1%的不可避免雜質(zhì)，以及余量的鐵；
[0108](2)混料:按照步驟(1)的材料組成，將各組分進(jìn)行混合得到混合粉，并向該混合粉中加入占混料總質(zhì)量0.5%的潤滑劑；
[0109](3)壓制:將步驟⑵所得混料在600MPa的壓力下，壓制成密度為7.0g/cm3的零件生坯，如圖10所示；
[0110](4)燒結(jié):將步驟(3)所得零件生坯在含氫10vol%的氮?dú)錃夥罩羞M(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1250°C，燒結(jié)時(shí)間為60min ;
[0111](5)擠壓:如圖1所示，該步驟中使用的擠壓陰模A具有上下貫通的擠壓腔，且該擠壓腔的內(nèi)表面成型有自上而下依次銜接的第一導(dǎo)向段al、第一擠壓段a2、第一定徑段a3、第二擠壓段a4、第二導(dǎo)向段a5，第一導(dǎo)向段al的內(nèi)徑D1大于第一定徑段的內(nèi)徑D2，且第一導(dǎo)向段al的側(cè)邊與第一擠壓段a2的側(cè)邊之間所成銳角為α，且α = 10°，第二導(dǎo)向段a5的內(nèi)徑D3大于第一定徑段的內(nèi)徑D2，且第二導(dǎo)向段a5的側(cè)邊與第二擠壓段a4的側(cè)邊之間所成銳角為β，β = 10°，第一定徑段a3的高度為h，h = 5mm ；
[0112]如圖2所示，該步驟中使用的擠壓芯棒B的外表面成型有自上而下依次銜接的第三導(dǎo)向段bl、第三擠壓段b2及第二定徑段b3，第三導(dǎo)向段bl的外徑小于第二定徑段b3的外徑，且第二定徑段b3的側(cè)邊與第三擠壓段b2的側(cè)邊之間所成銳角為δ，δ = 8°，第二定徑段b3的高度為L2，L2 = 6mm ；
[0113]對零件進(jìn)行擠壓前先將零件預(yù)熱至300°C ;采用擠壓陰模、擠壓芯棒同時(shí)對零件的外表面及內(nèi)表面進(jìn)行擠壓，擠壓時(shí)，先調(diào)整擠壓模具至初始狀態(tài)，使下沖模具的端面高于擠壓陰模第一導(dǎo)向段最低面0.1mm，將零件放入擠壓陰模的第一導(dǎo)向段，使上沖模具下壓、下沖模具保持靜止，零件在上沖模具的推動(dòng)下向下擠壓0.2mm，調(diào)整上沖模具與下沖模具位置對零件夾緊并保壓且保持相對靜止，擠壓陰模、擠壓芯棒同時(shí)向上運(yùn)動(dòng)對零件進(jìn)行擠壓致密，零件通過擠壓陰模第一擠壓段進(jìn)入第一定徑段，通過擠壓芯棒的第三擠壓段進(jìn)入第二定徑段后，下拉擠壓陰模、擠壓芯棒，移動(dòng)上沖模具取出零件，完成擠壓致密化，內(nèi)外擠壓量分別為 0.5mm、0.6mm。
[0114]如圖3、4所示，擠壓后致密化效果顯著。
[0115]實(shí)施例9:
[0116]本實(shí)施例中具有致密化表面的鐵基粉末冶金零件的制備方法包括以下步驟:
[0117](1)設(shè)計(jì)材料組成:按重量百分比計(jì)，所使用材料包含磷1%，不超過1%的不可避免雜質(zhì)，以及余量的鐵；
[0118](2)混料:按照步驟(1)的材料組成，將各組分進(jìn)行混合得到混合粉，并向該混合粉中加入占混料總質(zhì)量0.5%的潤滑劑；
[0119](3)壓制:將步驟⑵所得混料在600MPa的壓力下，壓制成密度為7.0g/cm3的零件生坯，如圖10所示；
[0120](4)燒結(jié):將步驟(3)所得零件生坯在含氫10vol%的氮?dú)錃夥罩羞M(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1150°C，燒結(jié)時(shí)間為80min ;
[0121](5)擠壓:如圖1所示，該步驟中使用的擠壓陰模A具有上下貫通的擠壓腔，且該擠壓腔的內(nèi)表面成型有自上而下依次銜接的第一導(dǎo)向段al、第一擠壓段a2、第一定徑段a3、第二擠壓段a4、第二導(dǎo)向段a5，第一導(dǎo)向段al的內(nèi)徑D1大于第一定徑段的內(nèi)徑D2，且第一導(dǎo)向段al的側(cè)邊與第一擠壓段a2的側(cè)邊之間所成銳角為α，且α =8°，第二導(dǎo)向段a5的內(nèi)徑D3大于第一定徑段的內(nèi)徑D2，且第二導(dǎo)向段a5的側(cè)邊與第二擠壓段a4的側(cè)邊之間所成銳角為β，β = 6°，第一定徑段a3的高度為h，h = 4mm ；
[0122]如圖2所示，該步驟中使用的擠壓芯棒B的外表面成型有自上而下依次銜接的第三導(dǎo)向段bl、第三擠壓段b2及第二定徑段b3，第三導(dǎo)向段bl的外徑小于第二定徑段b3的外徑，且第二定徑段b3的側(cè)邊與第三擠壓段b2的側(cè)邊之間所成銳角為δ，δ =7°，第二定徑段b3的高度為L2，L2 = 5mm ；
[0123]對零件進(jìn)行擠壓前先將零件預(yù)熱至300°C ;采用擠壓陰模、擠壓芯棒同時(shí)對零件的外表面及內(nèi)表面進(jìn)行擠壓，擠壓時(shí)，先調(diào)整擠壓模具至初始狀態(tài)，使下沖模具的端面高于擠壓陰模第一導(dǎo)向段最低面0.08mm，將零件放入擠壓陰模的第一導(dǎo)向段，使上沖模具下壓、下沖模具保持靜止，零件在上沖模具的推動(dòng)下向下擠壓0.4mm，調(diào)整上沖模具與下沖模具位置對零件夾緊并保壓且保持相對靜止，擠壓陰模、擠壓芯棒同時(shí)向上運(yùn)動(dòng)對零件進(jìn)行擠壓致密，零件通過擠壓陰模第一擠壓段進(jìn)入第一定徑段，通過擠壓芯棒的第三擠壓段進(jìn)入第二定徑段后，下拉擠壓陰模、擠壓芯棒，移動(dòng)上沖模具取出零件，完成擠壓致密化，內(nèi)外擠壓量分別為 0.4mm、0.5mm。
[0124]如圖3、4所示，擠壓后致密化效果顯著。
[0125]實(shí)施例10:
[0126]本實(shí)施例中具有致密化表面的鐵基粉末冶金零件的制備方法包括以下步驟:
[0127](1)設(shè)計(jì)材料組成:按重量百分比計(jì)，所使用材料包含碳1%，錳20%，不超過2%的不可避免雜質(zhì)，以及余量的鐵；
[0128](2)混料:按照步驟(1)的材料組成，將各組分進(jìn)行混合得到混合粉，并向該混合粉中加入占混料總質(zhì)量0.5%的潤滑劑；
[0129](3)壓制:將步驟(2)所得混料在800MPa的壓力下，壓制成密度為6.4g/cm3的零件生坯，如圖10所示；
[0130](4)燒結(jié):將步驟(3)所得零件生坯在含氫10vol%的氮?dú)錃夥罩羞M(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1250°C，燒結(jié)時(shí)間為80min ;
[0131](5)退火:在含氫10vol%的氮?dú)錃夥罩袑Y(jié)后的零件生坯進(jìn)行退火處理，退火溫度為780°C，退火保溫時(shí)間90min，退火處理完成后從退火溫度到300°C之間的冷卻速度
ο.rc /s ；
[0132](6)擠壓:如圖1所示，該步驟中使用的擠壓陰模A具有上下貫通的擠壓腔，且該擠壓腔的內(nèi)表面成型有自上而下依次銜接的第一導(dǎo)向段al、第一擠壓段a2、第一定徑段a3、第二擠壓段a4、第二導(dǎo)向段a5，第一導(dǎo)向段al的內(nèi)徑D1大于第一定徑段的內(nèi)徑D2，且第一導(dǎo)向段al的側(cè)邊與第一擠壓段a2的側(cè)邊之間所成銳角為α，且α =7°，第二導(dǎo)向段a5的內(nèi)徑D3大于第一定徑段的內(nèi)徑D2，且第二導(dǎo)向段a5的側(cè)邊與第二擠壓段a4的側(cè)邊之間所成銳角為β，β = 5°，第一定徑段a3的高度為h，h = 8mm ；
[0133]如圖2所示，該步驟中使用的擠壓芯棒B的外表面成型有自上而下依次銜接的第三導(dǎo)向段bl、第三擠壓段b2及第二定徑段b3，第三導(dǎo)向段bl的外徑小于第二定徑段b3的外徑，且第二定徑段b3的側(cè)邊與第三擠壓段b2的側(cè)邊之間所成銳角為δ，δ =7°，第二定徑段b3的高度為L2，L2 = 5mm ；
[0134]對零件進(jìn)行擠壓前先將零件預(yù)熱至300°C ;采用擠壓陰模、擠壓芯棒同時(shí)對零件的外表面及內(nèi)表面進(jìn)行擠壓，擠壓時(shí)，先調(diào)整擠壓模具至初始狀態(tài)，使下沖模具的端面高