使得混合料中固定碳干基質(zhì)量占混合料干基質(zhì)量的4.0%，經(jīng)高壓輥磨預(yù)處理后配加3.0%的粘結(jié)劑(生石灰)制備成8-12_的球團料，其余鐵礦粉、焦粉(-0.5mm粒級質(zhì)量百分比為12%，0.5mm?Imm粒級質(zhì)量百分比為30%，lmm-3mm粒級質(zhì)量百分比為58% )、熔劑和返礦混勻制備成顆粒料。其中，生球的水分為11%，球團料占鐵礦粉干基質(zhì)量比為30 %，顆粒料水分為8.3 %，顆粒料中的焦粉用量為4.0 %，顆粒料堿度為1.9，綜合堿度為1.8。將燒結(jié)混合料分為3層并布料于燒結(jié)杯中，從上至下各層中球團料的質(zhì)量占該層混合料質(zhì)量的百分比分別為39 %、33 %、28 %，在料層高度800mm、燒結(jié)抽風(fēng)負壓9kPa的條件下進行燒結(jié)焙燒，所獲得利用系數(shù)1.581t.m 2.h \成品率75.20%、轉(zhuǎn)鼓指數(shù)66.42%, mm體能耗為 28.2kg.t 10
[0030]實施例3
[0031]將燒結(jié)除塵灰、電爐灰、成品灰、礦槽灰、轉(zhuǎn)爐灰、鐵精礦按照質(zhì)量比為25:20:20:10:15:10進行配料并混勻，使得混合料中固定碳干基質(zhì)量占混合料干基質(zhì)量的1.0%，經(jīng)高壓輥磨預(yù)處理后配加3.0%的粘結(jié)劑(膨潤土)制備成8-12mm的球團料，其余鐵礦粉、焦粉(-0.5mm粒級質(zhì)量百分比為10%，0.5mm?Imm粒級質(zhì)量百分比為30%，
粒級質(zhì)量百分比為60% )、恪劑和返礦混勾制備成顆粒料。其中，生球的水分為11 %，球團料占鐵礦粉干基質(zhì)量比為25 %，顆粒料水分為8.3 %，顆粒料中的焦粉用量為
4.0%，顆粒料堿度為1.9，綜合堿度為1.8。將燒結(jié)混合料分為3層并布料于燒結(jié)杯中，從上至下各層中球團料的質(zhì)量占該層混合料質(zhì)量的百分比分別為39%、33%、28%，在料層高度810mm、燒結(jié)抽風(fēng)負壓9kPa的條件下進行燒結(jié)焙燒，所獲得利用系數(shù)1.563t *m2 *h \成品率75.50%、轉(zhuǎn)鼓指數(shù)65.87%，外加固體能耗為28.9kg.t、
[0032]對比實施例2
[0033]焦粉的粒度組成不在本發(fā)明的保護范圍
[0034]將燒結(jié)除塵灰、電爐灰、成品灰、礦槽灰、轉(zhuǎn)爐灰、鐵精礦按照質(zhì)量比為25:20:20:10:15:10進行配料并混勻，使得混合料中固定碳干基質(zhì)量占混合料干基質(zhì)量的1.0%，經(jīng)高壓輥磨預(yù)處理后配加3.0%的粘結(jié)劑(膨潤土)制備成8-12mm的球團料，其余鐵礦粉、焦粉(-0.5mm粒級質(zhì)量百分比為15%，0.5mm?Imm粒級質(zhì)量百分比為20%，
粒級質(zhì)量百分比為65% )、恪劑和返礦混勾制備成顆粒料。其中，生球的水分為11 %，球團料占鐵礦粉干基質(zhì)量比為25 %，顆粒料水分為8.3 %，顆粒料中的焦粉用量為
4.0%，顆粒料堿度為1.9，綜合堿度為1.8。將燒結(jié)混合料分為3層并布料于燒結(jié)杯中，從上至下各層中球團料的質(zhì)量占該層混合料質(zhì)量的百分比分別為39%、33%、28%，在料層高度800mm、燒結(jié)抽風(fēng)負壓9kPa的條件下進行燒結(jié)焙燒，所獲得利用系數(shù)1.383t *m2 *h \成品率71.21%、轉(zhuǎn)鼓指數(shù)62.46%，外加固體能耗為36.8kg.t、
[0035]對比實施例3
[0036]粉塵未造球直接配加入燒結(jié)混合料中
[0037]含鐵粉塵未造球直接配加入混合料中燒結(jié)時，首先將鐵礦粉、含鐵粉塵、焦粉(-0.5mm粒級質(zhì)量百分比為15%，0.5mm?Imm粒級質(zhì)量百分比為35%，lmm-3mm粒級質(zhì)量百分比為50% )、熔劑和返礦進行配料、混勻、制粒制備燒結(jié)混合料，其中粉塵占鐵礦粉干基質(zhì)量比為7%，堿度為1.8，然后在料層高度700mm、燒結(jié)抽風(fēng)負壓1kPa的條件下進行燒結(jié)焙燒，所得利用系數(shù)1.321t -m2.h \成品率73.63%、轉(zhuǎn)鼓指數(shù)62.80%，外加固體能耗為60.2kg *t 1O與含鐵粉塵球團料復(fù)合造塊相比，配加7%的含鐵粉塵后，各項燒結(jié)指標(biāo)均有較大幅度惡化。
[0038]對比實施例4
[0039]燒結(jié)料層下部球團料比例較高
[0040]將燒結(jié)除塵灰、高爐灰、電爐灰、原料場灰、成品灰、礦槽灰、轉(zhuǎn)爐灰按照質(zhì)量比為15:20:5:30:10:15:5進行配料并混勻，使得混合料中固定碳干基質(zhì)量占混合料干基質(zhì)量的6.6%，經(jīng)高壓輥磨預(yù)處理后配加2.0%的粘結(jié)劑(膨潤土)制備成8-12mm的球團料，其余鐵礦粉、焦粉(-0.5mm粒級質(zhì)量百分比為15%，0.5mm?Imm粒級質(zhì)量百分比為35%，
粒級質(zhì)量百分比為50% )、恪劑和返礦混勾制備成顆粒料。其中，生球的水分為11 %，球團料占鐵礦粉干基質(zhì)量比為20 %，顆粒料水分為8.3 %，顆粒料中的焦粉用量為3.2%，顆粒料堿度為1.9，綜合堿度為1.8。將燒結(jié)混合料分為3層并布料于燒結(jié)杯中，從上至下各層中球團料的質(zhì)量占該層混合料質(zhì)量的百分比分別為28%、33%、39%，在料層高度780mm、燒結(jié)抽風(fēng)負壓9.5kPa的條件下進行燒結(jié)焙燒，所得利用系數(shù)1.381t *m 2 *h \成品率72.00%、轉(zhuǎn)鼓指數(shù)64.00%，外加固體能耗為34.5kg.t、
[0041]對比實施例5
[0042]燒結(jié)料層上部球團料比例較高
[0043]將燒結(jié)除塵灰、高爐灰、電爐灰、原料場灰、成品灰、礦槽灰、轉(zhuǎn)爐灰按照質(zhì)量比為15:20:5:30:10:15:5進行配料并混勻，使得混合料中固定碳干基質(zhì)量占混合料干基質(zhì)量的6.6%，經(jīng)高壓輥磨預(yù)處理后配加2.0%的粘結(jié)劑(膨潤土)制備成8-12mm的球團料，其余鐵礦粉、焦粉(-0.5mm粒級質(zhì)量百分比為15%，0.5mm?Imm粒級質(zhì)量百分比為35%，
粒級質(zhì)量百分比為50% )、恪劑和返礦混勾制備成顆粒料。其中，生球的水分為11 %，球團料占鐵礦粉干基質(zhì)量比為20 %，顆粒料水分為8.3 %，顆粒料中的焦粉用量為3.2%，顆粒料堿度為1.9，綜合堿度為1.8。將燒結(jié)混合料分為3層并布料于燒結(jié)杯中，從上至下各層中球團料的質(zhì)量占該層混合料質(zhì)量的百分比分別為50%、33%、17%，在料層高度700mm、燒結(jié)抽風(fēng)負壓1kPa的條件下進行燒結(jié)焙燒，所獲得利用系數(shù)1.523t.m 2.h \成品率73.15%、轉(zhuǎn)鼓指數(shù)64.94%，外加固體能耗為33.8kg.t、
[0044]對比實施例6
[0045]燒結(jié)料層上部球團料比例過高
[0046]將燒結(jié)除塵灰、高爐灰、電爐灰、原料場灰、成品灰、礦槽灰、轉(zhuǎn)爐灰按照質(zhì)量比為15:20:5:30:10:15:5進行配料并混勻，使得混合料中固定碳干基質(zhì)量占混合料干基質(zhì)量的6.6%，經(jīng)高壓輥磨預(yù)處理后配加2.0%的粘結(jié)劑(膨潤土)制備成8-12mm的球團料，其余鐵礦粉、焦粉(-0.5mm粒級質(zhì)量百分比為15%，0.5mm?Imm粒級質(zhì)量百分比為35%，粒級質(zhì)量百分比為50% )、恪劑和返礦混勾制備成顆粒料。其中，生球的水分為11 %，球團料占鐵礦粉干基質(zhì)量比為20 %，顆粒料水分為8.3 %，顆粒料中的焦粉用量為
3.2%，顆粒料堿度為1.9，綜合堿度為1.8。將燒結(jié)混合料分為3層并布料于燒結(jié)杯中，從上至下各層中球團料的質(zhì)量占該層混合料質(zhì)量的百分比分別為60%、30%、10%，在料層高度700mm、燒結(jié)抽風(fēng)負壓1kPa的條件下進行燒結(jié)焙燒，所獲得利用系數(shù)1.259t.m 2.h \成品率73.91%、轉(zhuǎn)鼓指數(shù)60.80%，外加固體能耗為36.6kg.t、
【主權(quán)項】
1.一種降低含碳含鐵粉塵球團料復(fù)合造塊固體能耗的方法，其特征在于:包括以下步驟: (1)含碳含鐵粉塵與粘結(jié)劑混合造球，得到含碳含鐵粉塵球團料；所述的含碳含鐵粉塵球團料中固定碳的質(zhì)量百分比含量為I?7% ; (2)包括鐵礦粉、熔劑和焦粉在內(nèi)的原料混合制粒，得到顆粒料； (3)將⑴中含碳含鐵粉塵球團料和⑵中顆粒料混合，依次經(jīng)過布料、點火、燒結(jié)和冷卻，得到復(fù)合造塊；所述的含碳含鐵粉塵球團料干基質(zhì)量為鐵礦粉干基質(zhì)量的15%?30%;所述的布料將料層為上、中、下三層，且控制各料層中含碳含鐵粉塵球團料由上往下依次遞減，各料層中含碳含鐵粉塵球團料干基質(zhì)量百分比含量分別為:上層35%?45%，中層30% ?45%，下層 10% ?30%。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低含碳含鐵粉塵球團料復(fù)合造塊固體能耗的方法，其特征在于:所述的含碳含鐵粉塵為燒結(jié)除塵灰、高爐灰、電爐灰、原料場灰、成品灰、礦槽灰和轉(zhuǎn)爐灰中的至少一種；或者為高品位鐵精礦與燒結(jié)除塵灰、高爐灰、電爐灰、原料場灰、成品灰、礦槽灰和轉(zhuǎn)爐灰中的至少一種的混合物。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低含碳含鐵粉塵球團料復(fù)合造塊固體能耗的方法，其特征在于:所述的顆粒料中的焦粉干基質(zhì)量為顆粒料干基質(zhì)量為2.0%?4.0% ;所述的焦粉粒度滿足_3mm粒級的質(zhì)量百分比含量為100%，且-0.5mm粒級的質(zhì)量百分比含量不大于15%,0.5mm?Imm粒級的質(zhì)量百分比含量為30%?35%。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低含鐵粉塵球團料復(fù)合造塊固體能耗的方法，其特征在于:所述的含碳含鐵粉塵料通過高壓輥磨方式處理得到。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降低含鐵粉塵球團料復(fù)合造塊固體能耗的方法，其特征在于:所述顆粒料的粒度為Imm?8mm，所述含碳含鐵粉塵球團料的粒度為5mm?12mm。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種降低含碳含鐵粉塵球團料復(fù)合造塊固體能耗的方法，該方法是將含碳含鐵粉塵與粘結(jié)劑混合造球；將包括鐵礦粉、熔劑和焦粉在內(nèi)的原料混合制粒；所得球團料和顆粒料混合，依次經(jīng)過布料、點火、燒結(jié)和冷卻，得到復(fù)合造塊；該方法通過調(diào)控粉塵球團料中固定碳的燃燒與顆粒料中焦粉燃燒的匹配關(guān)系，在此基礎(chǔ)上，通過適當(dāng)?shù)牟剂?，以充分利用?fù)合造塊料層的蓄熱作用，使得燒結(jié)料層的上部和下部都有充足的熱量保證球團料和顆粒料的固結(jié)強度；該方法可提高含鐵粉塵球團料配比、降低能耗、減少污染物排放。
【IPC分類】C22B1/16
【公開號】CN105132673
【申請?zhí)枴緾N201510616000
【發(fā)明人】張元波, 姜濤, 李光輝, 劉兵兵, 劉臣, 范曉慧, 黃柱成, 郭宇峰, 楊永斌, 李騫, 陳許玲, 彭志偉, 余正偉, 蘇子鍵, 游志雄, 杜明輝, 陳迎明, 劉繼成, 陳軍, 歐陽學(xué)臻
【申請人】中南大學(xué)
【公開日】2015年12月9日
【申請日】2015年9月24日