本實用新型及金屬成型
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體地涉及一種鎂合金輪轂液態(tài)模鍛成型形模具。
背景技術(shù)：
：液態(tài)模鍛也叫擠壓鑄造，國內(nèi)傳統(tǒng)鋁合金輪轂毛坯制作大都是低壓鑄造，鎂合金輪轂液態(tài)模鍛工藝是介于低壓鑄造工藝和鍛造工藝之間的一種輕合金輪轂成型工藝技術(shù)，它是通過將熔煉后融熔的液態(tài)金屬擠壓入熱態(tài)模具中，液體金屬在模具的外界的壓力作用下將從液態(tài)流變沖型到結(jié)晶凝固變成固態(tài)毛坯的一種金屬成形方法或過程。它有鍛造工藝的產(chǎn)品性能好、組織致密度高優(yōu)點，兼有鑄造工藝的工藝簡單、容易成型特點。鎂合金輪轂液態(tài)模鍛技術(shù)特點：1、內(nèi)部組織致密度高，2、晶粒細化，3、表面光滑，4、一次成型生產(chǎn)效率高，5、材料消耗低，6、節(jié)能環(huán)保。根據(jù)傳統(tǒng)技術(shù)，一般通過五道工序來完成鎂合金輪轂的液態(tài)模鍛工藝：(1)熔煉；(2)澆注；(3)加壓；(4)保壓和(5)脫模。為了實現(xiàn)以上的工藝，一般使用鋁合金輪轂的傳統(tǒng)裝置來進行生產(chǎn)。考慮到鎂合金和鋁合金之間存在差異，適用于鋁合金的生產(chǎn)裝置未必適合用于鎂合金。因此需要開發(fā)專門的模具來進行液態(tài)模鍛成型。技術(shù)實現(xiàn)要素：因此，本實用新型的目的是提供一種鎂合金輪轂液態(tài)模鍛成型模具。在本實用新型的一個方面，提供了一種鎂合金輪轂液態(tài)模鍛成型模，其由彈簧(1)、螺栓(2)、上大板(3)、頂桿固定板(4)、導(dǎo)柱(5)、上連接板(6)、上模固定板(7)、連接螺桿(8)、大頂料桿(9)、上模芯(10)、毛坯(11)、邊模(12)、固定板(13)、液壓缸系統(tǒng)(14)、邊模導(dǎo)軌(15)、壓板(16)、底板(17)、澆口套(18)液態(tài)鎂合金(18-1)、下頂桿(19)、導(dǎo)套I(19-1)、下模(20)、小頂桿(21)、小導(dǎo)柱(22)、導(dǎo)套II(22-1)、卸料板(23)、毛坯托盤(24)所組成，其特征在于：彈簧(1)置于導(dǎo)柱(5)中，頂桿固定板(4)通過螺栓將大頂料桿(9)和小頂桿(21)固定于卸料板(23)上，上模芯(10)通過連接螺桿(8)固定在上模固定板(7)中，液壓缸系統(tǒng)(14)起到將邊模(12)合模和分模作用，固定板(13)起到固定液壓缸系統(tǒng)(14)輔助邊模(12)合模和分模作用，邊模導(dǎo)軌(15)與壓板(16)連接，壓板(16)與下模(20)、底板(17)通過螺栓連接，導(dǎo)套I(19-1)與底板(17)通過螺栓連接。在本實用新型優(yōu)選的方面，所述的液壓缸系統(tǒng)(14)通過PLC來控制，并且設(shè)置為液壓缸活塞桿活動與壓力機滑塊動作配合吻合。在本實用新型優(yōu)選的方面，在毛坯內(nèi)壁單面留加工余量1.0-2.1mm，毛坯外壁單面留加工余量1.6-2.6mm。在本實用新型優(yōu)選的方面，在毛坯內(nèi)壁單面留加工余量1.5mm，毛坯外壁單面留加工余量2mm。本實用新型利用液態(tài)模鍛成型工藝技術(shù)特點通過對鎂合金輪轂液態(tài)模鍛成形模具研究，本模具結(jié)構(gòu)巧妙的利用成型機構(gòu)：10上模芯、20下模、12邊模。導(dǎo)向機構(gòu)：7斜導(dǎo)柱、20-1鎖模塊、15邊模導(dǎo)軌、5導(dǎo)柱、22小導(dǎo)柱。開、合模機構(gòu)：14液壓缸系統(tǒng)、7斜導(dǎo)柱、15邊模導(dǎo)軌。卸料機構(gòu)：1彈簧、9大頂料桿、21小頂桿。本實用新型的裝置完成成形鎂合金輪轂液態(tài)模鍛設(shè)計和工藝，實現(xiàn)液態(tài)模鍛模具少，毛坯內(nèi)部組織致密、晶粒細化特點，成品輪轂性能達到要求。本實用新型的裝置巧妙的利用液壓缸系統(tǒng)14和邊模導(dǎo)軌15多項合力作用下將邊模12合模和鎖緊。巧妙的利用卸料頂出機構(gòu)：彈簧1、卸料板23、大頂料桿9、小頂桿21解決了毛坯11無法脫模問題。附圖說明以下，結(jié)合附圖來詳細說明本實用新型的實施方案，其中：圖1：本實用新型的實施例1的模具的開模狀態(tài)示意圖；圖2：本實用新型的實施例1的模具的合模狀態(tài)示意圖；圖3：本實用新型的實施例1的模具的起模狀態(tài)示意圖；圖4：本實用新型的實施例1的模具的取料狀態(tài)示意圖；圖中：1-彈簧；2-螺栓；3-上大板；4-頂桿固定板；5-導(dǎo)柱；6-上連接板；7-上模固定板；8-連接螺桿；9-大頂料桿；10-上模芯；11-毛坯；12-邊模；13-固定板；14-液壓缸系統(tǒng)；15-邊模導(dǎo)軌；16-壓板；17-底板；18-澆口套；18-1液態(tài)鎂合金；19-下頂桿；19-1導(dǎo)套I；20-下模；21-小頂桿；22-小導(dǎo)柱；22-1導(dǎo)套II；23-卸料板；24-毛坯托盤。具體實施方式實施例1一種鎂合金輪轂液態(tài)模鍛成型模，其由彈簧(1)、螺栓(2)、上大板(3)、頂桿固定板(4)、導(dǎo)柱(5)、上連接板(6)、上模固定板(7)、連接螺桿(8)、大頂料桿(9)、上模芯(10)、毛坯(11)、邊模(12)、固定板(13)、液壓缸系統(tǒng)(14)、邊模導(dǎo)軌(15)、壓板(16)、底板(17)、澆口套(18)液態(tài)鎂合金(18-1)、下頂桿(19)、導(dǎo)套I(19-1)、下模(20)、小頂桿(21)、小導(dǎo)柱(22)、導(dǎo)套II(22-1)、卸料板(23)、毛坯托盤(24)所組成，其特征在于：彈簧(1)置于導(dǎo)柱(5)中，頂桿固定板(4)通過螺栓將大頂料桿(9)和小頂桿(21)固定于卸料板(23)上，上模芯(10)通過連接螺桿(8)固定在上模固定板(7)中，液壓缸系統(tǒng)(14)起到將邊模(12)合模和分模作用，固定板(13)起到固定液壓缸系統(tǒng)(14)輔助邊模(12)合模和分模作用，邊模導(dǎo)軌(15)與壓板(16)連接，壓板(16)與下模(20)、底板(17)通過螺栓連接，導(dǎo)套I(19-1)與底板(17)通過螺栓連接。所述的液壓缸系統(tǒng)(14)通過PLC來控制，并且設(shè)置為液壓缸活塞桿活動與壓力機滑塊動作配合吻合。在本實用新型優(yōu)選的方面，在毛坯內(nèi)壁單面留加工余量1.5mm，毛坯外壁單面留加工余量2mm。鎂合金輪轂液態(tài)模鍛模具具體工作實施過程：1，模具工作前預(yù)熱溫度300℃。將機臺上的熱態(tài)模具成型表面噴涂水基潤滑劑。2，利用液壓缸系統(tǒng)14多項合力作用下將邊模12合模和鎖緊(見圖2)(液壓缸系統(tǒng)動作需要通過PLC來控制，并且一定要保證液壓缸活塞桿活動與壓力機滑塊動作配合吻合)，熔煉后熔融的液態(tài)鎂合金注入鎂合金輪轂液態(tài)模鍛模具型腔。3，在壓力機滑塊帶動下導(dǎo)板和頂桿固定板4帶動上模芯10下行壓實，并擠壓熔融的鎂合金液態(tài)流變沖型經(jīng)過保溫保壓結(jié)晶凝固變成固態(tài)毛坯。(見圖2)。4,在壓力機滑塊帶動下導(dǎo)板和頂桿固定板4帶動上模芯10上行，在液壓缸系統(tǒng)14作用下邊模12分模，并在下下頂料器19作用下將毛坯11脫離下模20當達到毛坯脫模高度后，壓力機上頂桿作用于連接板23，其帶動大頂料桿9和小頂桿21將毛坯11頂出上模芯10落到毛坯托盤上(見圖3、4)，當壓力機上頂桿回上位是在彈簧1作用下卸料板23回位置于上大板3上位等待下一次工作狀態(tài)。在本模具的鍛造過程中，材料采用AZ80鎂合金?；瘜W(xué)成分如表1所示。隨后采取表2所示的溫度、保壓時間和擠壓壓力來進行。按照此方法鑄造完成之后，表3顯示了其鑄件的平均性能。可見本實用新型的模具能夠?qū)崿F(xiàn)較好的輪轂性能，具有很好的實際效果。表1AZ80鎂合金化學(xué)成分表2鎂合金輪轂液態(tài)模鍛工藝參數(shù)模具溫度(℃)模具保壓時間(s)擠壓壓力(T)180-20030-351200-1500表3T5熱處理工藝處理后輪轂試件性能平均值輪轂試件HB平均值δ(％)平均值σ0.2(Mpa)平均值σb(Mpa)平均值1826.22173102866.6225316當前第1頁1 2 3