高鈦型磁鐵精礦兩相燒結礦生產(chǎn)方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及鋼鐵冶金技術領域，具體涉及一種高鈦型磁鐵精礦兩相燒結礦生產(chǎn)方法。
【背景技術】
[0002]攀西釩鈦磁鐵礦1102含量高，S1 2含量低，在燒結過程中由于液相量不足，燒結礦難以達到很好的粘結，且生成了不利于燒結礦固結的Ca0.1102相，致使釩鈦燒結礦的脆性大，強度差，成品率低，粉化率高。
[0003]攀鋼投產(chǎn)四十多年來，通過采用一系列強化燒結的技術措施，燒結礦產(chǎn)質量指標有大幅度提高，但由于高鈦型磁鐵精礦難于燒結的固有特性，與國內外先進指標相比，仍有很大的差距，尤其是入爐燒結礦強度與成品率處于較低水平，與普通燒結礦相比，入爐燒結礦成品率低，僅有63%左右，與先進水平相差大約20個百分點，而燒結礦的轉鼓強度則低5-10個百分點左右。
[0004]西昌鋼釩公司原設計高爐爐料結構為25%球團礦+5%塊礦+70%燒結礦，保證高爐入爐礦石TFe品位達到51.5%，但2014年西昌鋼釩3#高爐投產(chǎn)后，由于市場條件的變化，入爐礦石TFe品位僅49.5%左右，鐵礦石消耗增加，2臺360m2燒結機保供3座1750m 3高爐生產(chǎn)，燒結礦產(chǎn)量出現(xiàn)明顯不足，高爐高產(chǎn)時球團配比超過30 %，而球團礦的價格較燒結礦高出10-20元/t，導致煉鐵成本顯著增加。

【發(fā)明內容】

[0005]本發(fā)明克服了現(xiàn)有中存在入爐燒結礦成品率低，煉鐵成本高等不足，提供一種提高燒結礦成品率、提高利用系數(shù)、降低噸燒結礦固體燃料以及提高轉鼓強度的高鈦型磁鐵精礦兩相燒結礦生產(chǎn)方法
[0006]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術方案:
[0007]一種高鈦型磁鐵精礦兩相燒結礦生產(chǎn)方法，它包括以下步驟:a、將由按重量份計97-98.5份高鈦型釩鈦磁鐵精礦和1.5-3.0份粘接劑形成的混合料采用圓盤造球機制成粒徑為3-8mm的生球，所述生球的水分為7% _11%、抗拉強度大于5N/個、落下強度(落下高度0.5m)大于5次/個；b、將由按重量份計30-65份高鈦型釩鈦磁鐵精礦、8-9.2份高品位普通礦粉、5.3-7份低品位普通粉礦、4.5-5份活性灰、4份除塵灰、6.5-7.3分石灰石、4.5份焦粉、30份返礦礦粉形成的混合料裝入一次混料機并加水進行第一次混料，在第一次混合過程中控制混合料的水分為7.0-7.2%、混合時間為5-6min，將一次混料機中的混合料再放入二次混料機并加水進行第二次混料，在第二次混合過程中控制混合料的水分為7.4-7.8% ;c、將按重量份計0-35份所述步驟a得到的生球和65-100份所述步驟b得到的混合料在二次混料機出口處或梭式給料機處進行混合；d、將步驟c得到的混合料用皮帶運輸?shù)綗Y機，用圓輥布料器布料至燒結臺車上，并壓料和平整料面，然后點火抽風燒結形成燒結物，其中，將燒結物的FeO含量范圍控制在7-10wt%，燒結機機速度控制在1.8-2.4m/min，料層厚度控制在650-750mm，燒結溫度控制在1250_1300°C。
[0008]優(yōu)選的，所述高鈦型釩鈦磁鐵精礦中TFe的含量為55_58wt%、S12的含量大于3wt%,Fe0的含量大于30wt%、Ti02的含量大于8wt%。
[0009]優(yōu)選的，所述高品位普通礦粉中TFe的含量為58-62被％、5丨02的含量為6_9wt%、Al2O3的含量小于3wt%、Ti02的含量小于0.5wt%。
[0010]優(yōu)選的，所述低品位普通粉礦中TFe的含量為40_49wt %、5102的含量為17-28wt%、Al2O3的含量小于6wt%、Ti02的含量小于0.5wt%。
[0011]優(yōu)選的，所述除塵灰中TFe的含量為35-50wt%、5丨02的含量為6_8wt%、Al 203的含量小于4wt%、T12的含量小于5wt%。
[0012]優(yōu)選的，所述活性灰中CaO的含量為85_90wt%，所述石灰石中CaO的含量為52-54wt%，所述焦粉中灰分的含量為12-15wt%。
[0013]優(yōu)選的，所述返礦礦粉中TFe的含量為48-50被％、5丨02的含量為5_5.5wt%,Ca0的含量為10-1 Iwt %。
[0014]優(yōu)選的，所述粘接劑為膨潤土。
[0015]優(yōu)選的，所述燒結臺車長60-90m、高度為700-800mm，寬度4_5m。
[0016]優(yōu)選的，所述圓盤造球機的參數(shù)為:圓盤直徑3000-8000mm、圓盤邊高為350_600mm、圓盤轉速為6_15r/min、圓盤傾角為47-55°
[0017]所述圓盤傾角是指機體上周邊圓盤與水平方向所形成的角。
[0018]本發(fā)明中首先采用按重量份計97-98.5份高鈦型釩鈦磁鐵精礦和1.5-3.0份粘接劑形成的混合料既可以將生球粒度控制在3-8_、生球的落下強度及抗壓強度分別大于5次/個、大于5N/個；同時生球加入地點為燒結機二次混料機出口處或梭式給料機處，這樣可以有效的避免生球在混料時發(fā)生更多的破損；本方法中由于燒結混合料粒度(>3_的比例)的增幅可達10.0%以上，布料時會造成燒結機底部和邊沿的大粒度偏析，同時燒結透氣性大幅改善，因此本方法需提高燒結的料層厚度50-100mm，提高點火溫度10-20°C及延長點火時間0.5-1.0min,以改善表面混合料中的燃料燃燒以及熔劑的分解、熔化條件，同時由于布料偏析原因燒結臺車下部生球比例偏高，因此需提高燒結終了溫度20-50°C以促進下部生球的氧化焙燒；本方法中同時由于酸性生球中不含燃料，且高堿度物料中燃料富余，將導致生球的氧化及晶間固結不充分和高堿度渣相固結熱量集中的不利影響，因此在提高料層厚度后，可降低高堿度物料上的燃料配比0.2-0.3個百分點，同時在造生球時添加濃度為0.2% -0.5%。氧化劑01202或CaMnO4)水溶液，以提高球團的氧化度和改善燃料的燃燒條件。
[0019]本方法中將高鈦型釩鈦磁鐵精礦用來作為酸性生球，焙燒后的固結機理以晶間固結為主，因此其強度好且成品率高。在總的物料熔劑量不變的情況下，剩余燒結物的熔劑相對比例提高，形成局部高堿度，其燒結固結機理以渣相粘結為主，因此高堿度燒結礦的強度及成品率亦得到提尚。
[0020]采用本方法優(yōu)點主要有二方面:一是整體改善燒結原料透氣性，二是結合了酸性球團和高鈦型釩鈦磁鐵精礦適宜用高堿度來進行燒結固結的優(yōu)點。
[0021]本方法燒結時，點火溫度為1100-1150 °C,點火時間為2.0-2.5min，點火負壓為6-8kPa，燒結抽風負壓為10-17kPa，抽風流量為100-130m3/min，燒結機機尾煙氣溫度400±30°C，可通過調節(jié)燒結抽風負壓、抽風流量等參數(shù)控制混合料的燒結速度和機尾煙氣溫度。機尾部燒結煙氣溫度控制為370-430 °C，其中，在燒結過程操作，還可以在燒結焦粉配比一定的情況下通過調節(jié)料層厚度來控制燒結機底部溫度，料層越厚，燒結蓄熱保溫效果越好，則溫度越高。
[0022]與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果是:
[0023]本方法可提高燒結礦成品率>3個百分點，提高利用系數(shù)>8%，噸燒結礦固體燃料降低>lkgCe/t，轉鼓強度提高>1個百分點。
【具體實施方式】
[0024]實施例1
[0025]a、將由按重量份計98份高鈦型釩鈦磁鐵精礦和2份粘接劑形成的混合料采用在圓盤直徑為6000mm、圓盤轉速10r/min、圓盤傾角48.5°、造球時間5min，得到粒徑為3_8_的生球，所述生球的水分為9%、抗拉強度大于5N/個、落下強度大于5次/個；
[0026]b、將由按重量份計65份高鈦型磁鐵精礦、8份高品位普通粉礦、7份低品位普通粉礦、5份活性灰、4份除塵灰、6.5份石灰石、4.5份焦粉、30份返礦礦粉形成的混合料裝入一次混料機并加水進行第一次混料，在第一次混合過程中控制混合料的水分為7.0-7.2%、混合時間為5-6min，將一次混料機中的混合料再放入二次混料機并加水進行第二次混料，在第二次混合過程中控制混合料的水分為7.4-7.8% ;
[0027]C、將按重量份計O份所述步驟a得到的生球和100份所述步驟b得到的混合料在二次混料機出口處或梭式給料機處進行混合；
[0028]d、將步驟c得到的混合料用皮帶運輸?shù)綗Y機，用圓輥布料器布料至燒結臺車上，并壓料和平整料面，然后點火抽風燒結形成燒結物，其中，將燒結物的FeO含量范圍控制在7-10wt%，燒結機機速度控制在1.8-2.4m/min，料層厚度控制在650-750mm，燒結溫度控制在1250-1300°C，燒結堿度(燒結礦中的Ca0/Si02比值)控制為1.90±0.05，燒結二次混合料水分為7.3±0.1%，混合料粒度+3mm所占比例為70-75%，料層高度為700mm，燒結機機速2.0m/min。
[0029]燒結結果表明，燒結機尾煙氣溫度400°C，燒結成品率為78.8 %，燒結礦轉鼓強度73.1%,燒結礦固體燃料消耗45.2kg/t，燒結機利用系數(shù)1.4t/ (m2.h)。
[0030]實施例2
[0031]a、將由按重量份計98份高鈦型釩鈦磁鐵精礦和2份粘接劑形成的混合料采用在圓盤直徑為6000mm、圓盤轉速10r/min、圓盤傾角48.5°、造球時間5min，得到粒徑為3_8_的生球，所述生球的水分為9%、抗拉強度大于5N/個、落下強度大于5次/個；
[0032]b、將由按重量份計50.1份高鈦型磁鐵精礦、8.5份高品位普通粉礦、6.3份低品位普通粉礦、5份活性灰、4份除塵灰、6.5份石灰石、4.5份焦粉、30份返礦礦粉形成的混合料裝入一次混料機并加水進行第一次混料，在第一次混合過程中控制混合料的水分為7.0-7.2%、混合時間為5-6min，將一次混料機中的混合料再放入二次混料機并加水進行第二次混料，在第二次混合過程中控制混合料的水分為7.4-7.8% ；
[0033]C、將按重量份計15份所述步驟a得到的生球和85份所述步驟b得到的混合料在二次混料機出口處或梭式給料機處進行混合；
[0034]d、將步驟c得到的混合料用皮帶運輸?shù)綗Y機，用圓輥布料器布料至燒結臺車上，并壓料和平整料面，然后點火抽風燒結形成燒結物，其中，將燒結物的FeO含量范圍控制在7-10wt%，燒結機機速度控制在1.8-2.4m/min，料層厚度控制在650-750mm，燒結溫度控制在1250-1300°C，燒結堿度(燒結礦中的Ca0/Si02比值)控制為1.90±0.05，燒結二次混合料水分為7.4±0.1%，混合料粒度+3mm所占比例為80-85%，料層高度為700mm，燒結機機速2.lm/min。
[0035]燒結結果表明，燒結機尾煙氣溫度420°C，燒結成品率為79.95%，燒結礦轉鼓強度73.6%，燒結礦固體燃料消耗44.5kg/t，燒結機利用系數(shù)1.44t/ (m2.h)，分別較實施例1的成品率升高1.1個百分點、轉鼓強度上升0.5個百分點，燃料消耗低0.7kg/t，利用系數(shù)上升 0.04t/ (m2.h) ο
[0036]實施例