卻速度為0.1°C /s ;
[0044](6)擠壓:如圖1所示，該步驟中使用的擠壓陰模A具有上下貫通的擠壓腔，且該擠壓腔的內(nèi)表面成型有自上而下依次銜接的第一導(dǎo)向段al、第一擠壓段a2、第一定徑段a3、第二擠壓段a4、第二導(dǎo)向段a5，第一導(dǎo)向段al的內(nèi)徑D1大于第一定徑段a3的內(nèi)徑D2，且第一導(dǎo)向段al的側(cè)邊與第一擠壓段a2的側(cè)邊之間所成銳角為α，且α =2。，第二導(dǎo)向段a5的內(nèi)徑D3大于第一定徑段a3的內(nèi)徑D2，且第二導(dǎo)向段a5的側(cè)邊與第二擠壓段a4的側(cè)邊之間所成銳角為β，β = 5°，第一定徑段a3的高度為h，h = 3mm ；
[0045]對零件進(jìn)行擠壓前先將零件預(yù)熱至500°C ;采用擠壓陰模對零件的外表面進(jìn)行擠壓，擠壓時，先調(diào)整擠壓模具至初始狀態(tài)，使下沖模具的端面高于擠壓陰模第一導(dǎo)向段最低面0.05mm，將零件放入擠壓陰模的第一導(dǎo)向段al，使上沖模具下壓、下沖模具保持靜止，零件在上沖模具的推動下向下擠壓0.1mm，調(diào)整上沖模具與下沖模具位置對零件夾緊并保壓且保持相對靜止，擠壓陰模A向上運動對零件進(jìn)行擠壓致密，零件通過擠壓陰模第一擠壓段a2完全進(jìn)入第一定徑段a3后，下拉擠壓陰模A，向上移動上沖模具，取出零件，完成擠壓致密化，擠壓量為0.03mm。
[0046]如圖3、4所示，擠壓后致密化效果顯著。
[0047]實施例2:
[0048]本實施例中具有致密化表面的鐵基粉末冶金零件的制備方法包括以下步驟:
[0049](1)設(shè)計材料組成:按重量百分比計，所使用材料包含碳0.8%，鉻3%，不超過1%的不可避免雜質(zhì)，以及余量的鐵；
[0050](2)混料:按照步驟(1)的材料組成，將各組分進(jìn)行混合得到混合粉，并向該混合粉中加入占混料總質(zhì)量0.1%的潤滑劑；
[0051](3)壓制:將步驟(2)所得混料在700MPa的壓力下，壓制成密度為7.2g/cm3的零件生坯，如圖6所示；
[0052](4)燒結(jié):將步驟(3)所得零件生坯在含氫20vol %的氮氫氣氛中進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1120°C，燒結(jié)時間為30min ;
[0053](5)退火:在氮氣氣氛中對燒結(jié)后的零件生坯進(jìn)行退火處理，退火溫度為750°C，退火保溫時間200min，退火處理完成后從退火溫度到300°C之間的冷卻速度0.2°C /s ;
[0054](6)擠壓:如圖1所示，該步驟中使用的擠壓陰模A具有上下貫通的擠壓腔，且該擠壓腔的內(nèi)表面成型有自上而下依次銜接的第一導(dǎo)向段al、第一擠壓段a2、第一定徑段a3、第二擠壓段a4、第二導(dǎo)向段a5，第一導(dǎo)向段al的內(nèi)徑D1大于第一定徑段的內(nèi)徑D2，且第一導(dǎo)向段al的側(cè)邊與第一擠壓段a2的側(cè)邊之間所成銳角為α，且α = 15°，第二導(dǎo)向段a5的內(nèi)徑D3大于第一定徑段的內(nèi)徑D2，且第二導(dǎo)向段a5的側(cè)邊與第二擠壓段a4的側(cè)邊之間所成銳角為β，β = 10°，第一定徑段a3的高度為h，h = 10mm ；
[0055]對零件進(jìn)行擠壓前先將零件預(yù)熱至200°C ;采用擠壓陰模對零件的外表面進(jìn)行擠壓，擠壓時，先調(diào)整擠壓模具至初始狀態(tài)，使下沖模具的端面高于擠壓陰模第一導(dǎo)向段最低面0.2_，將零件放入擠壓陰模的第一導(dǎo)向段，使上沖模具下壓、下沖模具保持靜止，零件在上沖模具的推動下向下擠壓0.2mm，調(diào)整上沖模具與下沖模具位置對零件夾緊并保壓且保持相對靜止，擠壓陰模向上運動對零件進(jìn)行擠壓致密，零件通過擠壓陰模第一擠壓段完全進(jìn)入定徑段后，繼續(xù)上移擠壓陰模使零件依次通過第二擠壓段、第二導(dǎo)向段，向下移動下沖模具，取出零件，完成擠壓致密化，擠壓量為0.5mm。
[0056]如圖3、4所示，擠壓后致密化效果顯著。
[0057]實施例3:
[0058]本實施例中具有致密化表面的鐵基粉末冶金零件的制備方法包括以下步驟:
[0059](1)設(shè)計材料組成:按重量百分比計，所使用材料包含銅2%，鎳10%，鉻6%，不超過2%的不可避免雜質(zhì)，以及余量的鐵；
[0060](2)混料:按照步驟(1)的材料組成，將各組分進(jìn)行混合得到混合粉，并向該混合粉中加入占混料總質(zhì)量1%的潤滑劑；
[0061](3)壓制:將步驟⑵所得混料在600MPa的壓力下，壓制成密度為6.6g/cm3的零件生坯，如圖7所示；
[0062](4)燒結(jié):將步驟(3)所得零件生坯在含氫10vol%的氮氫氣氛中進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1000°C，燒結(jié)時間為180min ；
[0063](5)擠壓:如圖1所示，該步驟中使用的擠壓陰模A具有上下貫通的擠壓腔，且該擠壓腔的內(nèi)表面成型有自上而下依次銜接的第一導(dǎo)向段al、第一擠壓段a2、第一定徑段a3、第二擠壓段a4、第二導(dǎo)向段a5，第一導(dǎo)向段al的內(nèi)徑D1大于第一定徑段的內(nèi)徑D2，且第一導(dǎo)向段al的側(cè)邊與第一擠壓段a2的側(cè)邊之間所成銳角為α，且α =0.5°，第二導(dǎo)向段a5的內(nèi)徑D3大于第一定徑段的內(nèi)徑D2，且第二導(dǎo)向段a5的側(cè)邊與第二擠壓段a4的側(cè)邊之間所成銳角為β，β = 20°，第一定徑段a3的高度為h，h = 0.5mm ；
[0064]對零件進(jìn)行擠壓前先將零件預(yù)熱至900°C ;采用擠壓陰模對零件的外表面進(jìn)行擠壓，擠壓時，先調(diào)整擠壓模具至初始狀態(tài)，使下沖模具的端面高于擠壓陰模第一導(dǎo)向段最低面0.2mm，將零件放入擠壓陰模的第一導(dǎo)向段，使上沖模具下壓、下沖模具保持靜止，零件在上沖模具的推動下向下擠壓0.1mm，調(diào)整上沖模具與下沖模具位置對零件夾緊并保壓且保持相對靜止，擠壓陰模向上運動對零件進(jìn)行擠壓致密，零件通過擠壓陰模第一擠壓段完全進(jìn)入定徑段后，下拉擠壓陰模，向上移動上沖模具取出零件，完成擠壓致密化，擠壓量為0.2mmο
[0065]如圖3、4所示，擠壓后致密化效果顯著。
[0066]實施例4:
[0067]本實施例中具有致密化表面的鐵基粉末冶金零件的制備方法包括以下步驟:
[0068](1)設(shè)計材料組成:按重量百分比計，所使用材料包含碳0.1%，鎳25%，鋅2%，鉻3%，磷0.5%，猛0.2%，不超過2%的不可避免雜質(zhì)，以及余量的鐵；
[0069](2)混料:按照步驟(1)的材料組成，將各組分進(jìn)行混合得到混合粉，并向該混合粉中加入占混料總質(zhì)量0.5%的潤滑劑；
[0070](3)壓制:將步驟⑵所得混料在800MPa的壓力下，壓制成密度為7.2g/cm3的零件生坯，如圖8所示；
[0071](4)燒結(jié):將步驟(3)所得零件生坯在含氫10vol%的氮氫氣氛中進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1350°C，燒結(jié)時間為5min ;
[0072](5)擠壓:如圖1所示，該步驟中使用的擠壓陰模A具有上下貫通的擠壓腔，且該擠壓腔的內(nèi)表面成型有自上而下依次銜接的第一導(dǎo)向段al、第一擠壓段a2、第一定徑段a3、第二擠壓段a4、第二導(dǎo)向段a5，第一導(dǎo)向段al的內(nèi)徑D1大于第一定徑段的內(nèi)徑D2，且第一導(dǎo)向段al的側(cè)邊與第一擠壓段a2的側(cè)邊之間所成銳角為α，且α = 10°，第二導(dǎo)向段a5的內(nèi)徑D3大于第一定徑段的內(nèi)徑D2，且第二導(dǎo)向段a5的側(cè)邊與第二擠壓段a4的側(cè)邊之間所成銳角為β，β = 3°，第一定徑段a3的高度為h，h = 5mm ；
[0073]對零件進(jìn)行擠壓前先將零件預(yù)熱至800°C ;采用擠壓陰模對零件的外表面進(jìn)行擠壓，擠壓時，先調(diào)整擠壓模具至初始狀態(tài)，使下沖模具的端面高于擠壓陰模第一導(dǎo)向段最低面0.1_，將零件放入擠壓陰模的第一導(dǎo)向段，使上沖模具下壓、下沖模具保持靜止，零件在上沖模具的推動下向下擠壓0.5mm，調(diào)整上沖模具與下沖模具位置對零件夾緊并保壓且保持相對靜止，擠壓陰模向上運動對零件進(jìn)行擠壓致密，零件通過擠壓陰模第一擠壓段完全進(jìn)入定徑段后，繼續(xù)上移擠壓陰模，向下移動下沖模具取出零件，完成擠壓致密化，擠壓量為 2mm。
[0074]如圖3、4所示，擠壓后致密化效果顯著。
[0075]實施例5:
[0076]本實施例中具有致密化表面的鐵基粉末冶金零件的制備方法包括以下步驟:
[0077](1)設(shè)計材料組成:按重量百分比計，所使用材料包含碳1%，銅1.5%，鎳1.75%,不超過2%的不可避免雜質(zhì)，以及余量的鐵；
[0078](2)混料:按照步驟(1)的材料組成，將各組分進(jìn)行混合得到混合粉，并向該混合粉中加入占混料總質(zhì)量0.6%的潤滑劑；
[0079](3)壓制:將步驟⑵所得混料在600MPa的壓力下，壓制成密度為7.05g/cm3的零件生坯，如圖9所示；
[0080](4)燒結(jié):將步驟(3)所得零件生坯在含氫lOvol %的氮氫氣氛中進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1120°C，燒結(jié)時間為20min ;
[0081](5)退火:在含氫10vol%的氮氫氣氛中對燒結(jié)后的零件生坯進(jìn)行退火處理，退火溫度為880°C，退火保溫時間60min，退火處理完成后從退火溫度到300°C之間的冷卻速度0.2°C /s ；
[0082](6)擠壓:如圖2所示，該步驟中使用的擠壓芯棒B的外表面成型有自上而下依次銜接的第三導(dǎo)向段bl、第三擠壓段b2及第二定徑段b3，第三導(dǎo)向段bl的外徑D4小于第二定徑段b3的外徑D5，且第二定徑段b3的側(cè)邊與第三擠壓段b2的側(cè)邊之間所成銳角為δ，δ =15°，第二定徑段b3的高度為L2，L2 = 0.5mm ;
[0083]對零件進(jìn)行擠壓前先將零件預(yù)熱至500°C ;采用擠壓芯棒對零件的內(nèi)表面進(jìn)行擠壓，擠壓時，先調(diào)整擠壓模具至初始狀態(tài)，使下沖模具的端面高于擠壓陰模第一導(dǎo)向段最低面0.05mm，將零件放入擠壓陰模的第一導(dǎo)向段，使上沖模具下壓、下沖模具保持靜止，零件在上沖模具的推動下向下擠壓0.5mm，調(diào)整上沖模具與下沖模具位置對零件夾緊并保壓且保持相對靜止，擠壓芯棒向上運動對零件進(jìn)行擠壓致密，零件通過擠壓芯棒的第三擠壓段完全進(jìn)入第二定徑段后，下拉擠壓芯棒，使上沖模具向上運動，取出零件，完成擠壓致密化，擠壓量為0.5mm。
[0084]如圖3、4所示，擠壓后致密化效果顯著。
[0085]實施例6:
[0086]本實施例中具有致密化表面的鐵基粉末冶金零件的制備方法包括以下步驟:
[0087](1)設(shè)計材料組成:按重量百分比計，所使用材料包含碳0.7%，鎳2%，鋅2%，不超過2%的不可避免雜質(zhì)，以及余量的鐵；
[0088](2)混料:按照步驟(1)的材料組成，將各組分進(jìn)行混合得到混合粉，并向該混合粉中加入占混料總質(zhì)量0.8%的潤滑劑；
[0089](3)壓制:將步驟⑵所得混料在700MPa的壓力下，壓制成密度為7.lg/cm3的零件生坯，如圖10所示；
[0090](4)燒結(jié):將步驟(3)所得零件生坯在含氫lOvol %的氮氫氣氛中進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1250°C，燒結(jié)時間為30min ;
[0091](5)退火:在含氫10