本技術(shù)涉及機(jī)加工領(lǐng)域中的孔加工設(shè)備，具體涉及一種內(nèi)圓孔的磨削裝置。

背景技術(shù)：

1、在加工領(lǐng)域，通常需要對(duì)管、套結(jié)構(gòu)類(lèi)型的工件進(jìn)行內(nèi)圓孔的加工操作，主要包括鉆、鏜、擴(kuò)、鉸、銑等具體加工方式，其中，內(nèi)圓孔的磨削加工方式主要用于獲得具有光滑內(nèi)表面的產(chǎn)品。

2、傳統(tǒng)的內(nèi)圓孔磨削裝置多采用臥式加工方式，即加工時(shí)需要將工件橫置，然后從一端伸入工件內(nèi)圓孔進(jìn)行加工操作，這種操作方式對(duì)于一些薄壁結(jié)構(gòu)的管、套管件，在加工過(guò)程中，普遍存在磨削效率不高、加工精度不穩(wěn)定、磨削過(guò)程中容易對(duì)工件造成損傷等問(wèn)題，且在成品的同軸度控制上存在缺陷，難于做到高精度加工。

3、因此，有必要開(kāi)發(fā)一種新型的內(nèi)圓孔磨削裝置，以提高加工效率和加工質(zhì)量，減少加工過(guò)程中的損傷和誤差。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本實(shí)用新型所解決的技術(shù)問(wèn)題在于提供一種內(nèi)圓孔的磨削裝置，可用以解決上述技術(shù)背景中的缺陷。

2、本實(shí)用新型所解決的技術(shù)問(wèn)題采用以下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)：

3、一種內(nèi)圓孔的磨削裝置，包括機(jī)架，所述機(jī)架上設(shè)置有組合夾持機(jī)構(gòu)以及磨削加工組件；

4、所述組合夾持機(jī)構(gòu)為立式夾持機(jī)構(gòu)，包括相對(duì)設(shè)置的上部夾持單元以及下部夾持單元，裝置通過(guò)上部夾持單元以及下部夾持單元來(lái)對(duì)工件進(jìn)行立式夾持；

5、所述磨削加工組件成型于上部夾持單元外側(cè)，包括平面轉(zhuǎn)臺(tái)以及與所述平面轉(zhuǎn)臺(tái)裝配為一體的直角臂架，所述直角臂架包括水平臂桿以及豎直臂桿，直角臂架通過(guò)水平臂桿在一端與平面轉(zhuǎn)臺(tái)裝配連接，而在水平臂桿的另一端則通過(guò)軸承座與所述豎直臂桿裝配連接，所述豎直臂桿為升降結(jié)構(gòu)，并在豎直臂桿端部裝配有用于進(jìn)行磨削加工的加工刀具；所述豎直臂桿在對(duì)應(yīng)軸承座的上端連接有轉(zhuǎn)速電機(jī)，并能通過(guò)轉(zhuǎn)速電機(jī)控制加工刀具進(jìn)行轉(zhuǎn)動(dòng)。

6、作為進(jìn)一步限定，所述下部夾持單元為三爪卡盤(pán)或者四爪卡盤(pán)。

7、作為進(jìn)一步限定，組合夾持機(jī)構(gòu)中的上部夾持單元以及下部夾持單元分別在工件待加工部位的上端部以及下端部進(jìn)行夾持固定。

8、作為進(jìn)一步限定，所述組合夾持機(jī)構(gòu)還包括立架，所述立架偏心設(shè)置于機(jī)架的架體結(jié)構(gòu)上，所述立架上成型有豎直向設(shè)置的導(dǎo)架，所述下部夾持單元固定裝配于立架的導(dǎo)架基部；而所述上部夾持單元通過(guò)電控導(dǎo)座裝配于所述導(dǎo)架上，能沿導(dǎo)架進(jìn)行位置移動(dòng)，并在選定位置進(jìn)行位置固定；

9、所述導(dǎo)架上成型有用于展示上部夾持單元與下部夾持單元之間夾持間距的刻度結(jié)構(gòu)。

10、作為進(jìn)一步限定，所述直角臂架的水平臂桿為伸縮結(jié)構(gòu)，裝置通過(guò)水平臂桿的伸縮來(lái)適應(yīng)不同截面尺寸工件的加工需求。

11、作為進(jìn)一步限定，所述加工刀具為砂輪、磨頭或者柱形磨棒，能通過(guò)可拆卸裝配結(jié)構(gòu)在豎直臂桿端部進(jìn)行裝配。

12、作為進(jìn)一步限定，所述豎直臂桿上還集成有冷卻液供應(yīng)組件，所述冷卻液供應(yīng)組件包括冷卻液供應(yīng)管槽以及冷卻液噴頭；所述冷卻液供應(yīng)管槽成型于豎直臂桿內(nèi)，冷卻液供應(yīng)管槽外側(cè)通過(guò)管路外接冷卻液供應(yīng)系統(tǒng)；所述冷卻液噴頭朝向加工刀具的工作表面。

13、作為進(jìn)一步限定，所述轉(zhuǎn)速電機(jī)優(yōu)選為變頻電機(jī)。

14、作為進(jìn)一步限定，所述機(jī)架在對(duì)應(yīng)待加工工件的正投影位置成型有供待加工工件向下通過(guò)的通孔。

15、有益效果：本實(shí)用新型的內(nèi)圓孔的磨削裝置結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單緊湊，設(shè)計(jì)合理；對(duì)不同截面尺寸的工件均具有較佳的適配性，尤其適合于薄壁管、筒工件的內(nèi)圓孔加工作業(yè)；其通過(guò)立式夾持方式以及設(shè)置于組合夾持機(jī)構(gòu)上的磨削加工組件實(shí)現(xiàn)了對(duì)工件內(nèi)圓孔的高效、高精度磨削加工，有效解決了傳統(tǒng)臥式加工方式中存在的加工效率不高、加工精度不穩(wěn)定、易損傷工件等問(wèn)題，同時(shí)在成品的同軸度控制上也達(dá)到了高精度要求。

技術(shù)特征：

1.一種內(nèi)圓孔的磨削裝置，其特征在于，包括機(jī)架，所述機(jī)架上設(shè)置有組合夾持機(jī)構(gòu)以及磨削加工組件；

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的內(nèi)圓孔的磨削裝置，其特征在于，所述下部夾持單元為三爪卡盤(pán)或者四爪卡盤(pán)。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的內(nèi)圓孔的磨削裝置，其特征在于，組合夾持機(jī)構(gòu)中的上部夾持單元以及下部夾持單元分別在工件待加工部位的上端部以及下端部進(jìn)行夾持固定。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的內(nèi)圓孔的磨削裝置，其特征在于，所述組合夾持機(jī)構(gòu)還包括立架，所述立架偏心設(shè)置于機(jī)架的架體結(jié)構(gòu)上，所述立架上成型有豎直向設(shè)置的導(dǎo)架，所述下部夾持單元固定裝配于立架的導(dǎo)架基部；而所述上部夾持單元通過(guò)電控導(dǎo)座裝配于所述導(dǎo)架上，能沿導(dǎo)架進(jìn)行位置移動(dòng)，并在選定位置進(jìn)行位置固定。

5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的內(nèi)圓孔的磨削裝置，其特征在于，所述導(dǎo)架上成型有用于展示上部夾持單元與下部夾持單元之間夾持間距的刻度結(jié)構(gòu)。

6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的內(nèi)圓孔的磨削裝置，其特征在于，所述豎直臂桿上的升降結(jié)構(gòu)為滾珠絲杠。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的內(nèi)圓孔的磨削裝置，其特征在于，所述直角臂架的水平臂桿為伸縮結(jié)構(gòu)，裝置通過(guò)水平臂桿的伸縮來(lái)適應(yīng)不同截面尺寸工件的加工需求。

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的內(nèi)圓孔的磨削裝置，其特征在于，所述加工刀具為砂輪、磨頭或者柱形磨棒，能通過(guò)可拆卸裝配結(jié)構(gòu)在豎直臂桿端部進(jìn)行裝配。

9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的內(nèi)圓孔的磨削裝置，其特征在于，所述豎直臂桿上還集成有冷卻液供應(yīng)組件，所述冷卻液供應(yīng)組件包括冷卻液供應(yīng)管槽以及冷卻液噴頭；所述冷卻液供應(yīng)管槽成型于豎直臂桿內(nèi)，冷卻液供應(yīng)管槽外側(cè)通過(guò)管路外接冷卻液供應(yīng)系統(tǒng)；所述冷卻液噴頭朝向加工刀具的工作表面。

10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的內(nèi)圓孔的磨削裝置，其特征在于，所述機(jī)架在對(duì)應(yīng)待加工工件的正投影位置成型有供待加工工件向下通過(guò)的通孔。

技術(shù)總結(jié)
本技術(shù)公開(kāi)了一種內(nèi)圓孔的磨削裝置，包括機(jī)架，所述機(jī)架上設(shè)置有組合夾持機(jī)構(gòu)以及磨削加工組件；所述組合夾持機(jī)構(gòu)為立式夾持機(jī)構(gòu)，包括上部夾持單元以及下部夾持單元；所述磨削加工組件成型于上部夾持單元外側(cè)，包括平面轉(zhuǎn)臺(tái)以及直角臂架，其直角臂架筒過(guò)水平臂桿在一端與平面轉(zhuǎn)臺(tái)裝配連接，而在水平臂桿的另一端則通過(guò)軸承座與所述豎直臂桿裝配連接，所述豎直臂桿為升降結(jié)構(gòu)，并在豎直臂桿端部裝配有用于進(jìn)行磨削加工的加工刀具；所述豎直臂桿在對(duì)應(yīng)軸承座的上端連接有轉(zhuǎn)速電機(jī)，并能通過(guò)轉(zhuǎn)速電機(jī)控制加工刀具進(jìn)行轉(zhuǎn)動(dòng)。本技術(shù)能對(duì)薄壁管、筒結(jié)構(gòu)工件進(jìn)行高效、精確的孔加工，并保證工件在加工過(guò)程中的穩(wěn)定性和精度。

技術(shù)研發(fā)人員：劉婷,王智,張健
受保護(hù)的技術(shù)使用者：湖南博翼精密模具有限公司
技術(shù)研發(fā)日：20240506
技術(shù)公布日：2024/12/19