一種高強(qiáng)冷軋耐候鋼板的制造方法及高強(qiáng)冷軋耐候鋼板的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及冷軋耐候鋼的技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種高強(qiáng)冷軋耐候鋼板的制造方法及 高強(qiáng)冷軋耐候鋼板。
【背景技術(shù)】
[0002] 隨著我國(guó)集裝箱行業(yè)和汽車行業(yè)的快速發(fā)展，特種集裝箱面板和改裝車輛的車 廂底板用鋼逐步向"薄規(guī)格、高強(qiáng)度和高耐候性"方向發(fā)展，但因傳統(tǒng)熱連軋生產(chǎn)線，受薄 規(guī)格軋制能力和板形控制水平的限制，無法穩(wěn)定生產(chǎn)出厚度規(guī)格1.4_及以下，屈服強(qiáng)度 彡800MPa和抗拉強(qiáng)度彡llOOMPa，且具有良好成形性能的高強(qiáng)耐候鋼板。為此，采用冷軋及 退火產(chǎn)線生產(chǎn)已成為必然趨勢(shì)。
[0003] 現(xiàn)有技術(shù)中包含罩式退火工藝生產(chǎn)和連續(xù)退火工藝生產(chǎn)，其中，罩式退火工藝生 產(chǎn)對(duì)退火溫度和時(shí)間很敏感，鋼卷冷熱點(diǎn)溫差大，難以保證通卷力學(xué)性能的一致性而實(shí)現(xiàn) 大批量穩(wěn)定生產(chǎn)。而連續(xù)退火工藝生產(chǎn)則存在合金成本高、退火溫度高、冷卻速率高等問 題，常規(guī)連退產(chǎn)線設(shè)備能力難以實(shí)現(xiàn)高強(qiáng)冷軋耐候鋼板的批量穩(wěn)定生產(chǎn)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明實(shí)施例提供一種高強(qiáng)冷軋耐候鋼板的制造方法及高強(qiáng)冷軋耐候鋼板，以解 決現(xiàn)有技術(shù)中常規(guī)連退設(shè)備不能實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)型冷軋高強(qiáng)耐候鋼的批量穩(wěn)定生產(chǎn)的技術(shù)問題。
[0005] 第一方面，本發(fā)明實(shí)施例提供一種高強(qiáng)冷軋耐候鋼板的制造方法，包括以下工藝 流程：連鑄板坯加熱一粗除鱗一定寬壓力機(jī)一粗軋一飛剪一精除鱗一精軋一層流冷卻一卷 取一酸洗一冷軋一連續(xù)退火一平整，對(duì)以下工藝參數(shù)進(jìn)行控制：
[0006] (1)在所述連鑄板坯加熱工藝中，板坯出爐溫度為1260°C?1290°C ;
[0007] (2)在所述精軋工藝中，精軋終軋溫度為875°C?895°C ;
[0008] (3)在所述卷取工藝中，卷取溫度為610°C?630°C ;
[0009] (4)在所述連續(xù)退火工藝中，連續(xù)退火溫度800°C?820°C，快速冷卻速率30? 45°C /s〇
[0010] 可選的，所述高強(qiáng)冷軋耐候鋼板的化學(xué)成分（Wt% )為：碳：0. 165%?0. 185% ; 硅：0? 06%?0? 14% ;錳：1. 63%?1. 73% ;磷：< 0? 020% ;硫：< 0? 002% ;鉻：0? 45%? 0? 55 % ;鎳：0? 08 % ?0? 18 % ;銅：0? 255 % ?0? 295 % ;鈮：0? 025 % ?0? 035 % ;鈦： 0. 018%?0. 028% ;硼：0. 0015% -0. 0025%，其余為鐵及不可避免的雜質(zhì)。
[0011] 可選的，所述高強(qiáng)冷軋耐候鋼板的屈服強(qiáng)度Rel彡800MPa，抗拉強(qiáng)度 Rm彡llOOMPa，延伸率E1彡7%;并且所述高強(qiáng)冷軋耐候鋼板180°時(shí)的橫向d = a冷彎合 格。
[0012] 第二方面，本發(fā)明實(shí)施例提供一種高強(qiáng)冷軋耐候鋼板，所述高強(qiáng)冷軋耐候鋼板由 本發(fā)明任一實(shí)施例所介紹的高強(qiáng)冷軋耐候鋼板的制造方法制造而成。
[0013] 可選的，所述高強(qiáng)冷軋耐候鋼板的化學(xué)成分（wt% )為：碳：0. 165%?0. 185% ; 硅：0? 06%?0? 14% ;錳：1. 63%?1. 73% ;磷：< 0? 020% ;硫：< 0? 002% ;鉻：0? 45%? 0? 55 % ;鎳：0? 08 % ?0? 18 % ;銅：0? 255 % ?0? 295 % ;鈮：0? 025 % ?0? 035 % ;鈦： 0. 018%?0. 028% ;硼：0. 0015% -0. 0025%，其余為鐵及不可避免的雜質(zhì)。
[0014] 可選的，所述高強(qiáng)冷軋耐候鋼板的屈服強(qiáng)度Rel彡800MPa，抗拉強(qiáng)度 Rm彡llOOMPa，延伸率E1彡7%;并且所述高強(qiáng)冷軋耐候鋼板180°時(shí)的橫向d = a冷彎合 格。
[0015] 本發(fā)明有益效果如下：
[0016] 由于在本發(fā)明實(shí)施例中，在高強(qiáng)冷軋耐候鋼板的制造過程中，采用了通過加熱 爐高溫加熱、高溫終軋和高溫卷取工藝，其中，加熱溫度1260°c?1290°C，精軋終軋溫度 875°C?895°C，卷取溫度610°C?630°C，連續(xù)退火溫度800°C?820°C，快速冷卻速率30? 45°C /s。熱軋過程采用高溫工藝，乳制力不大，對(duì)熱軋?jiān)O(shè)備要求不高，保證了熱軋軋制過程 的穩(wěn)定性；冷軋過程采用中溫加熱和中速冷卻，采用常規(guī)連退設(shè)備即可實(shí)現(xiàn)高強(qiáng)冷軋耐候 鋼板的批量穩(wěn)定生產(chǎn)。
【附圖說明】
[0017] 圖1為本發(fā)明實(shí)施例中高強(qiáng)冷軋耐候鋼板的制造方法的流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0018] 本發(fā)明實(shí)施例提供一種高強(qiáng)冷軋耐候鋼板的制造方法及高強(qiáng)冷軋耐候鋼板，以解 決現(xiàn)有技術(shù)中常規(guī)連退設(shè)備不能實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)型冷軋高強(qiáng)耐候鋼的批量穩(wěn)定生產(chǎn)的技術(shù)問題。
[0019] 本申請(qǐng)實(shí)施例中的技術(shù)方案為解決上述的技術(shù)問題，總體思路如下：
[0020] 在高強(qiáng)冷軋耐候鋼板的制造過程中，采用了通過加熱爐高溫加熱、高溫終軋和高 溫卷取工藝，其中，加熱溫度1260 °C?1290 °C，精軋終軋溫度875 °C?895 °C，卷取溫度 610°C?630°C，連續(xù)退火溫度800°C?820°C，快速冷卻速率30?45°C /s。熱軋過程采用 高溫工藝，乳制力不大，對(duì)熱軋?jiān)O(shè)備要求不高，保證了熱軋軋制過程的穩(wěn)定性；冷軋過程采 用中溫加熱和中速冷卻，采用常規(guī)連退設(shè)備即可實(shí)現(xiàn)高強(qiáng)冷軋耐候鋼板的批量穩(wěn)定生產(chǎn)。
[0021] 為了更好的理解上述技術(shù)方案，下面通過附圖以及具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明技術(shù)方案 做詳細(xì)的說明，應(yīng)當(dāng)理解本發(fā)明實(shí)施例以及實(shí)施例中的具體特征是對(duì)本發(fā)明技術(shù)方案的詳 細(xì)說明，而不是對(duì)本發(fā)明技術(shù)方案的限定，在不沖突的情況下，本發(fā)明實(shí)施例以及實(shí)施例中 的技術(shù)特征可以相互組合。
[0022] 第一方面，本發(fā)明實(shí)施例提供一種高強(qiáng)冷軋耐候鋼板的制造方法，請(qǐng)參考圖1，包 括：
[0023] 步驟S101 :連鑄板坯加熱工藝，具體為：將板坯裝入加熱爐進(jìn)行加熱，板坯出爐溫 度為 1260°C?1290°C ;
[0024] 步驟S102 :粗除鱗工藝；
[0025] 其中，除鱗指的是軋制前清除板坯表面氧化鐵皮的工藝過程。為了避免初軋坯或 連鑄軋鋼坯表面上的氧化鐵皮壓入金屬而產(chǎn)生缺陷，板坯粗軋前必須進(jìn)行除鱗。氧化鐵皮 的清除必須在軋制前鐵皮尚未壓入表面時(shí)進(jìn)行。板坯在進(jìn)入粗軋機(jī)組之前，首先借助于布 置在粗軋機(jī)組之前的大立輥給予一定的側(cè)向壓下量，破碎板坯表面上的鐵鱗，然后用高壓 水除鱗箱及粗軋機(jī)前后的高壓水除去鐵鱗。高壓水的壓力對(duì)普碳鋼為120MPa，而對(duì)合金鋼 則需170MPa，甚至有的高達(dá)200MPa。
[0026] 步驟S103 :通過定寬壓力機(jī)進(jìn)行定寬處理；
[0027] 其中，定寬壓力機(jī)的作用是改變鋼帶的寬度，這主要是因?yàn)榘迮鬟B鑄機(jī)改變板坯 的寬度比較復(fù)雜，而通過定寬壓力機(jī)的定寬工序可以滿足熱帶鋼品種規(guī)格不同寬度的需 要。
[0028] 步驟S104 :粗軋工藝；
[0029] 步驟S105:飛剪工藝；
[0030] 其中，飛剪安裝在軋制作業(yè)線上用來橫向剪切帶鋼的頭、尾或?qū)⑵浼羟谐啥ǔ唛L(zhǎng) 度，在軋件運(yùn)動(dòng)過程中，由剪刃相對(duì)運(yùn)動(dòng)而將軋件切斷。
[0031] 步驟S106 :精除鱗工藝；
[0032] 步驟S107 :精軋工藝，其中，精軋終軋溫度為875°C?895°C ;
[0033] 步驟S108 :層流冷卻工藝；
[0034] 其中，層流冷卻的核心作用是通過控制層流冷卻噴水閥門開啟模式、開啟狀態(tài)或 者流量，將帶鋼從某一終軋溫度（也就是上面的875°C?895°C )冷卻到預(yù)定的卷取目標(biāo)溫 度；
[0035] 步驟S109 :卷取工藝，其中，卷取溫度為610°C?630°C，卷取的目的在于將帶鋼卷 成筒狀；
[0036] 步驟S110:酸洗工藝；
[0037] 其中，酸洗的目的在于利用酸溶液去除鋼鐵表面上的氧化皮和銹蝕物。
[0038] 步驟S111:冷軋工藝；
[0039] 其中，冷軋指的是用熱軋鋼卷為原料，經(jīng)酸洗去除氧化皮后進(jìn)行冷連軋，其成品為 軋硬卷，由于連續(xù)冷變形引起的冷加工硬化使軋硬卷的強(qiáng)度、硬度上升、韌塑指標(biāo)下降，因 此沖壓性能將惡化，只能用于簡(jiǎn)單變形的零件。
[0040] 步驟S112 :連續(xù)退火工藝，在連續(xù)退火工藝中，連續(xù)退火溫度800°C?820°C，快速 冷卻速率30?45°C /s ;
[0041] 其中，退火是一種金屬熱處理工藝，指的是將金屬緩慢加熱到一定溫度，保持足夠 時(shí)間，然后以適宜速度冷卻。目的是降低硬度，改善切削加工性；消除殘余應(yīng)力，穩(wěn)定尺寸， 減少變形與裂紋傾向；細(xì)化晶粒，調(diào)整組織，消除組織缺陷。
[0042] 而連續(xù)退火為帶鋼連續(xù)通過退火爐，退火爐無封口，帶鋼不經(jīng)過停留而直接進(jìn)行 卷取的生產(chǎn)方式。在生產(chǎn)應(yīng)用中，連續(xù)退火應(yīng)用廣泛，連續(xù)退火使變形晶粒重新轉(zhuǎn)變?yōu)榫鶆?等軸晶粒，同時(shí)消除加工硬化和殘留內(nèi)應(yīng)