一種提高連鑄坯成材厚度的工藝方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明設(shè)及一種合金的生產(chǎn)方法，尤其是一種提高連鑄巧成材厚度的工藝方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 當今世界經(jīng)濟低迷，鋼鐵行業(yè)產(chǎn)能過剩，生產(chǎn)成本居高不下，鋼鐵行業(yè)整體利潤不 高，鋼鐵行業(yè)處于微利或虧本狀態(tài)。特別是中厚板企業(yè)，隨著越來越多的鋼鐵企業(yè)涌入中厚 板市場的競爭，面臨著嚴峻的挑戰(zhàn)。由于目前國內(nèi)中厚板市場競爭激烈，只有通過降低生產(chǎn) 成本，才能提高中厚板生產(chǎn)企業(yè)的市場競爭力。因此，通過優(yōu)化冶煉和社制工藝，擴大現(xiàn)有 鑄巧成材探傷板訂貨規(guī)格，大幅提高成材率，降低生產(chǎn)成本，是一條切實有效的方法。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003] 本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種在保證產(chǎn)品性能的情況下提高連鑄巧成材 厚度的工藝方法，W降低生產(chǎn)成本。
[0004] 為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案是：其包括LF精煉、VD真空精煉、 連鑄、加熱、社制和下線堆煤工序，所述LF精煉工序：LF精煉結(jié)束鋼液中A1 > 0.OlOwt%、 S《0.OlOwt% ;LF精煉周期控制在50min及W內(nèi)； 所述VD真空精煉工序：真空度66化，保持時間> 15分鐘； 所述連鑄工序：過熱度控制在l〇°C~30°C; 所述加熱工序：鋼巧在高溫段的時間不低于9min/cm，高溫段爐膛溫度為1200~ 1260°C； 所述社制工序：一階段社制溫度1050~115(TC;對于寬度《3000mm的鋼板，單道次壓 下率不低于12% ;對于寬度> 3000mm的鋼板，單道次壓下量不得低于8%。
[0005] 本發(fā)明所述LF精煉工序中，精煉開始后12~18分鐘進行第一次喂侶脫氧；所述 VD真空精煉工序中，真空處理前進行第二次喂侶脫氧。
[0006] 本發(fā)明所述連鑄工序中，解除真空至開誘的時間控制在25min及W內(nèi)。
[0007] 本發(fā)明所述LF精煉工序中，脫硫完成后吹氣攬拌時，氣氣流量小于60L/min。所述 VD真空精煉工序中，真空保持過程最后5min吹氣攬拌時，氣氣流量小于50L/min。
[0008] 本發(fā)明所述社制工序中，社制速度不大于2m/s。
[0009] 本發(fā)明所述下線堆煤工序：堆煤溫度不低于400°C，堆煤時間> 48小時。
[0010] 本發(fā)明所述連鑄巧厚度規(guī)格為330mm。
[0011] 采用上述技術(shù)方案所產(chǎn)生的有益效果在于：本發(fā)明通過各工序的準確控制，在不 增加生產(chǎn)成本、保證產(chǎn)品力學(xué)性能的前提下，提高連鑄巧社制鋼板的厚度規(guī)格，提高其內(nèi)部 質(zhì)量也就是探傷等級，實現(xiàn)連鑄巧替代鋼錠，大幅降低生產(chǎn)成本。
[0012] 本發(fā)明控制A1元素的加入時機，保證生成的脫氧產(chǎn)物有足夠的時間上浮到爐渣 中，從鋼液中脫離。A1是鋼的終脫氧劑，考慮到生產(chǎn)成本因素，A1分兩次加入，加入時機第 一次，LF精煉開始后12~18分鐘。電爐帶爐）出鋼后，鋼液中添加SiMn合金、高碳儘鐵 等初脫氧劑等，此時脫氧生成物大部分進入爐渣，鋼液中主要剩余游離態(tài)的氧。第二次加 入A1的時機是開始真空處理前，既要保證脫氧效果，又要保證鋼液中AL作為合金成分的要 求。避免真空后補4以破壞真空效果。
[0013] 本發(fā)明控制LF精煉、VD真空精煉過程氣氣的攬拌強度，既保證鋼液中脫氧生成物 有足夠的上浮動力，又不破壞LF渣洗及真空效果，避免二次空氣氧化。同時避免吹氣降溫、 燒氧開誘等操作破壞真空效果。
[0014] 本發(fā)明采用高溫低速大壓下社制工藝：較高的社制溫度可W為再結(jié)晶提供良好的 溫度條件，并且可W降低社制過程變形抗力，減少對社機的損害，為大壓下做好準備。社制 速度的降低使塑性變形有較多時間在整個體積內(nèi)傳播，有利于變形滲透到鋼板中屯、，因此 有利于裂紋、疏松、孔隙等缺陷的消除，另外在較高變形溫度、較低應(yīng)變速率的條件下再結(jié) 晶細化晶粒創(chuàng)造條件。
【附圖說明】
[0015] 下面結(jié)合附圖和【具體實施方式】對本發(fā)明作進一步詳細的說明。
[0016] 圖1是本發(fā)明實施例2產(chǎn)品的橫向照片； 圖2是本發(fā)明實施例2產(chǎn)品的縱向照片。
【具體實施方式】
[0017] 本提高連鑄巧成材厚度的工藝方法采用下述工藝步驟：（1)LF精煉工序：要求LF 精煉結(jié)束鋼液中AL> 0. 010%，S《0. 010%，精煉及真空畢渣樣中E化含量0. 5%W下；從 而提高鋼水純凈度。LF精煉周期控制在50min及W內(nèi)，LF精煉座包12~18分鐘一次喂侶 脫氧，脫硫完成后禁止大吹氣，氣氣攬拌時的氣氣流量小于60L/min。
[0018] (2)VD真空精煉工序：在鋼水進入VD真空爐工位后一次性喂入A1線；真空度 66Pa，保持時間> 15分鐘，禁止真空過程密封圈漏氣和吹氣帶漏氣，保證真空脫氣效果；真 空保持過程最后5min必須減小Ar氣攬拌力度，氣氣流量小于50L/min，確保鋼液中夾雜物 有足夠的鎮(zhèn)靜上浮時間。杜絕真空前后的暴吹氣降溫和長時間吹氣降溫，真空后溫度高于 目標值l〇°CW上，必須回抽降溫；對連鑄第一包，必須控制接包時的吊包溫度，確?；剞D(zhuǎn)臺 不吹氣開誘。
[001引（3)連鑄工序：過熱度控制10°C~30°C之間，目標過熱度為20°C±5°C。保證生 產(chǎn)節(jié)奏，解除真空至開誘的時間控制在25minW內(nèi)，避免因長時間停氣等待造成包底溫度 過低而導(dǎo)致的燒氧、散流；連鑄巧厚度為330mm。
[0020] (4)加熱工序：確保連鑄巧透燒均勻，連鑄巧在高溫段(爐膛溫度1200~1260°C) 的時間不低于9min/cm連鑄巧厚度。
[0021] (5)社制工序：一階段的社制溫度1050~115(TC，社制速度不大于2m/s。社鋼采 用單道次大壓下量社制方式。對于普通寬度(《3000mm)鋼板，單道次壓下率不得低于12% ; 對于超寬（> 3000mm)板，單道次壓下量不得低于8%。
[0022] (6)下線堆煤工序：鋼板社后要及時堆煤，堆煤溫度不得低于400°C，堆煤時間 > 48小時。得到超聲波探傷滿足GB/T2970-2004質(zhì)量級別I級的鋼板，厚度達到170mmW 上。
[002引實施例1 - 4 :本提高連鑄巧成材厚度的工藝方法采用表1所示的鋼種，W及冶煉 和誘鑄工藝；采用表2所示的加熱、社制和緩冷工藝，W及探傷結(jié)果；各實施例所得產(chǎn)品的 力學(xué)拉伸性能見表3,力學(xué)沖擊性能見表4 ;實施例2所得產(chǎn)品的表面照片見圖1和圖2。
[0024]表1 :鋼種W及冶煉和誘注工序
表1中，LF精煉工序，LF精煉座包12~18分鐘一次喂侶脫氧，脫硫完成后氣氣流量小 于60L/min。VD真空精煉工序，真空保持過程最后5min氣氣流量小于50L/min。
[00巧]表2 :加熱、社制和緩冷工藝W及探傷結(jié)果
表2中，實施例1 - 4的鋼板寬度為3200mm，實施例5、6的鋼板寬度為2000~2600mm。
[0026] 經(jīng)探傷檢測，各實施例所得鋼板均符合JB/T4730. 3-2005I級標準；鋼板的力學(xué) 拉伸性能見表3,力學(xué)沖擊性能見表4。
[0027] 表3 :各實施例產(chǎn)品的力學(xué)拉伸性能
表5為工藝優(yōu)化前普碳鋼及低合金鋼的連鑄巧成材探傷合格率，共檢驗塊數(shù)200塊。
[0028] 表5 :原工藝連鑄巧成材探傷合格率
圖1、2為實施例2所得鋼板的橫向、縱向低倍圖片。由表3、4化及圖1、2可見，本方法 所得鋼板的力學(xué)性能滿足相應(yīng)鋼種牌號要求，并且富余量較大；由表5可知，本方法所得鋼 板的內(nèi)部質(zhì)量、探傷等級高于原工藝水平。
【主權(quán)項】
1. 一種提高連鑄坯成材厚度的工藝方法，其包括LF精煉、VD真空精煉、連鑄、加熱、 乳制和下線堆垛工序，其特征在于，所述LF精煉工序：LF精煉結(jié)束鋼液中Al多0.OlOwt%、 S彡0?OlOwt% ;LF精煉周期控制在50min及以內(nèi)； 所述VD真空精煉工序：真空度66Pa，保持時間彡15分鐘； 所述連鑄工序：過熱度控制在l〇°C~30°C; 所述加熱工序：鋼坯在高溫段的時間不低于9min/cm，高溫段爐膛溫度為1200~ 12600C； 所述乳制工序：一階段乳制溫度1050~1150°C;對于寬度< 3000mm的鋼板，單道次壓 下率不低于12% ;對于寬度> 3000mm的鋼板，單道次壓下量不得低于8%。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種提高連鑄坯成材厚度的工藝方法，其特征在于：所述LF 精煉工序中，精煉開始后12~18分鐘進行第一次喂鋁脫氧；所述VD真空精煉工序中，真空 處理前進行第二次喂鋁脫氧。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種提高連鑄坯成材厚度的工藝方法，其特征在于：所述連 鑄工序中，解除真空至開澆的時間控制在25min及以內(nèi)。4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種提高連鑄坯成材厚度的工藝方法，其特征在于：所述LF 精煉工序中，脫硫完成后吹氬攪拌時，氬氣流量小于60L/min。5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種提高連鑄坯成材厚度的工藝方法，其特征在于：所述VD 真空精煉工序中，真空保持過程最后5min吹氬攪拌時，氬氣流量小于50L/min。6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種提高連鑄坯成材厚度的工藝方法，其特征在于：所述乳 制工序中，乳制速度不大于2m/s。7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種提高連鑄坯成材厚度的工藝方法，其特征在于，所述下 線堆垛工序：堆垛溫度不低于400°C，堆垛時間多48小時。8. 根據(jù)權(quán)利要求1 一 7任意一項所述的一種提高連鑄坯成材厚度的工藝方法，其特征 在于：所述連鑄還厚度規(guī)格為330mm。
【專利摘要】徐騰飛身份證號：211224198201131313本發(fā)明公開了一種提高連鑄坯成材厚度的工藝方法，其包括LF精煉、VD真空精煉、連鑄、加熱、軋制和下線堆垛工序，所述LF精煉工序：LF精煉結(jié)束鋼液中Al≥0.010wt%、S≤0.010wt%；LF精煉周期控制在50min及以內(nèi)；所述VD真空精煉工序：真空度66Pa，保持時間≥15分鐘；所述連鑄工序：過熱度控制在10℃～30℃；所述加熱工序：鋼坯在高溫段的時間不低于9min/cm，高溫段爐膛溫度為1200～1260℃；所述軋制工序：一階段軋制溫度1050～1150℃；對于寬度≤3000mm的鋼板，單道次壓下率不低于12%；對于寬度＞3000mm的鋼板，單道次壓下量不得低于8%。本方法在不增加生產(chǎn)成本、保證產(chǎn)品力學(xué)性能的前提下，提高連鑄坯軋制鋼板的厚度規(guī)格，提高其內(nèi)部質(zhì)量，實現(xiàn)連鑄坯替代鋼錠，大幅降低生產(chǎn)成本。
【IPC分類】B21B37/00, B21C37/02, C21C7/06, B22D11/18, C21C7/10
【公開號】CN105200187
【申請?zhí)枴緾N201510609873
【發(fā)明人】徐騰飛, 劉利香, 韋明, 謝良法, 張志軍, 高雅, 張海軍, 王曉書
【申請人】舞陽鋼鐵有限責(zé)任公司
【公開日】2015年12月30日
【申請日】2015年9月23日