應(yīng)時(shí)間
2.5ho銅锍中的二氧化硅優(yōu)先被溶出進(jìn)入溶液，再形成水合硅蛋白(Si02.nH20)析出入渣，反應(yīng)式為:
[0035]PbSi03+H2S04= PbSO 4+H4Si04，H4S14+(n_2) H2O = S12.ηΗ20
[0036]正硅酸(H4S14)具有很大的比表面，表面能很高，所以有自動(dòng)聚集以降低其表面能的趨勢(shì)。在高溫高壓下，隨著銅锍中的銅不斷溶出，不斷形成硫酸銅電解質(zhì)，能壓縮水正硅酸形成的雙電層的厚度，降低雙電層電勢(shì)，使分子間靜電斥力減小，從而使正硅酸失去穩(wěn)定性轉(zhuǎn)變?yōu)樗瞎璧鞍锥l(fā)生聚沉；同時(shí)在高溫高壓，連續(xù)通入氧氣的條件下，有效地減弱了水合硅蛋白對(duì)其它離子的吸附，破壞了膠團(tuán)的水化膜，并使膠粒運(yùn)動(dòng)加快，增加膠粒間的碰撞機(jī)會(huì)，進(jìn)一步促使水合硅蛋白聚沉縮水后沉淀析出入渣。
[0037]水合硅蛋白一旦生成，在反應(yīng)釜內(nèi)很難增加或減少結(jié)晶水量，即體積難縮小或膨脹增大。依據(jù)鉛銅锍中二氧化硅含量的不同，控制不同液固比以控制壓力釜內(nèi)的水量，并控制反應(yīng)溫度、壓力等技術(shù)條件，使生成的水合硅蛋白(S12.ηΗ20)減少結(jié)晶水量，結(jié)晶顆粒相互靠近，排列規(guī)則，從而形成體積較致密的沉淀物。
[0038](5)將反應(yīng)后礦漿排入閃蒸槽和調(diào)節(jié)槽泄壓降溫后，入濃密池進(jìn)行濃縮澄清，沉降底流采用箱式壓濾機(jī)進(jìn)行液固分離。
[0039]高硅銅锍含S121.25%，含Cul4.45%，破碎、球磨后清水漿化，礦漿濃度為1.1g/mL,分別將漿化礦漿、銅電積廢液連續(xù)泵入釜內(nèi)，控制釜內(nèi)原料和液體液固比=4:1，連續(xù)通入氧氣，控制釜內(nèi)溫度140°C、氧分壓0.7Mpa、反應(yīng)時(shí)間2.5h，浸出礦漿經(jīng)閃蒸槽和調(diào)節(jié)槽泄壓、降溫后，排入濃密池濃密澄清，上清率為56.22%,底流經(jīng)箱式壓濾機(jī)液固分離后，濾餅含水35.09%，濾餅體積為原料體積的1.7倍。
[0040]實(shí)施例3
[0041]所述的高硅銅锍氧壓酸浸時(shí)控制水合硅蛋白結(jié)晶水量的方法采用下述步驟實(shí)現(xiàn):
[0042](I)將高硅銅锍破碎、球磨后，用清水漿化，依據(jù)原料二氧化硅含量，控制礦漿濃度為 1.4g/mLo
[0043](2)將礦漿和銅電積廢液分別、連續(xù)泵至壓力釜內(nèi)，依據(jù)原料二氧化硅含量，控制入Il原料液固比=3:1。
[0044](3)壓力釜內(nèi)連續(xù)通入氧氣。
[0045](4)依據(jù)原料二氧化硅含量，控制壓力釜內(nèi)溫度150°C、總壓0.8Mpa、反應(yīng)時(shí)間
3.0ho銅锍中的二氧化硅優(yōu)先被溶出進(jìn)入溶液，再形成水合硅蛋白(Si02.nH20)析出入渣，反應(yīng)式為:
[0046]PbSi03+H2S04= PbSO 4+H4Si04，H4S14+(n_2) H2O = S12.ηΗ20
[0047]正硅酸(H4S14)具有很大的比表面，表面能很高，所以有自動(dòng)聚集以降低其表面能的趨勢(shì)。在高溫高壓下，隨著銅锍中的銅不斷溶出，不斷形成硫酸銅電解質(zhì)，能壓縮水正硅酸形成的雙電層的厚度，降低雙電層電勢(shì)，使分子間靜電斥力減小，從而使正硅酸失去穩(wěn)定性轉(zhuǎn)變?yōu)樗瞎璧鞍锥l(fā)生聚沉；同時(shí)在高溫高壓，連續(xù)通入氧氣的條件下，有效地減弱了水合硅蛋白對(duì)其它離子的吸附，破壞了膠團(tuán)的水化膜，并使膠粒運(yùn)動(dòng)加快，增加膠粒間的碰撞機(jī)會(huì)，進(jìn)一步促使水合硅蛋白聚沉縮水后沉淀析出入渣。
[0048]水合硅蛋白一旦生成，在反應(yīng)釜內(nèi)很難增加或減少結(jié)晶水量，即體積難縮小或膨脹增大。依據(jù)鉛銅锍中二氧化硅含量的不同，控制不同液固比以控制壓力釜內(nèi)的水量，并控制反應(yīng)溫度、壓力等技術(shù)條件，使生成的水合硅蛋白(S12.ηΗ20)減少結(jié)晶水量，結(jié)晶顆粒相互靠近，排列規(guī)則，從而形成體積較致密的沉淀物。
[0049](5)將反應(yīng)后礦漿排入閃蒸槽和調(diào)節(jié)槽泄壓降溫后，入濃密池進(jìn)行濃縮澄清，沉降底流采用箱式壓濾機(jī)進(jìn)行液固分離。
[0050]高硅銅锍含Si0215.13%，含Cul0.37%，破碎、球磨后清水漿化，礦漿濃度為1.4g/mL,分別將漿化礦漿、銅電積廢液連續(xù)泵入釜內(nèi)，控制釜內(nèi)原料和液體液固比=3:1，連續(xù)通入氧氣，控制釜內(nèi)溫度150°C、氧分壓0.8Mpa、反應(yīng)時(shí)間3.0h，浸出礦漿經(jīng)閃蒸槽和調(diào)節(jié)槽泄壓、降溫后，排入濃密池濃密澄清，上清率為42.40%,底流經(jīng)箱式壓濾機(jī)液固分離后，濾餅含水40.06%,濾餅體積為原料體積的2.0倍。
[0051]效果分析
[0052]由實(shí)施例知，在氧壓酸浸時(shí)，被浸出的二氧化硅，以水合硅蛋白(S12.ηΗ20)析出入渣。通過(guò)控制礦漿濃度及氧壓浸出技術(shù)參數(shù)，使形成的水合硅蛋白結(jié)晶水量低，礦漿靜置30min時(shí)上清率> 40%，壓濾后濾餅含水量為30?40%，濾餅體積為原料體積的1.5?
2.0倍。本發(fā)明技術(shù)方案能夠有效控制浸出渣體積量，得到易于澄清過(guò)濾的礦漿，濾餅含水量低，可減少濾餅的洗滌水量，減少被溶出的銅入渣損失；同時(shí)，減小了浸出礦漿中渣相的體積，利用礦漿濃密澄清；浸出礦漿液固分離后，減小濾餅含水量，從而減少了濾餅的洗滌水量，節(jié)約了用水，且有利于流程體積平衡；本發(fā)明工藝解決了析出的水合硅蛋白結(jié)晶水含量高，導(dǎo)致浸出礦漿中渣相體積龐大、澄清困難、濾餅水分高的問(wèn)題，減小了浸出礦漿中渣相的體積，利用礦漿濃密澄清。浸出礦漿液固分離后，減小了濾餅含水量，從而減少了濾餅的洗滌水量，節(jié)約了用水，且有利于流程體積平衡。
[0053]本發(fā)明通過(guò)控制礦漿濃度及氧壓浸出技術(shù)參數(shù)，使形成的水合硅蛋白結(jié)晶水量低，礦漿靜置30min時(shí)上清率> 40%，壓濾后濾餅含水量為30?40%，濾餅體積為原料體積的1.5?2.0倍。本發(fā)明技術(shù)方案能夠有效控制浸出渣體積量，得到易于澄清過(guò)濾的礦漿，利用礦漿濃密澄清；浸出礦漿液固分離后，減小濾餅含水量，從而減少了濾餅的洗滌水量，節(jié)約了用水，且有利于流程體積平衡。
[0054]最終，以上實(shí)施例和附圖僅用以說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管通過(guò)上述實(shí)施例已經(jīng)對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的描述，但本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以在形式上和細(xì)節(jié)上對(duì)其作出各種各樣的改變，而不偏離本發(fā)明權(quán)利要求書所限定的范圍。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種高硅銅锍氧壓酸浸中控制水合硅蛋白結(jié)晶水量的方法，其特征在于，采用下述步驟實(shí)現(xiàn): (1)將高硅銅锍破碎、球磨后，用清水漿化，控制礦漿濃度為0.8?1.4 g/mL ； (2)將礦漿和銅電積廢液，分別、連續(xù)泵至壓力釜內(nèi)，依據(jù)原料二氧化硅含量，控制入釜原料液固比=3:1?5:1 ; (3)壓力釜內(nèi)連續(xù)通入氧氣，控制壓力釜內(nèi)溫度130?150°C、總壓0.6?0.8Mpa、反應(yīng)時(shí)間2.0?3.0 h ； (4)將反應(yīng)后的礦漿排入閃蒸槽和調(diào)節(jié)槽泄壓降溫后，入濃密池進(jìn)行濃縮沉降，沉降底流采用箱式壓濾機(jī)進(jìn)行液固分離，濾餅含水量為30?40%，濾餅體積為原料體積的1.5?2.0 倍。
2.根據(jù)權(quán)利要求1中所述的高硅銅锍氧壓酸浸中控制水合硅蛋白結(jié)晶水量的方法，其特征在于:步驟(I)中:高硅銅锍含酸可溶解S12的量為5?15%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1中所述的高硅銅锍氧壓酸浸中控制水合硅蛋白結(jié)晶水量的方法，其特征在于:步驟(4)中:進(jìn)入濃密池的浸出礦漿不添加絮凝劑，不用石灰中和，礦漿靜置30min時(shí)上清率> 40%。
【專利摘要】本發(fā)明涉及到一種高硅銅锍氧壓酸浸中控制水合硅蛋白結(jié)晶水量的方法，屬于有色金屬濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明的方法包括：在氧壓酸浸時(shí)，被浸出的二氧化硅，以水合硅蛋白（SiO2·nH2O）析出入渣。通過(guò)控制礦漿濃度及氧壓浸出技術(shù)參數(shù)，使形成的水合硅蛋白結(jié)晶水量低，礦漿靜置30min時(shí)上清率＞40%,壓濾后濾餅含水量為30～40%，濾餅體積為原料體積的1.5～2.0倍。本發(fā)明技術(shù)方案能夠有效控制浸出渣體積量，得到易于澄清過(guò)濾的礦漿，濾餅含水量低，可減少濾餅的洗滌水量，減少被溶出的銅入渣損失；同時(shí)，減小了浸出礦漿中渣相的體積，利用礦漿濃密澄清；浸出礦漿液固分離后，減小濾餅含水量，從而減少了濾餅的洗滌水量，節(jié)約了用水，且有利于流程體積平衡。
【IPC分類】C22B15-00, C22B7-04
【公開號(hào)】CN104846210
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510315448
【發(fā)明人】周開敏, 晉家強(qiáng), 劉艷濤, 翟琳娜, 應(yīng)希源, 余國(guó)林, 柳亞斌, 余毅
【申請(qǐng)人】云南馳宏鋅鍺股份有限公司
【公開日】2015年8月19日
【申請(qǐng)日】2015年6月10日