一種工件內外圓磨削方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及機械加工技術領域，尤其涉及一種工件的內外圓磨削方法。
【背景技術】
[0002]在對工件進行內孔加工后，需要對工件的內孔和端面進行磨削，以保證工件無毛刺且具有較好的光潔度。如在工件內孔圓周上還開槽，槽口延伸至一端端面時，對工件的磨削往往會帶來難度。例如，由于內圓或外圓上有槽口以及內圓磨具或外圓磨具的間隙及剛度，造成了磨削時磨具的跳動。造成槽口處的光潔度和圓度較差，開槽的工件的圓度精度往往只能達到0.01mm，不符合工件高精度要求。

【發(fā)明內容】

[0003]本發(fā)明的目的在于，提供一種工件內外圓磨削方法，以解決上述技術問題。
[0004]本發(fā)明所解決的技術問題可以采用以下技術方案來實現(xiàn):
[0005]一種工件內外圓磨削方法，采用磨削設備對工件進行磨削，其特征在于，對于工件上開有凹槽，且凹槽聯(lián)通所述工件的至少一個端面時，采用如下步驟對所述工件進行磨削:
[0006]I)制作一填充塊，將所述填充塊填充所述凹槽，所述填充塊與所述工件可拆卸連接;
[0007]2)采用磨削設備對填充有填充塊的工件進行磨削；
[0008]3)磨削完成后，將填充塊從工件上拆下。
[0009]本發(fā)明增加了填充塊對凹槽進行填充，以便磨削設備在對凹槽內外圓的工件進行磨削時，不會應該凹槽的關系，造成磨削不均勻、光潔度不好等問題。本發(fā)明摒棄了傳統(tǒng)的技術偏見，雖然增加了生產成本投入，但是卻能帶來磨削效果提升，尤其是工件的圓度顯著提高的優(yōu)點，本發(fā)明制成的工件，比傳統(tǒng)無填充填充塊的工件相比，磨削后的工件圓度在0.0Olmm 左右。
[0010]所述填充塊的結構大小不小于所述凹槽的結構大小。填充塊的結構大小優(yōu)選與所述凹槽的結構大小相同。與工件的材料一致，磨削設備在磨削工件時，將填充塊一起進行磨肖IJ，磨削完成后，卸下填充塊，此時的填充塊可以用于下一個相同凹槽的填充。
[0011]當所述工件內的凹槽為通槽時，在采用線切割機床加工工件上的凹槽后，剩料為一與凹槽結構、大小相同的廢料，此時廢料可以作為所述填充塊。
[0012]當所述凹槽位于所述工件表面時，在采用線切割機床加工工件上的凹槽后，剩料為一與凹槽結構、大小相同的廢料，此時廢料可以作為所述填充塊。
[0013]所述填充塊可以采用螺絲固定的方式固定在所述凹槽上。
[0014]所述填充塊也可以采用熱熔膠粘貼的方式固定在所述凹槽上。
[0015]所述填充塊還可以采用過盈配合的方式固定在所述凹槽上。
[0016]填充塊與工件的固定方式，可以根據填充塊和工件的材料性質不同，采用不同的方式連接，只要能實現(xiàn)填充凹槽并穩(wěn)固即可。
[0017]所述填充塊的材料優(yōu)選與所述工件的材料相同。以便在對工件進行磨削時，能進一步保證工件內孔、凹槽和端面的一致性、圓度。
[0018]所述凹槽的橫截面基本成矩形、三角形、圓弧形、正方形或其他多邊形，所述填充塊的橫截面與所述凹槽的橫截面相同。
[0019]所述磨削設備優(yōu)選采用高精度內外圓磨床設備。
[0020]對所述工件的內孔進行磨削時，所述磨削設備采用內圓磨具,所述內圓磨具的直徑為所述工件內孔孔徑的1/2-2/3。
[0021 ] 對所述工件的圓周外表面進行磨削時，所述磨削設備采用外圓磨具，所述外圓磨具的中心與所述工件的中心等高，且外圓模具的直徑大于所述工件的外徑。
[0022]有益效果:由于采用上述技術方案，采用本發(fā)明的磨削方式，可使工件的圓度在0.0Olmm左右，大大提高了工件的精度。
【附圖說明】
[0023]圖1為本發(fā)明的一種結構示意圖；
[0024]圖2為本發(fā)明的另一種結構的部分示意圖。
【具體實施方式】
[0025]為了使本發(fā)明實現(xiàn)的技術手段、創(chuàng)作特征、達成目的與功效易于明白了解，下面結合具體圖示進一步闡述本發(fā)明。
[0026]參照圖1、圖2，一種工件內外圓磨削方法，對于工件I上開有凹槽11，且凹槽11聯(lián)通工件I的至少一個端面時，磨削設備2對工件I采用如下步驟進行磨削:
[0027]I)制作填充塊3，將填充塊3填充凹槽11，填充塊3與工件I可拆卸連接；
[0028]2)采用磨削設備2對填充有填充塊3的工件I進行磨削；
[0029]3)磨削完成后，將填充塊3從工件I上拆下。
[0030]填充塊3的結構材質選擇如下:
[0031]填充塊3的結構大小不小于凹槽11的結構大小。填充塊3的結構大小優(yōu)選與凹槽11的結構大小相同。在與工件的材料一致，磨削設備2在磨削工件I時，將填充塊3 —起進行磨削，磨削完成后，卸下填充塊3，此時的填充塊3可以用于下一個相同凹槽11的填充。
[0032]填充塊3的材料優(yōu)選與工件I的材料相同。以便在對工件I進行磨削時，能進一步保證工件I內孔、凹槽11和端面的一致性、圓度。
[0033]當工件I上的凹槽11為通槽或凹槽11位于工件I表面時，在采用線切割機床加工工件I上的凹槽11后，剩料為與凹槽11結構、大小相同的廢料，此時廢料可以作為填充塊3。
[0034]凹槽11的橫截面基本成矩形、三角形、圓弧形、正方形或其他多邊形，填充塊3的橫截面與凹槽11的橫截面相同。參照圖1，在工件I的內部挖有內孔，凹槽11設置在工件的內孔圓周上，凹槽11是橫截面基本為矩形的凹槽11，即凹槽11的橫截面是一面為弧形的矩形凹槽。參照圖2，在工件I的表面圓周上挖有凹槽11，凹槽11是橫截面基本為矩形的凹槽11，即凹槽11的橫截面是一面為弧形的矩形凹槽。
[0035]填充塊3與工件I的固定方式如下:
[0036]填充塊3可以采用螺絲固定的方式固定在凹槽11上。填充塊3也可以采用熱熔膠粘貼的方式固定在凹槽11上。填充塊3還可以采用過盈配合的方式固定在凹槽11上。填充塊3與工件I的固定方式，可以根據填充塊3和工件I的材料性質不同，采用不同的方式連接，只要能實現(xiàn)填充凹槽11即可。
[0037]磨削設備2優(yōu)選采用高精度內外圓磨床設備。
[0038]參照圖1，對工件I的內孔進行磨削時，磨削設備2采用內圓磨具，內圓磨具的直徑為工件I內孔孔徑的1/2-2/3。
[0039]參照圖2，對工件I的圓周外表面進行磨削時,磨削設備2采用外圓磨具，外圓磨具的中心與工件的中心等高，且外圓模具的直徑大于工件的外徑。
[0040]以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理和主要特征和本發(fā)明的優(yōu)點。本行業(yè)的技術人員應該了解，本發(fā)明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本發(fā)明范圍內。本發(fā)明要求保護范圍由所附的權利要求書及其等效物界定。
【主權項】
1.一種工件內外圓磨削方法，采用磨削設備對工件進行磨削，其特征在于，對于工件上開有凹槽，且凹槽聯(lián)通所述工件的至少一個端面時，采用如下步驟對所述工件進行磨削: 1)制作一填充塊，將所述填充塊填充所述凹槽，所述填充塊與所述工件可拆卸連接； 2)采用磨削設備對填充有填充塊的工件進行磨削； 3)磨削完成后，將填充塊從工件上拆下。
2.根據權利要求1所述的一種工件內外圓磨削方法，其特征在于，所述填充塊的結構大小不小于所述凹槽的結構大小。
3.根據權利要求2所述的一種工件內外圓磨削方法，其特征在于，填充塊的結構大小與所述凹槽的結構大小相同。
4.根據權利要求2所述的一種工件內外圓磨削方法，其特征在于，與工件的材料一致，磨削設備在磨削工件時，將填充塊一起進行磨削，磨削完成后，卸下填充塊，此時的填充塊用于下一個相同凹槽的填充。
5.根據權利要求1所述的一種工件內外圓磨削方法，其特征在于，當所述工件內的凹槽為通槽或所述凹槽位于所述工件表面時，在采用刀線切割機床加工工件上的凹槽后，剩料為一與凹槽結構、大小相同的廢料，此時廢料可以作為所述填充塊。
6.根據權利要求1至5中任意一項所述的一種工件內外圓磨削方法，其特征在于，所述填充塊采用螺絲固定的方式固定在所述凹槽上。
7.根據權利要求1至5中任意一項所述的一種工件內外圓磨削方法，其特征在于，所述填充塊采用熱熔膠粘貼的方式固定在所述凹槽上。
8.根據權利要求1至5中任意一項所述的一種工件內外圓磨削方法，其特征在于，所述填充塊采用過盈配合的方式固定在所述凹槽上。
9.根據權利要求1所述的一種工件內外圓磨削方法，其特征在于，對所述工件的內孔進行磨削時，所述磨削設備采用內圓磨具，所述內圓磨具的直徑為所述工件內孔孔徑的1/2-2/3。
10.根據權利要求1所述的一種工件內外圓磨削方法，其特征在于，對所述工件的圓周外表面進行磨削時，所述磨削設備采用外圓磨具，所述外圓磨具的中心與所述工件的中心等高，且外圓模具的直徑大于所述工件的外徑。
【專利摘要】本發(fā)明涉及機械加工技術領域，尤其涉及設凹槽的工件的高精度磨削方法。一種工件內外圓磨削方法，采用磨削設備對工件進行磨削，對于工件上開有凹槽，且凹槽聯(lián)通工件的至少一個端面時，采用如下步驟對工件進行磨削：1）制作一填充塊，將填充塊填充凹槽，填充塊與工件可拆卸連接；2）采用磨削設備對填充有填充塊的工件進行磨削；3）磨削完成后，將填充塊從工件上拆下。采用本發(fā)明的磨削方式，可使工件的圓度在0.001mm左右，大大提高了工件的精度。
【IPC分類】B24B5-06, B24B5-04
【公開號】CN104741985
【申請?zhí)枴緾N201310746581
【發(fā)明人】阮濤
【申請人】上海力濤精密機械有限公司
【公開日】2015年7月1日
【申請日】2013年12月30日