專利名稱：金屬表面處理用組成物及表面處理液與表面處理方法
技術領域：
本發(fā)明是有關為于鋁合金、鎂、鎂合金、鍍鋅鋼板類各種金屬的表面上賦與優(yōu)越的耐蝕性及涂膜附著性而用的新類金屬表面處理用組成物及表面處理液，與表面處理方法。
通常，鋁或鋁合金材料用表面處理液，大致可分成鉻酸鹽型及非鉻酸鹽型。至于鉻酸鹽型之處理液的代表性者，可舉出有鉻酸鉻酸鹽化成處理液及磷酸鉻酸鹽化成處理液。
首先，說明鉻酸鉻酸鹽化成處理液。
鉻酸鉻酸鹽化成處理液是于1950年代即已予實用化，現(xiàn)在亦正廣泛使用于汽車用熱交換器，鋁箔、建筑材料，航空機材料的表面處理。此鉻酸鉻酸鹽化成處理液，是含有以鉻酸及用作反應促進劑的氟化物為主成分者，于金屬材料表面上形成含有若干六價鉻的化成被膜。
又，磷酸鉻酸鹽化成處理液，是依已予揭示于美國專利第2438877號的發(fā)明而成者，含有以鉻酸、磷酸及氫氟酸為主成分；于金屬材料表面上形成已水和的磷酸鉻為主成份的化成被膜。由于此化成被膜中未含有六價鉻，目前正被廣泛使用于飲料罐的胴體材及蓋材的底涂處理等方面。
由此種鉻酸鹽型的表面處理液所形成的化成被膜雖是具有優(yōu)越的耐蝕性及涂膜附著性者，然而因于處理液中含有有害的六價鉻，故由環(huán)境上的問題以完全未含有六價鉻的處理液的使用是令人期待的。
至于未含有鉻的非鉻酸鹽型的表面處理液的代表性發(fā)明，可舉出有日本特開昭52-131937號公報揭示的處理液。此表面處理液，是含有鋯或鈦或此等的混合物，及磷酸鹽與氟化物，且pH約1.5-4.0的酸性水性被覆溶液。若采用此表面處理液處理金屬材料表面時，則于金屬表面上形成有以鋯或鈦的氧化物為主成分的化成被膜。此非鉻酸鹽型的表面處理液，是具有不含有六價鉻的優(yōu)點，現(xiàn)在正被廣泛使用于鋁DI罐的表面處理等方面，惟所形成的被膜的耐蝕性具有較鉻酸鹽被膜亦低劣的缺點。
至于非鉻酸鹽型處理液，可再舉出有下述專利公報所揭示者。
例如，日本特開昭57-41376號公報揭示的處理方法，是采用含有鈦鹽或鋯鹽的一種或二種以上及咪唑衍生物的一種或二種以上、與硝酸、過氧化氫、過錳酸鉀等的氧化劑的水溶液對鋁、鎂及其合金的表面上進行表面處理者，由此處理液所形成的被膜的耐蝕性在15年前雖是足夠，然而至目前不可說是可令人滿意。
又，于日本特開昭56-136978號公報內，揭示有由含有由釩化合物，與鈦鹽、鋯鹽及鋅鹽的群體選出的至少一種的化合物的水溶液而成為特征的化成處理液。然而，在由此處理液形成的化成被膜，在已實施長期間的耐蝕性試驗的情形，未能期待具有與鉻酸鹽被膜同等以上的耐蝕性。
由上述，已采用前述習用的非鉻酸鹽型的表面處理液的情形，尤其在經予形成的化成被膜的耐蝕性仍殘留著問題。由此事可知，于尤其被要求優(yōu)越的耐蝕性的鋁合金制熱交換器，鋁是金屬材料的盤管及板片材等的表面處理線、現(xiàn)狀是幾年不使用非鉻酸鹽型的表面處理液。
因此，目前處理液內不含有六價鉻、廢水處理性優(yōu)越、而且可形成耐蝕性及涂膜附著性優(yōu)越的化成被膜之鋁或鋁合金材料用表面處理液則尚未確立。
其次，說明鎂或鎂合金用的表面處理液及表面處理方法。
至于鎂或鎂合金材料用的表面處理方法，以JIS-H-8651或MIL-M-3171等所代表的鉻酸鹽處理正予實用化。利用此種鉻酸鹽型的面處理液所形成的化成被膜雖具有優(yōu)越的耐蝕性及涂膜密著性，但由于處理液中含有非常有害的六價鉻，故由環(huán)境上的問題以完全不含有六價鉻的處理液的使用為人所期待的。
至于不含有鉻的非鉻酸鹽型的表面處理液的代表性發(fā)明，可舉出有日本特公平3-6994號揭示的方法。此處理方法是于磷酸鹽處理后施以硅酸鹽處理，再于其上施以硅氧處理者，惟在磷酸鹽處理單獨被膜方面，用作鎂或鎂合金材料表面的底涂處理方法，有耐蝕性及涂膜附著性的水準較低的問題點存在。再者，在此處理方法是需要多段處理步驟、處理溫度高、處理時間長等的缺點。
至于采用磷酸鹽的表面處理方法，采用磷酸鋅系、磷酸鐵系、磷酸鈣系、磷酸鋯系等的處理液的方法雖是為人所知的，惟此等方法在實用上賦與足夠的耐蝕性一事上是有困難的。
例如，于JIS-H-8561的7種內揭示著磷酸錳處理，惟此處理液是含有鉻者，處理溫度高達80-90℃，處理時間亦相當長達30-60分鐘，故實用上是不令人滿意的。
至于非鉻酸鹽型的技術，可舉出以下的公報。
于日本特開平9-228062號公報內，揭示有將含有由金屬烷氧化物、金屬乙酰基乙酸酯、金屬羧酸鹽選出的至少一種的有機金屬化合物，及由具有酸、鹼、其鹽類、或羥基、羧基、胺基的任一者的有機化合物選出的至少一種的被膜形成助劑或被膜形成安定劑的水溶液，在溫度0-50℃適用于鎂材料的表面處理方法。然而，在由此處理液所形成的化成被膜，已實施長期間的耐蝕性試驗的情形，則未能期待與鉻酸鹽被膜同等以上的耐蝕性。
如上述，于前述鎂或鎂合金用采用習用已子提出的非鉻鹽型的表面處理液的情形，所形成的化成被膜的耐蝕性或處理溫度高、處理時間長、處理濃度高、耐蝕性較低等的實用上的處理條上仍殘留問題點。由此事可知，在被要求優(yōu)越的耐蝕性或涂膜附著性的鎂合金制的汽車材料、飛行機材料、電子機器材料及通訊機器材料等的表面處理線，在現(xiàn)狀上是幾乎不使用非鉻酸鹽型的表面處理液。
因此，目前處理液內不含有六價鉻、作業(yè)性優(yōu)越，而且可形成耐蝕性及涂膜附著性優(yōu)越的化成被膜的鎂或鎂合金材料用表面處理液則尚未確立。
其次，說明鍍鋅材料的表面處理。
至于鍍鋅材料用的處理方法，以鉻酸鹽處理或磷酸鋅處理是較普通的。在鉻鹽處理雖可得優(yōu)越的被膜性能，然而處理液中含有有害的鉻，乃形成作業(yè)上及廢棄上的問題。又，于磷酸鋅處理則未能獲得足夠的耐蝕性的情形。
至于鍍鋅材料的非鉻酸鹽型的技術，可舉出有下述公報所提出的方法。
于日本特開平1-104783號公報內，揭示有以于鋅、鋁或鍍鋅-鋁合金鋼板上涂布含有Si、Ti、Zr、Al、W、Ce、Sn、Y的烷氧化物或乙酰基乙酸酯鹽的一種或二種以上的醇溶液、并在200-500℃加熱，于鋼板表面上形成溶液中所含有的金屬的氧化物被膜為特征的表面處理鋼板的制造方法。然而，在此制造方法，須使用有閃火性的醇，再者在形成被膜之際，由于需要相當高的溫度，故在作業(yè)環(huán)境上及能量成本上即有問題存在。
由此事可知，即使對鍍鋅材料的表面處理亦與鋁系材料或鎂材料的情形同樣，處理液內不含有六價鉻、作業(yè)性優(yōu)越，而且可形成耐蝕性及涂膜附著性優(yōu)越的化成被膜的表面處理液則尚未確立。
本發(fā)明是為解決習用技術所具有的上述問題點而完成者，具體而言，以提供可對金屬表面賦與優(yōu)越的耐蝕性及涂膜附著性的金屬表面處理用組成物及表面處液與表面處理方法為目的。
本發(fā)明人等對為解決習用技術所具有的前述問題點而采用的手段進行精心檢討。其結果是發(fā)現(xiàn)以采用以特定比率含有特定量的Al(C5H7O2)3、V(C5H7O2)3、VO(C5H7O2)2、Zn(C5H7O2)2及Zr(C5H7O2)4選出的至少一種的金屬乙酰基乙酸酯、與由水溶性無機鈦化合物及水溶性無機鋯化合物選出的至少一種的化合物的表面處理組成物、及采用此組成物的表面處理液，可形成在金屬表面上具有優(yōu)越的耐蝕性及涂膜附著性的化成被膜，以至完成本發(fā)明。
亦即，本發(fā)明的金屬表面處理用組成物，是以含在由Al(C5H7O2)3、V(C5H7O2)3、VO(C5H7O2)2、Zn(C5H7O2)2及Zr(C5H7O2)4而成的群體選出的至少一種的金屬乙酰基乙酸酯，與由水溶性無機鈦化合物及水溶性無機鋯化合物選出的至少一種的化合物1∶5000-5000∶1的重量比為特征。
又，本發(fā)明的表面處理液，是含有由Al(C5H7O2)3、V(C5H7O2)3、VO(C5H7O2)2、Zn(C5H7O2)2及Zr(C5H7O2)4選出的至少一種的金屬乙?；宜狨?.01-50g/L，與由水溶性無機鈦化合物及水溶性無機鋯化合物選出的至少一種的化合物0.01-50g/L，且具有2.0-7.0的pH為特征。
再者，本發(fā)明的表面處理方法，是藉由使前述金屬表面處理液及鋁或其合金、鎂或其合金、或鋅或其合金接觸，形成被膜重量5-2000mg/m2的有機-無機復合化成被膜為特征的金屬的表面處理方法。
其次，詳細說明本發(fā)明的構成并結合附圖如下。


圖1為表示于實施例1-5的表面處理液的組成、條件及評估試驗結果的圖表(表5)。
圖2為表示于比較例1-9的表面處理液的組成、條件及評估試驗結果的圖表(表6)。
本發(fā)明的表面處理組成物，是含有以由Al(C5H7O2)3、V(C5H7O2)3、VO(C5H7O2)2、Zn(C5H7O2)2及Zr(C5H7O2)4而成的群體選出的至少一種的金屬乙酰基乙酸酯，與由水溶性無機鈦化合物及水溶性無機鋯化合物選出的至少一種的化合物為必須成分者。
于本發(fā)明，如特定的金屬乙?；宜狨ゼ扳?，特定的金屬乙酰基乙酸酯及鋯、或特定的金屬乙?；宜狨ゼ扳伡颁啺?，以使形成金屬乙?；宜狨ゼ扳伡?或鋯的無機化合物而成的有機-無機復合被膜為最重要的，由而可被視作尤其使所形成的化成被膜的耐蝕性提高。
本發(fā)明的表面處理組成物的必須成分的金屬乙?；宜狨?，是由Al(C5H7O2)3、V(C5H7O2)3、VO(C5H7O2)2、Zn(C5H7O2)2及Zr(C5H7O2)4而成的群體選出的至少一種。
本發(fā)明的表面處理組成物的必須成分的水溶性無機鈦化合物或水溶性無機鋯化合物，是可使用由鈦或鋯的硫酸鹽、氧基硫酸鹽、硝酸鹽、磷酸鹽、氯化物、銨鹽及氟化物等選出的一種或二種以上，若為水溶性無機化合物即可，其種類并未予特別限定。于此等的水溶性無機鈦化合物及水溶性無機鋯化合物是于被處理金屬表面上以Ti、Zr的氧化物、磷酸鹽或氟化物等的狀態(tài)析出、再者成為于同時析出的金屬乙?；宜狨ブg形成的有機-無機復合被膜的骨干部分。因此，藉由此Ti、Zr的存在，使被膜對腐蝕環(huán)境的阻絕性(barrier)提高，結果較單獨使用金屬乙?；宜狨サ那樾慰尚纬赡臀g性及涂膜附著性優(yōu)越的被膜。
前述金屬乙?；宜狨ゼ八苄詿o機化合物的配合比率需設成1∶5000-5000∶1。宜為1∶100-400∶1，較宜為1∶50-100∶1，更宜為1∶10-10∶1。此重量比若未滿1∶5000時，則所形成的有機-無機復合被膜的耐蝕性低劣。反之若超過5000∶1時，則較難形成有機-無機復合被膜。
其次，本發(fā)明的金屬表面處理液，基本上是采用前述表面處理組成物及水者。
首先，金屬乙?；宜狨ブ幚硪褐械暮辛恳藶樵?.01-50g/L的范圍，較宜為0.1-20g/L的范圍。金屬乙?；宜狨ブ辛考词刮礉M0.01g/L時化成被膜會予形成，然而耐蝕性及涂膜附著性低劣并不佳。又即使超過50g/L時雖會形成良好的化成被膜，但其效果飽和，處理液的成本變高，在經濟上形成浪費。
又，水溶性無機鈦化合物及水溶性無機鋯化合物的含有量在0.01-50g/L的范圍為宜，較宜在0.05-10g/L的范圍。含有量即使未滿0.01g/L亦會形成化成被膜，然而耐蝕性低劣并不佳。又，即使超過50g/L時亦會形成化成被膜，但其效果飽和、成本變高，在經濟上形成浪費。
本發(fā)明的表面處理液的pH須予調整在2.0-7.0的范圍內。較宜為pH 3.0-6.0的范圍。pH未滿2.0時，歸因于對金屬材料表面的蝕刻過多引起的外觀不均會生成，金屬乙?；宜狨ポ^難于金屬表面析出，故并不佳。又，pH若超過7.0時，則耐蝕性優(yōu)越的化成被膜較難形成，處理液中所含有的金屬離子由于容易生成沈淀物，故液體的安定性會生成問題，故并不佳。在將本發(fā)明的表面處理液的pH調整成2.0-7.0的范圍之際，視必要時可使用硝酸、硫酸、磷酸、氫氟酸及硅氫氟酸等的酸與氫氧化鈉、碳酸鈉、氫氧化鉀及氫氧化銨等鹼。
且，在本發(fā)明的表面處理之際，由被處理金屬材料藉由使鋁、鎂、鋅等金屬離子溶出于表面處理液中，處理液的安定性會顯著的降低，故此情形為螫合此等金屬離子，于處理液中添加葡糖酸、庚基葡糖酸、甲酸、酒石酸、有機磺酸及乙二胺四乙酸等有機酸或此等的鹼金屬鹽作為封鎖劑亦可。
又，于本發(fā)明為使促進化成被膜的形成，亦可并用過氧化氫、鎢酸及該等的鹽、鉬酸及該等的鹽、過錳酸及該等的鹽、與過氧化第三丁基((CH3)3C-O-OH)等的水溶性有機過氧化物等的氧化劑。
由上述方法所形成的有機-無機復合化成被膜的被膜重量，是在5-2000mg/m2的范圍為宜，較宜為在50-500mg/m2的范圍。被膜重量未滿5mg/m2時，耐蝕性及涂膜附著性有成為不足的情形，并不佳。又，被膜重量即使超過2000mg/m2，耐蝕性雖亦優(yōu)越，然而其效果飽和、成本變高，在經濟上形成浪費。且，被膜重量若超過2000mg/m2時，則涂膜附著性有降低的傾向，又被膜的外觀上不均勻顯著，由此等觀點而言亦不佳。
又，對化成被膜的構成成分的鋁、釩、鋅、鋯、鈦的金屬成分，對其結合狀態(tài)、氧化狀態(tài)、高分子化狀態(tài)等，被膜中的存在形態(tài)，并未予特別限定。
其次，藉由使本發(fā)明的表面處理液、與鋁或其合金、鎂或其合金、或鋅或其合金接觸，可形成耐蝕性及涂膜附著性優(yōu)越的化成被膜。以下說明表面處理各種金屬材料的方法。
本發(fā)明的表面處理液，是以下示步驟所適用的作為較佳實施例。
①表面清洗脫脂(酸性、中性系、鹼系、溶劑系的任一者均可)②水洗③利用本發(fā)明處理液的表面處理④水洗⑤去離子水洗⑥干燥又，至于本發(fā)明的表面處理液，以在溫度10-80℃，時間1-600秒的條件下使與金屬材料的表面接觸為宜。此接觸溫度未滿10℃時，處理液與金屬表面間的反應性并不足夠，未能形成良好的化成被膜，又，該溫度若超過80℃時，則雖可形成化成被膜，惟能量成本變高，在經濟上形成浪費。又，處理時間未滿1秒時，未能足夠反應，惟未能形成耐蝕性優(yōu)越的化成被膜。另一方面，時間即使超過600秒，所得的化成被膜的耐蝕性及涂膜附著性未被發(fā)現(xiàn)有提高。
且，于本發(fā)明，與表面處理液間的接觸方式，為浸漬法、噴布法的任一者均可。
本發(fā)明的表面處理組成物及表面處理液所適用的鋁或鋁合金材料，是包含由純鋁及鋁合金而成的金屬，鋁合金，例如包含Al-Cu，Al-Mn，Al-Si，Al-Mg，Al-Mg-Si，Al-Zn-Mg等的多種成分系的合金，及Al或施以鍍鋁的金屬材料(鍍鋁鋼板等)。
又，鎂或美合金材料，是包含由純鎂及鎂合金而成的金屬，鎂合金例如包含Mg-Al-Zn、Mg-Zn及Mg-Al-Zn-Mn等的多種成分系的合金。
再者，鋅或鋅合金，是尤其指施以鍍鋅的金屬材料，包含鍍熔融鋅的鋼板、合金化鍍熔融鋅的鋼板、鍍Al-Zn合金的鋼板(鍍鋅、galbarium)、電氣鍍鋅的鋼板及合金電氣鍍鋅的鋼板等。
且，于前述鋁及鋁合金材料、鎂及鎂合金材料、鋅及鋅合金材料內，其形狀、尺度等并無限制，例如包含板材及各種成形品等。又，此等材料的表面是指定的金屬至少先有部分存在即可，例如在保持軋制或電鍍的狀態(tài)下，或再經珠擊、酸或鹼的粗糙化，施以活性化等的處理的狀態(tài)亦可。
以下，同時舉出實施例及比較例，較具體的說明本發(fā)明的表面處理組成物及表面處理液與表面處理方法的效果。
實施例1-5及比較例1-4供試材至于被表面處理鋁合金材料，可使用Al-Mn是合金板(JIS3004)(尺度150mm×70mm，板厚0.2mm)。
至于被表面處理鎂合金材料，可使用JISH2222所規(guī)定的鎂合金AZ91D的模鑄板(尺度150mm×10mm，板厚1mm)。
至于被表面處理鍍鋅材料，可使用合金化鍍熔融鋅的鋼板(尺度150mm×70mm，板厚0.8mm)。
處理條件以下列步驟①→②→③→④→⑤→⑥的順序進行處理，制作表面處理板。
①脫脂(43℃、2分鐘、浸漬法)采用市售的鹼性脫脂劑(注冊商標Fine cleaner L4460A；2％及Finecleaner L4460B；1.2％的混合水溶液，任一者均為日本Parkerizing股份有限公司制造)。
②水洗(常溫、30秒鐘、噴布法)③表面處理(浸漬法)以圖1(表5)及圖2(表6)所示的組成的表面處理液及處理條件進行表面處理。實施例1-5及比較例1-4的表面處理液所用的物質示于表1。且于表2及表3的處理液組成的欄所示的各物質的重量，是已換算成純成分的值，又，以下表示比較例5-9的表面處理條件。
④水洗(常溫、30秒鐘、噴布法)⑤去離子水洗(常溫、30秒鐘、噴布法)⑥加熱乾燥(80℃、3分鐘、熱風烘箱)表1實施例1-5及比較例1-4的表面處理液所用的金屬乙?；宜狨?
表2實施例1-5及比較例1-4的表面處理液所用的水溶性鈦化合物
表3實施例1-5及比較例1-4的表面處理液所用的水溶性鋯化合物
表4實施例1-5及比較例1-4之表面處理液所用的pH調整劑
比較例1是僅以金屬乙?；宜狨樘幚硪撼煞?，作成能形成金屬乙?；宜狨ブ畣为毐荒さ谋容^例。比較例2是僅以水溶性無機鈦化合物為處理液成分，作成能形成無機鈦化合物的單獨被膜的比較例。比較例3是由水溶性無機鈦化合物及水溶性無機鋯化合物而成的處理液組成，作成能形成不含金屬乙?；宜狨サ拟伡颁喫鶚嫵傻臒o機復合被膜的比較例。比較例4是作成能形成被膜重量極少的被膜的比較例。比較例5于表面處理方面，采用市售的磷酸鋯系表面處理劑(注冊商標Alozin4040，日本Pakerizing股份有限公司制造)的2％水溶液，因此以在溫度50℃、時間60秒、噴布法的條件下施涂此液于前述Al合金板上，評估耐蝕性及涂膜附著性。比較例6
于表面處理方面，采用市售的磷酸鉻酸鹽系表面處理劑(注冊商標Alchrome K702SL；4％及Alchrome K702AC；0.3％的混合水溶液，任一者均為日本Pakerizing股份有限公司制造)。因此，以在溫度50℃、時間20秒、噴布法的條件下施涂此液于前述Al合金板上，評估耐蝕性及涂膜附著性。比較例7于表面處理方面，采用市售的鉻酸鉻酸鹽表面處理劑(注冊商標Alchrome 713M，日本Pakerizing股份有限公司制造)的7％水溶液。因此，在溫度40℃、時間60秒、浸漬法的條件下施涂此液于前述Al合金板、Mg合金板及鍍鋅鋼板，評估耐蝕性及涂膜附著性。比較例8于表面處理方面，采用以重鉻酸鈉為主成分的MIL-M-3171C(TYPEIII)的處理液。因此，在溫度95℃、時間30分鐘、浸漬法的條件下施涂此液于前述Mg合金板上，評估耐蝕性及涂膜附著性。比較例9前述①的脫脂及②的水洗后，以溫度25℃、時間30秒、浸漬法的條件實施市售的鈦系表面調整劑(注冊商標Prepalene4040，日本Pakerizing股份有限公司制造)的0.1％水溶液，其后在常溫、30秒、噴布法的條件下水洗后，于表面處理方面采用市售的磷酸鋅系表面處理劑的水溶液(注冊商標Palbond L3020；5％與添加劑4813；0.5％與添加劑4856；2％及中和劑4055；1％的混合水溶液，任一者均為日本Pakerizing股份有限公司制造)。因此，在溫度43℃、時間120秒、浸漬法的條件下施涂此液于前述鍍Zn鋼板上，評估耐蝕性及涂膜附著性。
評估方法(1)被膜重量采用螢光X射線分析裝置或5重量％鉻酸水溶液、90℃、浸漬5分鐘的剝離法，測定有機-無機復合被膜的整體的被膜重量。
(2)耐蝕性耐蝕性的評估，是采用JIS Z-2371規(guī)定的鹽水噴霧試驗，以目視評估鹽水噴霧試驗后的表面處理板的腐蝕發(fā)生狀態(tài)。
對施以表面處理之各供試材之鹽水噴霧時間及耐蝕性之評估基準，是如下所述般，噴霧時間Al合金板.........480小時Mg合金板.........24小時鍍Zn鋼板.........120小時評估基準◎腐蝕面積率未滿10％○腐蝕面積率10％以上，未滿30％△腐蝕面積率30％以上，未滿50％×腐蝕面積率50％以上(3)涂膜附著性于以實施例1-5及比較例1-9的條件經表面處理的Al合金板、Mg合金板或鍍鋅鋼板的表面上，涂布以環(huán)氧樹脂系涂料(關西漆股份有限公司制造)至干燥涂膜成為10μm，在200℃進行10分鐘的烘烤。其次于此涂布板的中央用切割刀刻劃寬2mm的100格棋盤目，在去離子沸水中浸漬60分鐘。因此，將涂布板風干后，進行黏膠帶剝離試驗，以此時未剝離的棋盤目的殘有數(shù)評估涂膜附著性。
且，此殘存數(shù)愈多時意指涂膜附著性愈優(yōu)越，殘存數(shù)若為98以上時，則在實用上具有足夠的性能。
評估結果是如圖1(表5)及圖2(表6)所示。
由表5及表6，由本發(fā)明的表面處理液所形成的化成被膜是具有與習用的鉻酸鹽被膜同等的耐蝕性及涂膜附著性，且由形成相當被膜重量的金屬乙?；宜狨ゼ癟i/Zr的已共存的有機無機復合被膜，可知能實現(xiàn)優(yōu)越的耐蝕性。
由上述說明顯而可知，將應本發(fā)明有關的表面處理組成物及表面處理液適用于含鋁材料，或含鎂材料，或鍍鋅材料，使形成具有優(yōu)越的耐蝕性及涂膜附著性的化成被膜成為可能。
因此，本發(fā)明的表面處理液是在實用上極有用者。
權利要求
1.一種金屬表面處理用組成物，其特征在于，含有由Al(C5H7O2)3、V(C5H7O2)3、VO(C5H7O2)2、Zn(C5H7O2)2及Zr(C5H7O2)4而成的群體選出的至少一種的金屬乙?；宜狨ァ⑴c由水溶性無機鈦化合物及水溶性無機鋯化合物選出的至少一種的化合物1∶5000-5000∶1的重量比。
2.一種金屬表面處理液，其特征在于，含有由Al(C5H7O2)3、V(C5H7O2)3、VO(C5H7O2)2、Zn(C5H7O2)2及Zr(C5H7O2)4選出的至少一種的金屬乙?；宜狨?.01-50g/L，與由水溶性無機鈦化合物及水溶性無機鋯化合物選出的至少一種的化合物0.01-50g/L，且具有2.0-7.0的pH。
3.一種金屬的表面處理方法，籍由權利要求2所述的金屬表面處理液，其特征在于，金屬表面處理液及鋁或其合金、鎂或其合金、或鋅或其合金接觸，形成被膜重量5-2000mg/m2的有機-無機復合化成被膜。
全文摘要
一種金屬表面處理用組成物及表面處理液與表面處理方法,提供可對鋁、鎂、鋅等的金屬表面賦與優(yōu)越的耐蝕性及涂膜附著性的鉻酸鹽型的金屬表面處理用組成物;以含有由Al(C
文檔編號C23C22/05GK1252456SQ9912185
公開日2000年5月10日 申請日期1999年10月20日 優(yōu)先權日1998年10月28日
發(fā)明者中田和也, 川口元哉 申請人:日本巴卡萊近估股份有限公司